JP4835066B2 - 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 - Google Patents
2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4835066B2 JP4835066B2 JP2005234549A JP2005234549A JP4835066B2 JP 4835066 B2 JP4835066 B2 JP 4835066B2 JP 2005234549 A JP2005234549 A JP 2005234549A JP 2005234549 A JP2005234549 A JP 2005234549A JP 4835066 B2 JP4835066 B2 JP 4835066B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- piece
- diameter
- opening
- steel plate
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
- Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
- Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)
Description
2ピース缶は継ぎ目のない缶胴であること、缶胴からマウンティングキャップに向かって流麗な連続的な形状で縮径加工されていることなどから、3ピース缶と比較して外観の美麗性に優れる。そのため、商品の性格上パッケージの外観が重視される用途、例えば芳香剤、制汗剤、整髪料などの用途には、2ピース缶が広く用いられている。
[1]ラミネート鋼板を素材とし、有底円筒状の缶胴を形成するように、円形ブランクを、複数回、絞り加工する工程と、缶底部の缶内部側に、陥没した形状のドーム部を形成する工程と、前記缶胴の開口部をトリム加工する工程と、前記トリム加工後、前記缶胴の開口部を、缶胴直径より小さい径で、かつ、下記式(1)及び式(2)を満足するように縮径加工する工程と、前記縮径加工後、前記缶胴の開口端部にビード部を形成する工程と、
さらに、前記ラミネート鋼板のフィルムのガラス転移点以上融点+30℃以下の温度に加熱した後、30秒以内にガラス転移点以下の温度まで急冷する熱処理工程とを有することを特徴とする2ピース缶の成形方法。
1.5≦h/(R−r)・・・(1)
d/R≦0.25・・・(2)
ただし、h:缶底から開口先端部までの高さ、R:円形ブランク位置半径、r:底部半径、d:開口先端部の半径
[2]ラミネート鋼板を素材とし、有底円筒状の缶胴を形成するように、円形ブランクを、複数回、絞り加工する工程と、缶底部の缶内部側に、陥没した形状のドーム部を形成する工程と、前記缶胴の開口部をトリム加工する工程と、前記トリム加工後、前記缶胴の開口部を、缶胴直径より小さい径で、かつ、下記式(1)及び式(2)を満足するように縮径加工する工程と、前記縮径加工後、前記缶胴の開口端部にビード部を形成する工程と、
さらに、加工度が0.2≦d/R≦0.5、1.5≦h/(R-r)≦2.5の段階で、前記ラミネート鋼板のフィルムのガラス転移点以上融点+30℃以下の温度に加熱した後、30秒以内にガラス転移点以下の温度まで急冷する熱処理工程とを有することを特徴とする2ピース缶の成形方法。
1.5≦h/(R−r)・・・(1)
d/R≦0.25・・・(2)
ただし、h:缶底から開口先端部までの高さ、R:円形ブランク位置半径、r:底部半径、d:開口先端部の半径
[3]前記[1]または[2]において、前記缶胴開口部の縮径加工後に、前記缶胴の開口部に新たな開口端部を形成するトリム加工を行うことを特徴とする2ピース缶の成形方法。
[4]前記[1]〜[3]のいずれかにおいて、前記ラミネート鋼板は、ポリエステル樹脂を被覆した鋼板であることを特徴とする2ピース缶の成形方法。
[5]前記[4]において、前記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、さらに、ジカルボン酸成分はテレフタル酸を主成分とし、ジオール成分は、エチレングリコール及び/または、ブチレングリコールを主成分とすることを特徴とする2ピース缶の成形方法。
[6]ラミネート鋼板に被覆される有機樹脂は、前記[5]に記載のポリエステル樹脂を主相とし、副相に、非相溶かつTgが5℃以下である樹脂を含有することを特徴とする2ピース缶の成形方法。
[7]前記[6]において、副相として含有される前記樹脂が、下記の中から選ばれる樹脂であることを特徴とする2ピース缶の成形方法。
ポリエチレン、その酸変性体、あるいはアイオノマー
ポリプロピレン、その酸変性体、あるいはアイオノマー
[8]前記[1]〜[7]のいずれかの成形方法により成形されることを特徴とする2ピース缶。
[9]有機樹脂フィルムを被覆したラミネート鋼板であって、前記[1]〜[7]のいずれかに記載の2ピース缶の成形方法に用いられることを特徴とする2ピース缶用ラミネート鋼板。
(1)C量が0.01〜0.10%程度の低炭素鋼を用い、箱焼鈍で再結晶焼鈍したもの。
(2)C量が0.01〜0.10%程度の低炭素鋼を用い、連続焼鈍で再結晶焼鈍したもの。
(3)C量が0.01〜0.10%程度の低炭素鋼を用い、連続焼鈍で再結晶焼鈍及び過時効処理したもの。
(4)C量が0.01〜0.10%程度の低炭素鋼を用い、箱焼鈍または連続焼鈍で再結晶焼鈍した後、二次冷間圧延(DR)したもの。
(5)C量が概ね0.003%以下程度の極低炭素鋼にNb,Ti等の強力な固溶C固定元素を添加したIF鋼を用い、連続焼鈍で再結晶焼鈍したもの。
そして、鋼板の機械的特性は、目的の形状に成形できるものであれば特に規定しないが、加工性を損なわすかつ十分な缶体強度を保つためには降伏強度YPが220MPa以上、580MPa以下程度のものを用いることが望ましい。また塑性異方性の指標であるr値については0.8以上のものが望ましく、塑性異方性r値の面内異方性Δrはその絶対値が0.7以下が望ましい。鋼板の板厚は、目的の缶の形状、必要となる缶体強度から適宜設定することができる。鋼板自体および缶体のコスト上昇を抑制する観点から、概ね0.15〜0.4mm程度のものを用いることが望ましい。
缶胴部開口先端に、缶胴半径方向外側に延出したテーパー部を形成する工程と
前記テーパー部を缶胴直径と同じ径まで縮径加工する工程と、
前記缶胴の開口部を缶胴直径より小さい径で、かつ、下記式(1)及び式(2)を満足するように縮径加工する工程を径ることにより成形される。特に本発明では絞り加工を行う中で、テーパー部を形成し前記テーパー部を缶胴直径より小さい径に縮径加工することを特徴とする。
1.5≦h/(R−r)・・・(1)
d/R≦0.25・・・(2)
ただし、h:缶底から開口先端部までの高さ、R:円形ブランク位置半径、r:底部半径、d:開口先端部の半径
以下に詳細にその成形方法について記載する。
ラミネート鋼板を素材とし、有底円筒状の缶胴を形成するためには、円形ブランクを複数回の絞り加工を用い所定の高さを得る方法が適している。複数回の絞り加工における絞り回数、絞り率は適宜選定することができる。成形工程の簡素化のためは少ない絞りの回数で行うこと望ましいが、一方でそのためには低い絞り率、つまり厳しい加工が必要になる。成形工程の簡素化のためには、10回以下の絞り回数が望ましい。絞り率は、円形ブランクから1回目の絞りを行う際には0.4以上、以降の絞り(再絞り)加工では0.5以上であることが望ましい。
本発明の2ピース缶をエアゾール缶として用いる場合は、噴射剤を充填するため15kgf/cm2以上の耐圧強度が必要となる。そして、缶内部の圧力上昇に対しては特に缶底部に留意する必要がある。有底円筒の缶胴内部の圧力は、缶胴部側壁に対しては缶胴を周方向に拡張する方向への応力を作用させる。しかし、缶胴部材は絞り加工によって十分に加工硬化しており、内圧により作用で変形することはない。一方で缶底部は、外縁部が缶胴によって拘束された状態で内圧が作用するため、内圧が高い場合は缶外部側に向かって変形する。よって、内圧による缶底の変形を抑制するために、本発明では缶底部の缶内部側に、陥没した形状のドーム部を形成することとする。このように缶底部にドーム部を形成することで、缶底部の板厚を厚く、部材の強度を高められる。
例えば、エアゾール缶では缶胴の開口部にマウンティングキャップを取り付けるため、開口端を円筒の直径よりも小さい径に縮径する必要がある。この時の縮径の加工度はマウンティングキャップを取り付けるために必要な所定の直径を得る加工度を採用することができるが、フィルムの損傷を極力排除する観点から、缶胴の半径r、縮径後の開口端の半径dに対してd/r>0.3であることが望ましく、さらに望ましくはd/r>0.4である。縮径加工の方法としては、内面テーパー形状のダイに開口端部を押し当てて縮径を行うダイネック方式、回転工具を缶胴開口端部に缶胴半径方向内側に向けて押し付けて縮径を行うスピンネック方式などの方法が採用できる。フィルムの損傷を極力排除する観点からは、ダイネック方式が適している。ダイネック方式では、缶胴の半径rから最終的な縮径後の半径dに至る間を複数回の段階に分けて加工を行う方法が望ましい。この際、1回あたりの加工度が大きいと縮径加工でしわを発生する危険性が高まるため、縮径率(縮径加工後の直径/縮径加工前の直径)は0.9以上とすることが望ましい。ラミネート鋼板は被覆されたフィルムが柔軟でかつ表面が平滑であるためそれ自体が潤滑性を高める機能を有する。そのため、縮径加工にあたって特に潤滑剤を使用する必要はないが、工具との摺動によるフィルムの損傷を極力排除する観点からは潤滑剤を使用することが望ましい。潤滑剤の種類は適宜選定できる。
1.5≦h/(R−r)・・・(1)
d/R≦0.25・・・(2)
ただし、h:缶底から開口先端部までの高さ、R:円形ブランク位置半径、r:底部半径、d:開口先端部の半径
まず、開口端部までの高さh、底部半径r、円形ブランク位置半径Rに対して1.5≦h/(R−r)とする。図3に缶体サイズの関係を示す。
本発明では、前記缶胴開口部の縮径加工工程の前または前後に、前記缶胴の開口部に新たな開口端部を形成するトリム加工を行うことが好ましい。縮径する前、または前後においてトリム加工することで、フィルム剥離の危険性をより回避できる。絞り加工後の開口端部は加工度が高い上、加工による摺動などでフィルムの密着性が低下しており、また、物理的にもフィルムと鋼板表面との密着部分が露出した状態となっており、フィルム剥離の危険性が最も高い部分となっている。そこで、縮径加工する前にこの端部をトリム加工し取り除くことで、フィルム剥離の危険性が低減される。一方、縮径加工自体も開口端部のフィルム剥離の危険性を高める加工であるため、縮径加工後にトリム加工を行うことでさらに以降の加工におけるフィルム剥離の危険性を低減できる。縮径加工する前後の両者でトリム加工を行えば、より良好な状態となる。なお、トリム加工の方法としては、相互に回転する中実円筒状の内刃(缶胴内部に挿入)、縁部が鋭利な円盤状の外刃によりトリムする方法などが採用できる。
エアゾール缶用として使用する場合は、マウンティングキャップ(内容物を適量噴射させるための噴射用バルブを備える)を開口端部に取り付けるため、開口端部にマウンティングキャップを取り付けるための構造であるビード部を形成させる。ビード部の形状、形成方法は特に限定しない。マウンティングキャップを缶体にクリンチして固定することが可能であり、ビード部としての機能を充分に発揮する形状であればよい。
本発明においては、フィルム損傷の危険性をより低減するために、熱処理を施すこととする。具体的には、加工度が0.2≦d/R≦0.5、1.5≦h/(R-r)≦2.5の段階で、ラミネート鋼板のフィルムのガラス転移点以上融点+30℃以下の温度に加熱した後、30秒以内にガラス転移点以下の温度まで急冷する。これは本発明の特徴であり、重要な要件である。すなわち、ガラス転移点以上融点+30℃以下の温度に加熱することで、加工でフィルムに加えられた歪に伴う応力を緩和し、その後の加工でのフィルム剥離の危険性を低減する。内部応力の緩和が可能な最低温度として、ガラス転移点が設定される。ガラス転移点未満では結晶化が促進され、その後の加工性が劣化するため、好ましくない。熱処理のタイミングを上述の如く定めた理由について、下限値は、生産効率を考慮して定められたものである。即ち、下限値未満の段階ではフィルムに蓄積されている内部応力が比較的低い段階であり、熱処理の効果が低くなる。その為、下限値未満の段階で熱処理を行ったとしても、その後の加工によって、内部応力が蓄積し、フィルム剥離にいたる場合がある。逆に、上限値を超えた段階での熱処理は、既に、剥離が生じてしまった後の熱処理となる可能性があり、熱処理のタイミングとしては遅く、効果を出すことが難しい。殊に、肉眼では確認できなくとも微小な剥離部が存在する場合、熱処理を行ったとしても、以降の工程で、その部分を起点とした剥離が生じる事がある。従って、上限値以下の加工度で熱処理を行う必要がある。よって、熱処理温度の上限は、樹脂の熱分解による劣化を考慮して、融点+30℃、望ましくは+20℃の範囲とする。このような範囲であれば、熱分解による樹脂劣化は問題とならない。更に望ましくは、本特許で規定するポリエステルフィルムに対して、150℃以上融点+20℃以下とする。本発明のラミネート鋼板に被覆される樹脂としてポリエステル樹脂を用いる場合は、望ましい熱処理温度の下限値は150℃である。これは、内部応力の緩和に対して短時間処理が行える温度の下限である。即ち、ガラス転移点以上であれば内部応力の緩和が可能であるが、150℃以上だと短時間での処理が可能となる。さらに、前記の加熱直後30秒以内に、より望ましくは10秒以内に、フィルムのガラス転移点以下の温度にまで急冷することで内部応力を緩和する。樹脂はガラス転移点以上、融点以下の温度で結晶化が進み、これに伴い加工性が劣化する。従って、短時間でガラス転移点以下に急冷する必要があり、上記の工程をとることとする。熱処理の方法については、特に限定されるものではなく、電気炉、ガスオーブン、赤外炉、インダクションヒーターなどで同様の効果が得られることが確認されている。また、加熱速度、加熱時間は効果に応じて適宜選択すればよいが、加熱速度は速いほど効率的であり、加熱時間の目安は15秒〜60秒程度である。しかし、この範囲に限定されるものでなく、効果に応じて適宜選択すればよい。
円形ブランクを絞り成形して有底円筒の缶胴とする際には、開口端部においてラミネートしたフィルムが剥離する現象が生じる場合がある。これは、円筒の直径が高さ方向に一定となるように成形されるため、開口端部は常に絞りダイスとしわ押えに挟まれた状態で摺動されながら成形され、鋼板表面のフィルムが損傷を受け易いこと、また、加工中に開口端部に常にしわ押え力が作用することで、鋼板およびフィルムに缶高さ方向での力が作用して缶高さ方向の加工度が増加することが原因であると考えられる。この問題を解決するためには、缶胴部の開口先端に、缶胴半径方向外側に延出したテーパー部を形成し、次いで、テーパー部を缶胴直径と同じ径までに縮径加工を行い、缶胴の直径を高さ方向で一定となるように成形することが好ましい。このように、最終の絞り加工までにテーパー部の形成及び縮径加工を行うことで、開口端部が絞りダイスとしわ押えに挟まれた状態で摺動されずに形成される。
1)ブランキング
板厚0.17〜0.24mmの範囲の低炭素鋼冷延鋼板を原板とするTFSの両面にポリエチレンテレフタレートフィルムを熱融着法でラミネートした鋼板についてブランキングを行った。ブランク径の範囲は64〜94mmのものを用いた。
2)絞り加工およびしごき加工
絞り加工(5段)成形にてr/R:0.27〜0.59、h/(R-r):1.35〜1.89の範囲のものを作製した。また、所望の缶を作製するために、適宜、しごき加工も併用した。絞り加工後のh/(R-r)、r/Rは表2に示す通りである。尚、表2におけるh、r、Rはそれぞれ絞り加工後に縮径された状態での開口端部までの高さ、有底円筒の半径、円形ブランク位置半径を示す。
3)缶底部のドーム形状加工
缶底部に、深さ6mmの半球状の張出し加工を行った。
4)テーパー部の縮径加工
テーパー部を缶胴直径と同じ径まで縮径加工した。
5)トリム加工
トリムの加工は円形孔を備えた外刃と円筒状の内刃によりプレス方式でトリムする方法で行い、缶上端部を1mmほどトリムした。
6)缶胴の直径より小さい径への縮径加工
缶胴の開口側に縮径加工を施し、最終的な缶体形状h/(R-r):1.85〜3.1、d/R:0.17〜0.24の範囲のものを作製した。具体的には、内面テーパー形状のダイに開口端部を押し当てて縮径を行うダイネック方式で、缶胴の直径から最終的な絞り直径への加工に対しては、加工度に応じて、多段成形を行った。当該加工において作製された缶体のd/R、h/(R-r)は表3に示す通りである。
2 缶胴
3 ドーム形状部
4 ビード部
A 絞り加工およびしごき加工工程
B 缶底部ドーム形状加工工程
C トリム加工工程
D テーパー部の縮径加工工程
E 缶胴の直径より小さい径への縮径加工工程
F ビード部加工工程
Claims (7)
- ラミネート鋼板を素材とし、
有底円筒状の缶胴を形成するように、円形ブランクを、複数回、絞り加工する工程と、
缶底部の缶内部側に、陥没した形状のドーム部を形成する工程と、
前記缶胴の開口部をトリム加工する工程と、
前記トリム加工後、前記缶胴の開口部を、缶胴直径より小さい径で、かつ、下記式(1)及び式(2)を満足するように縮径加工する工程と、
前記縮径加工後、前記缶胴の開口端部にビード部を形成する工程と、
さらに、加工度が0.2≦d/R≦0.5、1.5≦h/(R-r)≦2.5の段階で、前記ラミネート鋼板のフィルムのガラス転移点以上融点+30℃以下の温度に加熱した後、30秒以内にガラス転移点以下の温度まで急冷する熱処理工程
とを有することを特徴とする2ピース缶の成形方法。
1.5≦h/(R−r)・・・(1)
d/R≦0.25・・・(2)
ただし、h:缶底から開口先端部までの高さ、R:円形ブランク位置半径、r:底部半径、d:開口先端部の半径 - 前記缶胴開口部の縮径加工後に、前記缶胴の開口部に新たな開口端部を形成するトリム加工を行うことを特徴とする請求項1に記載の2ピース缶の成形方法。
- 前記ラミネート鋼板は、ポリエステル樹脂を被覆した鋼板であることを特徴とする請求項1または2に記載の2ピース缶の成形方法。
- 前記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分の縮重合で得られ、
さらに、ジカルボン酸成分はテレフタル酸を主成分とし、
ジオール成分は、エチレングリコール及び/または、ブチレングリコールを主成分とすることを特徴とする請求項3に記載の2ピース缶の成形方法。 - ラミネート鋼板に被覆される有機樹脂は、請求項4に記載のポリエステル樹脂を主相とし、副相に、非相溶かつTgが5℃以下である樹脂を含有することを特徴とする2ピース缶の成形方法。
- 副相として含有される前記樹脂が、下記の中から選ばれる樹脂であることを特徴とする請求項5に記載の2ピース缶の成形方法。
ポリエチレン、その酸変性体、あるいはアイオノマー
ポリプロピレン、その酸変性体、あるいはアイオノマー - 請求項1〜6のいずれかの成形方法により成形されることを特徴とする2ピース缶。
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005234549A JP4835066B2 (ja) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 |
EP14177227.7A EP2799160B1 (en) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Method for forming two-piece can |
PCT/JP2006/316131 WO2007020956A1 (ja) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 |
PT67964882T PT1914027T (pt) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Lata de duas peças, seu processo de produção e chapa de aço para uma lata de duas peças |
CA2618048A CA2618048C (en) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Two-piece can, method for manufacturing same, and steel sheet therefor |
KR1020087003082A KR100982125B1 (ko) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | 2피스 캔 및 그 제조방법, 및 2피스 캔용 강판 |
EP06796488.2A EP1914027B1 (en) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Two-piece can, process for producing the same and steel sheet for two-piece can |
CN2006800294916A CN101242917B (zh) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | 二片罐及其制造方法 |
PT141772277T PT2799160T (pt) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Processo de formação de uma lata de duas peças |
US11/990,254 US8074483B2 (en) | 2005-08-12 | 2006-08-10 | Two-piece can, method for manufacturing same, and steel sheet therefor |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005234549A JP4835066B2 (ja) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007044759A JP2007044759A (ja) | 2007-02-22 |
JP4835066B2 true JP4835066B2 (ja) | 2011-12-14 |
Family
ID=37848047
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005234549A Active JP4835066B2 (ja) | 2005-08-12 | 2005-08-12 | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4835066B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE795263A (fr) * | 1972-02-11 | 1973-05-29 | K M Engineering A G | Procede de fabrication sans enlevement de copeaux de recipients en tole d'acier |
JPS5935344B2 (ja) * | 1978-04-25 | 1984-08-28 | 東レ株式会社 | 被覆金属容器の熱処理方法 |
JP3687133B2 (ja) * | 1995-05-23 | 2005-08-24 | 東洋製罐株式会社 | 密封方法 |
-
2005
- 2005-08-12 JP JP2005234549A patent/JP4835066B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2007044759A (ja) | 2007-02-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100982125B1 (ko) | 2피스 캔 및 그 제조방법, 및 2피스 캔용 강판 | |
JP4692144B2 (ja) | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 | |
KR100970317B1 (ko) | 라미네이트강판제의 2피스 캔용 캔체 및 그 제조방법 | |
JP4670543B2 (ja) | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 | |
KR100982061B1 (ko) | 2피스 캔의 제조방법 및 2피스 라미네이트 캔 | |
KR101095485B1 (ko) | 에어로졸용 드로잉 가공 캔의 제조 방법 및 에어로졸용 드로잉 가공 캔 | |
KR100982120B1 (ko) | 2피스 캔 및 그 제조방법, 및 2피스 캔용 강판 | |
JP4961696B2 (ja) | 2ピース缶の製造方法および2ピースラミネート缶 | |
JP4835066B2 (ja) | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 | |
KR101002824B1 (ko) | 2피스 캔체용 라미네이트강판 및 라미네이트강판제의 2피스캔체 | |
JP5073931B2 (ja) | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 | |
JP4692145B2 (ja) | 2ピース缶及びその製造方法、並びに2ピース缶用鋼板 | |
JP5272473B2 (ja) | Di缶の成形方法 | |
JP4622736B2 (ja) | 2ピース缶用ラミネート鋼板、2ピース缶の製造方法および2ピースラミネート缶 | |
JP5125044B2 (ja) | 樹脂被覆缶の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080423 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110405 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110606 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110830 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110912 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20141007 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4835066 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |