JP2010222045A

JP2010222045A - 缶体

Info

Publication number: JP2010222045A
Application number: JP2009073273A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Kojima; 克己小島; Masaki Tada; 雅毅多田; Hiroki Iwasa; 浩樹岩佐
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2009-03-25
Filing date: 2009-03-25
Publication date: 2010-10-07
Anticipated expiration: 2029-03-25
Also published as: JP5359438B2

Abstract

【課題】高いパネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えた缶体を提供する。
【解決手段】円筒状の缶胴１の１箇所以上に、缶胴全周に沿って突設された環状リブ２を有し、該環状リブ２は、缶胴１の一部を缶胴軸線方向で折り重ねた構造を有し、缶胴面からの環状リブ２の突出長さａが１ｍｍ以上である。環状リブ２が缶胴１のパネリング強度を高めるとともに、環状リブ２を構成する缶胴部分は缶胴軸線方向で折り重ねられ、閉じた構造となっているため、この部分から缶胴軸線方向での荷重に対して座屈することがない。このため高いパネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えた缶体とすることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、飲料缶詰、食品缶詰などに好適な金属缶体に関するものである。

金属缶は、製造コスト低減の観点から、金属素材の使用量を低減する試みが進められている。そのための方法として、３ピース缶では、金属素材の板厚を薄くするゲージダウンが進められており、また、２ピース缶では、ゲージダウンとともに、缶胴をしごき加工などで薄肉化する方法が推進されている。しかし、こうしたゲージダウンや薄肉化を行うことで、缶体に必要な強度が低下するため、缶体強度の低下を缶胴の構造によって補うための検討が行われている。

特許文献１では、極薄溶接缶胴を有する３ピース缶について、複数本のビードを設けることにより、缶胴の耐圧強度を実用的な強度にまで補強するとともに、缶胴に施される印刷文字や印刷図柄のビードによる歪みを回避して、そのような歪みに起因する装飾効果の減殺や文字の読み難さを解消する技術を提案している。この技術では、板厚が０．１２〜０．１６ｍｍの表面処理鋼板から形成され、側面継目部が抵抗シーム溶接法により接合されている極薄溶接缶胴に対して、その缶胴の中央部で、缶胴の上下両端に缶蓋を巻締めた状態の缶の高さの２〜１５％の寸法の高さ方向の成形範囲巾内に、深さが０．１〜１．０ｍｍで、ピッチが２〜１０ｍｍのビードを複数本形成するものである。

特許文献２では、缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体について、軽量缶とするためにその缶胴を全体的に薄肉化しても、薄肉化された缶胴のパネル強度（耐バキューム性）と座屈強度をバランス良く強化することにより、陰圧缶詰としても充分に使用できる技術を提案している。この技術は、缶胴と缶底が一体的に形成された２ピース缶用の缶体において、缶体の上端近傍に形成される通常のネック部を除く缶胴の適所に、補強用の屈曲部分を缶胴の円周方向に沿って略環状に形成するとともに、この補強用の屈曲部分の板厚を、全体的に薄肉化された缶胴において他の部分（薄肉部分）よりも厚肉（厚肉部分）となるように形成するものである。

特開２０００−７２１４３号公報特開２００１−３３５０１８号公報

特許文献１では、缶内圧が負圧になる缶詰の場合に、缶胴が外圧によって凹まされる、いわゆるパネリング現象を回避することができるとしている。しかし、缶蓋を巻締固着するなどの際に缶胴に上方（軸線方向）から外力が加えられることで、缶胴が軸線方向に押し潰されて座屈する現象である軸座屈に対し、特許文献１で用いられているようなビード構造は、却ってその強度を低下させることが知られている。つまり、特許文献１の技術ではパネリング現象を回避することはできても、軸座屈現象を同時に回避することは困難である。
特許文献２では、パネリング現象および軸座屈現象の両者に対して効果があるとしている。しかし、特許文献２の技術は、缶胴に対して部分的に他の部分よりも厚い部分を設ける必要があり、３ピース缶への適用は不可能である。

したがって本発明の目的は、２ピース缶、３ピース缶のいずれにも適用可能であって、高いパネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えた缶体を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［1］円筒状の缶胴の１箇所以上に、缶胴全周に沿って突設された環状リブを有し、該環状リブは、缶胴の一部を缶胴軸線方向で折り重ねた構造を有し、缶胴面からの環状リブの突出長さが１ｍｍ以上であることを特徴とする缶体。
［2］上記［1］の缶体において、缶胴面からの環状リブの突出長さが５ｍｍ以下であることを特徴とする缶体。
［3］上記［1］または［2］の缶体において、缶胴平行部において環状リブで区画された部分の缶胴軸線方向での長さが４５ｍｍ以下であることを特徴とする缶体。

本発明の缶体は、缶胴全周に沿って突設された環状リブが缶胴のパネリング強度を高めるとともに、この環状リブを構成する缶胴部分は缶胴軸線方向で折り重ねられ、閉じた構造となっているため、この部分から缶胴軸線方向での荷重に対して座屈することがない。このため高いパネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えた缶体とすることができる。また、本発明の缶体は、環状リブを除く缶胴本体は通常の円筒缶胴と同様に平滑であるため、印刷や図柄を歪めることがないという利点もある。

本発明を３ピース缶に適用した場合の一実施形態を示す正面図図１の実施形態における環状リブが形成された缶胴部位の縦断面図本発明の他の実施形態における環状リブが形成された缶胴部位の縦断面図本発明の缶体の形態例（缶体の正面図）を示す説明図本発明の缶体が有する環状リブの成形方法の一例を示すものであって、成形工程を順に示す説明図図５（Ａ），（Ｂ）の各成形工程での成形部の拡大縦断面図ビード構造を備えた溶接缶の正面図

金属缶に必要な強度には、主として以下に挙げるような２つの種類がある。まず、缶内圧が負圧になる缶詰の場合に、缶胴が外圧によって凹まされる、いわゆるパネリング座屈に対抗するための缶強度がある。本発明ではこれをパネリング強度と呼ぶ。また、缶蓋を巻締固着する際に缶胴に上方（缶胴軸線方向）から外力が加えられることで、缶胴が軸線方向に押し潰されて座屈することに対抗する缶強度がある。本発明ではこれを軸座屈強度と呼ぶ。
本発明では、金属缶のコスト低減のために金属素材の板厚を低減するゲージダウンについて、３ピース缶の場合に現在用いられている最低レベルである０．１５ｍｍ程度の板厚を０．１０ｍｍまでゲージダウンすることを目標とした。

本発明を創案するに当たり、板厚０．１０ｍｍ、ＪＩＳ−Ｇ３３０３における調質度ＤＲ−８の原板を用いた錫めっき鋼板を用い、以下に示すような実験を行った。
まず、従来広く用いられているビード加工により缶体強度を向上させる技術の検証を行うため、ビード構造を備えた溶接缶を試作し、缶強度を測定した。ビードを備えた缶体の外観を図７（正面図）に示す。
試作した缶体は、缶胴内径ｄを５２．３８ｍｍ、巻締め部間の長さｅを８０ｍｍとし、内容量１４０ｇとなる缶に相当するものとした。また、ビードは、深さｆを０．６ｍｍ、ピッチｇを４ｍｍとし、缶胴の両端に缶蓋を巻き締めた状態の缶高さの６５％の範囲に成形した。比較のために、缶胴にビード加工の無い缶体も試作した。

パネリング強度の測定は、以下のように行った。供試缶体は、試作した缶胴に内容物を充填せず、その両端に大気圧の下で蓋を巻締めで固着したものを用いた。供試缶体を空気圧で内部を加圧でき且つ内部の圧力を検出する圧力検出器を備えた容器の中に置き、容器を密閉した後、加圧を開始するとともに、容器内部の圧力の時間変化を測定し、加圧により缶体が座屈する際に生じる加圧容器内の急激な圧力変化（低下）が検出された後に加圧を停止した。この際、加圧の速度は１５．７ｋＰａ／ｓとした。パネリング強度は、前記の急激な圧力変化の直前の圧力とした。

また、軸座屈強度の測定は、以下のように行った。供試缶体はパネリング強度の測定と同様のものを用いた。それぞれ水平な一対の加圧板を備え、それらが接近するように鉛直方向に移動することで物体を加圧することができ、且つ加圧に要する荷重を測定する荷重検出器を備えた圧縮試験機を用い、供試缶体を缶体軸線方向が鉛直になるように加圧板の間に置き、加圧を開始するとともに荷重の時間変化を測定し、加圧により缶体が座屈する際に生じる荷重変化点（荷重−時間線図の勾配の変化点）が検出された後に加圧を停止した。この際、加圧の速度は２０ｍｍ/ｍｉｎとした。軸座屈強度は、前記の荷重変化点の荷重とした。

パネリング強度、軸座屈強度の測定結果を表１に示す。ここで、それぞれの強度の合格基準は以下の値を採用した。パネリング強度は、缶に内容物を充填した後に行われる加熱殺菌処理であるレトルト処理時に缶に作用する圧力の代表的な値として、１４７ｋＰａを合格基準とした。また、軸座屈強度は、缶胴に対して蓋を取り付ける巻締め時に缶に作用する軸方向荷重の代表的な値として、１．４７ｋＮを合格基準とした。なお、これらの合格基準の値は缶の径、高さなどのサイズに関係なく設定される値である。これは、レトルト処理や巻締めが缶のサイズに拘わりなくほぼ一定の条件で行われていることによる。表１によれば、加工無しの缶体は、パネリング強度は合格基準を下回っているが、軸座屈強度は合格基準以上である。一方、ビード加工することにより、パネリング強度は向上して合格基準以上となる。しかし、軸座屈強度は低下して、合格基準を下回る値となる。このように、ビード加工はパネリング強度の向上には効果的であるが、一方で軸座屈強度を著しく低下させる。

そこで、本発明者らは、パネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えた缶体の構造について検討を行った。ビードは缶胴の剛性を高めるために効果的であるが、一方で軸座屈に関しては、ビード部分が変形の起点となって座屈が生じる。これに対して、缶胴の１箇所以上に、缶胴の一部を缶胴軸線方向で折り重ねた構造を有する環状リブを設けた構造とすることにより、上記ビードと同様の高いパネリング強度が得られる一方で、高い軸座屈強度を維持できることが判った。

図１および図２は本発明を３ピース缶に適用した場合の一実施形態を示すもので、図１は正面図、図２は環状リブが形成された缶胴部位の縦断面図である。図において、１は円筒状の缶胴、３ａ，３ｂは缶胴両端に接合される缶蓋の巻き締め部である。
この実施形態の缶体（金属缶）は、缶胴１の軸線方向（缶胴長手方向）のほぼ中央部に、缶胴内面の全周に沿って突設された環状リブ２を有している。この環状リブ２は、缶胴１の一部をその軸線方向で折り重ねた構造を有する。すなわち、この環状リブ２は、缶胴１の一部分を全周で缶胴内側に凸状に成形・突出させるとともに、この突出部分を、その上下の板部どうしが接するように扁平状に成形した（押し潰した）ものである。

本実施形態の環状リブ２は、缶胴部分を２重に折り重ねた構造であるが、より多重に折り重ねた構造としてもよい。
図３は、本発明の他の実施形態を示すものであり、環状リブが形成された缶胴部位の縦断面図である。この実施形態の環状リブ２は、缶胴部分を４重に折り重ねた構造を有する。すなわち、この環状リブ２は、缶胴軸線方向で隣接した２箇所において、缶胴の一部分を全周で缶胴内側に凸状に成形・突出させるとともに、この２つの突出部分を、各々の上下の板部どうしが接し、且つ２つの突出部分どうしも接するように扁平状に成形した（押し潰した）ものである。
このように缶胴部分を多重に折り重ねた構造の環状リブ２は、特にパネリング強度の向上に有効である。

図７に代表的な構造を示したビードは、平滑な缶胴面に対して凹凸状に成形され、ビード構造自体が缶胴面の一部を構成している。このビードは、本発明の缶体が有する環状リブ２と同様に缶胴の剛性を高め、これによってパネリング強度の向上に寄与するが、その凹部・凸部が缶胴内側・外側に開いた構造であるため、缶胴軸線方向での荷重に対して容易に座屈してしまう。これに対して、本発明の缶体が有する環状リブ２は、ビードと同じく缶胴１の一部を変形させたものであり、缶胴１のパネリング強度を高めるが、それを構成する缶胴部分は缶胴軸線方向で折り重ねられ、閉じた構造となっており、環状リブ２は実質的に缶胴面を構成していない。このため缶胴１は、缶胴体軸線方向での荷重に対して環状リブ２の部位から座屈することがない。以上の点から、本発明の缶体は高いパネリング強度と軸座屈強度を兼ね備えたものとなる。また、本発明の缶体は、環状リブを除く缶胴本体は通常の円筒缶胴と同様に平滑であるため、印刷や図柄を歪めることがないという利点もある。

本発明の缶体の缶強度（パネリング強度、軸座屈強度）を先に述べたと同様の方法で測定した。その測定結果を表１に併せて示す。ここで、供試缶体は、板厚０．１ｍｍ、ＪＩＳ−Ｇ３３０３における調質度ＤＲ−８の原板を用いた錫めっき鋼板を製缶した溶接缶であり、缶胴内径を５２．３８ｍｍ、巻締め部間の長さを８０ｍｍとし、内容量１４０ｇとなる缶に相当するものとした。環状リブ２は、缶胴軸線方向の中央部位置に、缶内側に向けて突出するように成形し、缶胴面からの突出長さを１．５ｍｍとした。表１に示されるように、本発明の缶体のパネリング強度は、加工無しの缶体に較べて大きく向上し、合格基準に達しおり、また、軸座屈強度は加工無しの缶体よりも若干低いものの、これも合格基準に達している。

本発明の缶体では、環状リブ２を缶胴軸線方向の２箇所に設けることができる。この環状リブ２の本数は、必要とされる強度や後述する部分ｐの長さＬなどに応じて適宜選択すればよい。
また、上述した実施形態では、環状リブ２は缶胴内面側に突出するように形成してあるが、反対に、缶胴外面側に突出するように形成してもよい。この場合には、缶胴１の一部分を全周で缶胴外側に凸状に成形・突出させるとともに、この突出部分を、その上下の板部どうしが接するように扁平状に成形する（押し潰す）ことで、缶胴１の一部をその軸線方向で折り重ねた構造の環状リブ２を形成する。また、缶胴軸線方向の複数箇所に環状リブ２を設けるとともに、一部の環状リブ２を缶胴内面側に、他の環状リブ２を缶胴外面側にそれぞれ突出するように形成してもよい。環状リブ２を缶胴内面側・外面側のいずれに突出させるかは、缶体の意匠性などを考慮して適宜決めればよい。

本発明の缶体では環状リブ２の缶胴面からの突出長さａ（缶胴径方向での突出高さ）は１ｍｍ以上とする。この突出長さａが１ｍｍ未満では、パネリング強度の向上効果が小さい。これは、このような突出長さａが小さい環状リブ２では、リブ自体の強度が低いため、缶胴１の剛性を十分に高めることができないためであると考えられる。
一方、突出長さａ大きすぎるとパネリング強度の向上効果が小さくなる。これは、突出長さａが大きくなると、環状リブ２の構造が缶胴周方向で不均一になりやすくなることが原因であると考えられる。このため突出長さａは５ｍｍ以下であることが好ましい。
本発明の缶体において、環状リブ２は、缶胴１の周方向で均一な突出長で形成されることが望ましい。

また、缶胴平行部において環状リブ２で区画された部分ｐ（缶胴部分）の缶胴軸線方向での長さＬが４５ｍｍ以下であることが好ましい。図４（イ）〜（ハ）は、本発明の缶体の形態例（缶体の正面図）を示すものである。缶胴平行部とは、径が一定の缶胴部分を指し、図４（イ）、図４（ハ）のように缶胴全体の径が一定である場合には、缶胴全体＝缶胴平行部である。一方、図４（ロ）のように缶胴両端に縮径したネック部１００を有する場合には、このネック部１００を除いた部分が缶胴平行部である。

図４（イ）〜（ハ）に、缶胴平行部において環状リブ２で区画された部分ｐの缶胴軸線方向での長さＬを示す。図４（イ）のように缶胴全体＝缶胴平行部で且つ環状リブ２が１本である場合には、部分ｐの長さＬは、環状リブ２の中央部から巻き締め部３ａ，３ｂの各端面までの長さである。図４（ロ）のように缶胴両端にネック部１００を有する場合には、部分ｐの長さＬは、環状リブ２の中央部から各ネック部１００の基端部までの長さである。また、図４（ハ）のように環状リブ２が２本以上ある場合には、隣接する２本の環状リブ２の中央部間の長さも、部分ｐの長さＬとなる。

本発明の缶体は、環状リブ２で区画される２つ以上の部分ｐを有することになるが、環状リブ２を設ける缶胴軸線方向での位置や、環状リブ２の本数は任意であるので、部分ｐの缶胴軸線方向での長さＬも基本的に任意である。一方、本発明者らによる検討の結果、環状リブ２を設けることによる缶体のパネリング強度の向上効果は、部分ｐの缶胴軸線方向での長さＬによって異なり、長さＬが４５ｍｍを超えるような部分ｐが存在すると、缶体のパネリング強度の向上効果が低下することが判った。ここで、長さＬが４５ｍｍを超える部分ｐが存在する場合としては、複数ある部分ｐのうちの一部の部分ｐ（例えば、２つある部分ｐのうち１つの部分ｐ）の長さＬが４５ｍｍを超える場合と、複数ある部分ｐの全部の長さＬが４５ｍｍを超える場合がある。

長さＬが４５ｍｍを超える部分ｐが存在すると、パネリング強度の向上効果が低下するのは、各々の部分ｐは補強構造のない平坦な領域であるためパネリング強度が弱く、その長さＬがある程度大きくなると、単位面積あたり作用する外圧が同じでも外圧によって作用する力が増大するためである。
このことからして、パネリング強度の面では部分ｐの長さＬは短いほど有利である。しかし、部分ｐの長さを短くするには、缶胴１の長さを短くするか、環状リブ２の本数を増やす必要があるが、前者は必要な内容量を確保できなくなるという点で現実的ではなく、また、後者はコストの上昇を招く問題がある。したがって、これらの観点から、部分ｐの長さＬは１０ｍｍ以上とすることが望ましい。

また、缶胴１の縦断面において、環状リブ２は缶胴本体に対して直角であることが好ましい。また、環状リブ２の基端部２０、すなわち環状リブ２が缶胴本体から立ち上がるコーナー部の曲率は、軸座屈強度の面では小さい方が望ましいが、缶胴の表面被覆を損傷させないようにするという観点からは、缶胴１の素材板厚ｔの０．５倍以上とすることが望ましい。また、同様な理由から、環状リブ２の先端部２１は、缶胴１の素材板厚ｔの１倍以上の曲率とすることが望ましい。

環状リブ２を缶胴１に成形する方法は任意であるが、例えば、図５および図６に示すような方法で成形することができる。図５（Ａ），（Ｂ）は成形工程を順に示す説明図、図６（Ａ），（Ｂ）は図５（Ａ），（Ｂ）の各成形工程での成形部の拡大縦断面図である。
まず、図５（Ａ）、図６（Ａ）に示すように、外周に断面山形状の環状凸条４０（雄型）を備えた円筒状の外型４を缶胴１の外側に、外周に断面谷形状の環状溝５０（雌型）を備えた円筒状の内型５を缶胴１の内側に、それぞれ配置し、これら外型４と内型５で缶胴１を挟圧し、環状凸条４０と環状溝５０で缶胴部分を缶胴内側に断面山形状に突出させる予備成形加工を施す（この予備成形加工部２xを図５（Ｂ）、図６（Ｂ）に示す）。そして、このように缶胴１を挟圧した状態で外型４と内型５を回転させることで、缶胴１の全周にわたり環状凸条４０と環状溝５０による上述したような予備成形加工がなされる。

次いで、図５（Ｂ）、図６（Ｂ）に示すように、円筒状の挟圧型６を缶胴１の内側に配置し、この挟圧型６で上記予備成形加工部２xを上下方向で挟圧し、扁平状に成形する（押し潰す）。挟圧型６は、軸線方向で接離可能な上型６０と下型６１を有し、これら上型６０と下型６１で上記予備成形加工部２ｘを上下方向で挟圧しつつ、挟圧型６を回転させることにより、缶胴１の全周にわたり予備成形加工部２xが扁平状に成形され（押し潰され）、環状リブ２が形成される。
なお、缶外面側に環状リブ２を形成する場合には、図５および図６とは逆に、内型５の外周に断面山形状の環状凸条を設け、外型４の外周に断面谷形状の環状溝を設け、これらにより缶胴部分の予備成形加工を行い、しかる後、缶胴外側に配置した挟圧型６で予備成形加工部を上下に挟圧し、これを扁平状に成形すればよい。

本発明の缶体に用いる金属素材に特別な制限はないが、耐食性確保の観点からは、金属素材として表面処理鋼板を用いるのが望ましい。表面処理としては、例えば、錫、亜鉛、ニッケル、クロム、或いはそれらの合金の１種または２種以上によるめっき処理が好ましく、さらに、その上層にクロメート処理やリン酸塩処理のような化成処理を施したものも好適である。表面処理鋼板としては、特に、従来から飲料容器に用いられている錫めっき鋼板（ぶりき）、電解クロメート処理鋼板（ティンフリー・スチール）が好適である。また、各種表面処理鋼板に、樹脂フィルムを被覆したラミネート鋼板が、耐食性や環境適合性など面から特に好適である。

本発明を３ピース缶に適用する場合、素材鋼板の板厚は、容器の軽量化の観点から０．０８５〜０．１５５ｍｍが好適である。
長方形の鋼板を素材とし、その対向する端部を接合して円筒とする方法は、十分な接合強度を備えた方法であれば特に規定しないが、溶接法、接着法、半田法などを用いことができる。これらのうち、特に接合強度の高い溶接法が好適である。溶接法としては、シーム溶接などの通電溶接や、レーザー溶接を適用することができる。

また、本発明を２ピース缶に適用する場合、缶胴部は絞り加工などで成形されることになる。その際、缶胴部と元の鋼板の板厚は異なる。本発明の目的は缶体の軽量化にあるため、缶胴部を元の板厚よりも薄くすることが望ましい。その際の缶胴部の板厚は０．０８５〜０．１５５ｍｍが好適である。この缶胴部の板厚を得るためには、元の鋼板板厚は０．１８〜０．２４ｍｍ程度であることが望ましい。２ピース缶を得るための絞り加工の方法には、ＤＲＤ（Draw and Redraw）加工法、ＤＴＲ(Draw and Thin Redraw)加工法、ＤＩ（Draw and Ironing）加工法、ストレッチドロー加工法、薄肉化深絞りしごき加工法などを適用することができる。缶胴を元の板厚よりも薄くするため、絞り加工後にしごき加工を行うＤＩ加工或いは薄肉化深絞りしごき加工法などが望ましい。

［実施例１］
板厚０．１０ｍｍ、ＪＩＳ−Ｇ３３０３における調質度ＤＲ−８の鋼板に錫めっき付着量１．１ｇ／ｍ^２の錫めっきを施し、この錫めっき鋼板の両面に、後に溶接される部分を除いてＰＥＴフィルムを熱融着法でラミネートしたラミネート鋼板を素材とし、缶内径５２．３８ｍｍ、６６．２５ｍｍの溶接缶胴を製造した。この溶接缶胴に対して、溶接部の内面補修塗装およびその焼付けを行った後、図５および図６に示す方法で環状リブを成形加工した。溶接缶胴の両端に缶蓋を巻き締め、表１に関する試験と同じ方法でパネリング強度と軸座屈強度を測定した。その結果を、缶内径、環状リブの構成などとともに表２に示す。なお、表２において、環状リブの本数：０の実施例（Ｎｏ．７，Ｎｏ．９，Ｎｏ．１５）は、環状リブを設けなかった比較例の缶体である。パネリング強度の評価は、１４７ｋＰａ以上を“合格”（○）、１５７ｋＰａ以上を“特に優れる”（◎）とした。
表２によれば、溶接缶胴に環状リブを設けた本発明例の缶体は、軸座屈強度が低下することなく、パネリング強度が向上していることが判る。なかでも、環状リブの突出長さａが５ｍｍ以下で且つ部分ｐの長さＬが４５ｍｍ以下である本発明例の缶体は、特に優れた缶強度を有している。

［実施例２］
板厚０．２１ｍｍ、ＪＩＳ−Ｇ３３０３における調質度Ｔ−３ＣＡの鋼板にクロムめっきを施し、金属クロム付着量とクロム水酸化物付着量がそれぞれクロム換算で１２０ｍｇ／ｍ^２、１５ｍｇ／ｍ^２のティンフリースチールとした後、その両面にＰＥＴフィルムを熱融着法でラミネートしたラミネート鋼板を素材として用いた。このラミネート鋼板の表面に加工潤滑剤となるパラフィンワックスを塗布した後、薄肉化深絞りしごき加工により、缶内径５２．３８ｍｍ、６６．２５ｍｍの絞り缶胴を製造した。この絞り缶胴に対し、パラフィンワックスを除去するために２００℃で３分の熱処理を施した後、図５および図６に示す方法で環状リブを成形加工した。絞り缶胴の一端に缶蓋を巻き締め、表１に関する試験と同じ方法でパネリング強度と軸座屈強度を測定した。その結果を、缶内径、環状リブの構成などとともに表３に示す。なお、表３において、環状リブの本数：０の実施例（Ｎｏ．２３，Ｎｏ．２５，Ｎｏ．３１）は、環状リブを設けなかった比較例の缶体である。パネリング強度の評価は、実施例１と同様とした。
表３によれば、絞り缶胴に環状リブを設けた本発明例の缶体は、軸座屈強度が低下することなく、パネリング強度が向上していることが判る。なかでも、環状リブの突出長さａが５ｍｍ以下で且つ部分ｐの長さＬが４５ｍｍ以下である本発明例の缶体は、特に優れた缶強度を有している。

１缶胴
２環状リブ
２x 予備成形加工部
３ａ，３ｂ巻き締め部
４外型
５内型
６挟圧型
２０基端部
２１先端部
４０環状凸条
５０環状溝
６０上型
６１下型
１００ネック部
ｐ部分

Claims

円筒状の缶胴の１箇所以上に、缶胴全周に沿って突設された環状リブを有し、該環状リブは、缶胴の一部を缶胴軸線方向で折り重ねた構造を有し、缶胴面からの環状リブの突出長さが１ｍｍ以上であることを特徴とする缶体。
缶胴面からの環状リブの突出長さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の缶体。
缶胴平行部において環状リブで区画された部分の缶胴軸線方向での長さが４５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の缶体。