JP5125044B2 - 樹脂被覆缶の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材に、絞り・しごき加工を施して樹脂被覆缶を製造するに際して、凹凸形状を付与する立体加飾加工を併せて施しても、樹脂被覆層の損傷などが抑制された樹脂被覆缶、及びそのような樹脂被覆缶の製造方法に関する。

近年、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材に、絞り・しごき加工を施すことによって、つなぎ目のない缶形状に成形された樹脂被覆缶（樹脂被覆シームレス缶）が多用されるようになってきているが、このような樹脂被覆缶にあっては、成形加工時における樹脂被覆層の割れ、剥離などによる損傷や、被膜性能の劣化というような問題があることが指摘されている。

このため、従来、特許文献１、特許文献２などにおいて、これらの問題を解決するための種々の改善が提案されてきているとともに、このような樹脂被覆缶に対しても、例えば、特許文献３に示されているバルジ加工などのように、従来の平面印刷よりも加飾効果に優れた、缶壁面に凹凸を形成して加飾する立体加飾加工を併せて施すことにより、形状的な特徴をもたせて商品の差別化を図ることが求められている。

特開平５−１４７６４７号公報 特開２００２−２５５１６９号公報 特開平９−１１８３３６号公報

しかしながら、樹脂被覆金属素材に対し、絞り・しごき加工に加えて、凹凸形状を付与する立体加飾加工をさらに施すとすると、樹脂被覆層に及ぼされる負荷はいっそう過酷なものとなり、樹脂被覆層の損傷などの問題を解消するには、さらなる改善が必要であった。

本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材に、絞り・しごき加工を施して樹脂被覆缶を製造するに際して、立体加飾加工を併せて施しても、樹脂被覆層の損傷などが抑制された樹脂被覆缶、及びその製造方法の提供を目的とする。

本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねたところ、樹脂被膜層を形成する樹脂の配向性に着目し、その配向性を制御することによって、樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工するにあたり、立体加飾加工を併せて施した場合であっても、樹脂被覆層の損傷や、皮膜性能の劣化を抑制することができると考え、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工するにあたり、立体加飾加工を併せて施す樹脂被覆缶の製造方法であって、前記樹脂被覆金属素材に絞り・しごき加工を施して有底筒状の素缶を成形した後に、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させてから、当該部位の一部、又は全部を缶外方に張り出させて張出部を形成し、前記張出部の最大径が最大胴径となるようにして、缶壁面に凹凸形状を付与して立体加飾加工を施す方法としてある。

このような方法とした本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によれば、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させることにより、樹脂被覆層を形成する樹脂を裂けにくくして、その損傷や、被膜性能の劣化を抑制することができる。
このような本願発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、前記素缶に縮径加工を施して、前記素缶の缶壁面の全体を縮径させてから、縮径された当該缶壁面の一部又は全部を缶外方に張り出させて前記張出部を形成する方法とするのが好ましい。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、少なくとも缶内面となる側に前記樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を成形加工する方法とすることができる。
このような方法とすれば、内容物への金属溶出や、缶内面の腐食を避けるために、缶内面側に樹脂被覆層が形成されるようすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、直径に対する高さの比が１以上となる有底筒状に、前記素缶を成形する方法とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、前記樹脂被覆層が、延伸配向させると配向結晶化する結晶性の熱可塑性樹脂からなる方法とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、ブロー成形により立体加飾加工を施す方法とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位における前記樹脂被覆層を形成する樹脂の延伸配向された分子鎖を延伸方向に直交する方向に圧縮するに先だって、当該部位を、前記樹脂被覆層を形成する樹脂の溶融開始温度乃至融点となる温度に加熱して、前記樹脂被覆層を形成する樹脂の金属素材への密着性を向上させる方法とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法は、前記樹脂被覆金属素材が、めっき鋼板、アルミニウム合金板に前記樹脂被覆層を積層形成してなり、前記樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工した後の缶壁面において、前記樹脂被覆層を除いた金属板部分の最小肉厚が０．１〜０．２ｍｍ、前記樹脂被覆層の厚みが２〜５０μｍとなるようにする方法とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によって製造された樹脂被覆缶は、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工するに際し、立体加飾加工が併せて施されて缶壁面に凹凸が形成された樹脂被覆缶であって、少なくとも立体加飾加工が施された部位における前記樹脂被覆層を形成する樹脂の分子鎖が、缶高さ方向に延伸配向されているとともに、前記樹脂被覆層の被覆度が、ＥＲＶ換算で、０〜１２０ｍＡである構成とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によって製造された樹脂被覆缶は、前記樹脂被覆層が、延伸配向させると配向結晶化する結晶性の熱可塑性樹脂からなる構成とすることができる。

また、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によって製造された樹脂被覆缶は、前記樹脂被覆金属素材が、アルミニウム合金からなる金属板に前記樹脂被覆層を積層形成してなり、前記樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工した後の缶壁面において、前記樹脂被覆層を除いた金属板部分の最小肉厚が０．１〜０．２ｍｍ、前記樹脂被覆層の厚みが２〜５０μｍとされた構成とすることができる。

このような本発明によれば、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を絞り・しごき加工後、バルジ成形により缶形状に成形するに際し、素缶を成形した後に、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させることにより、樹脂被覆層を形成する樹脂を裂けにくくして、立体加飾加工を併せて施す場合でも、樹脂被覆層の損傷や、被膜性能の劣化を抑制することができる。

以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
なお、図１は、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によって製造された樹脂被覆缶の一形態の概略を示す正面図であり、図２は、本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法の実施形態の概略を示す工程図である。

図１に示す樹脂被覆缶１は、２ピース缶と称される缶形態を備え、缶底１１が一体とされた有底胴缶１０と、内容物が充填された後に、この有底胴缶１０の開口部に取り付けられる缶蓋２０とからなっている。

このような２ピース缶において、有底胴缶１０は、一般には、樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を円板状などの任意の形状に打ち抜き、これに絞り・しごき加工を施して、つなぎ目のない有底筒状に成形するとともに、その開口部に缶蓋２０を取り付けるためのネック加工、フランジ加工を施して、所定の缶形状に成形加工される。

そして、本実施形態にあっては、上記のようにして樹脂被覆金属素材を所定の缶形状に成形加工するにあたり、立体加飾加工を併せて施すことによって、有底胴缶１０の缶壁面に、図示するような張出部１２を形成するなどして、任意の凹凸形状を付与している。

本実施形態において、有底胴缶１０を形成する樹脂被覆金属素材としては、めっき鋼板、アルミニウム合金などからなる金属板に、熱可塑性樹脂、特に延伸配向させると配向結晶化する結晶性の熱可塑性樹脂からなる樹脂被覆層を公知の手段、例えば、キャストフィルムのラミネーション、共押出コート法などにより、実質的に未配向の状態で積層形成したものが用いられる。

ここで、アルミニウム合金としては、例えば、ＪＩＳ Ｈ ４０００において、３０００番系、５０００番系、６０００番系の合金番号に区分され、化学成分として、Ｍｎ，Ｍｇ，Ｃｕ，Ｓｉ，Ｆｅが一種、又は二種以上添加されているものが好ましい。

Ｍｎを添加すると、成形性を損なうことなく、耐食性や強度を高めることができ、その添加量は０．１〜１．５重量％とするのが好ましい。Ｍｎの添加量が０．１％未満であると耐食性が十分に得られなくなり、Ｍｎの添加量が１．５重量％を超えると成形性が低下してしまう。

Ｍｇを添加すると、成形性、耐食性、強度を向上させることができ、その添加量は０．８〜５．０重量％とするのが好ましい。Ｍｇの添加量が０．８重量％未満であると強度が十分に得られず、Ｍｇの添加量が５．０重量％を超えると成形性が低下し、割れ、しわなどが発生しやすくなる。

Ｃｕを添加すると、強度を向上させることができ、その添加量は０．０１〜０．８重量％とするのが好ましい。Ｃｕの添加量が０．０１重量％未満であると耐食性が十分に得られず、Ｃｕの添加量が０．８重量％を超えると成形性が低下してしまう。

Ｓｉは、特にＭｇとともに添加したときに、強度、耐摩耗性を向上させることができ、その添加量は０．０３〜０．６重量％とするのが好ましい。Ｓｉの添加量が０．０３重量％未満であると強度が十分に得られず、Ｓｉの添加量が０．６重量％を超えると成形性が低下してしまう。

Ｆｅは、特にＭｎとともに添加したときに、耐食性を向上させることができ、その添加量は、０．０５〜０．８重量％とするのが好ましい。Ｆｅの添加量が０．０５重量％未満であると強度が十分に得られず、Ｆｅの添加量が０．８重量％を超えると成形性が低下してしまう。

このようなアルミニウム合金からなる金属板の厚みは、強度、成形性の観点から、０．１〜１ｍｍ程度の範囲にあるのが好ましく、成形後の最小肉厚、すなわち、有底胴缶１０の缶壁面における樹脂被覆層を除いた金属板部分の最小肉厚が０．１〜０．２ｍｍであるのが好ましい。
有底胴缶１０の缶壁面において、その金属板部分の最小肉厚が０．１ｍｍ未満では破胴などの成形不良が起こり、０．２ｍｍを超えると、缶壁面の肉厚を低減することによる省資源化が図れず、コスト削減の効果が得られにくくなってしまう。

なお、アルミニウム合金からなる金属板への樹脂被覆層の密着性の見地からは、アルミニウム材の表面に表面処理膜を形成しておくのが好ましい。このような表面処理としては、りん酸クロメート処理、ジルコニウム処理、りん酸処理、ポリアクリル酸処理、陽極酸化処理などが好ましい。

また、めっき鋼板としては、例えば、ＴＦＳ（ティンフリースチール）、錫めっき鋼板、錫・鉄合金めっき鋼板、錫・ニッケルめっき鋼板、鉄・錫・ニッケル合金めっき鋼板などが好ましく用いられ、これらのめっき上にクロム酸処理、クロメート処理、シランカップリング剤処理、有機・無機複合処理などを施したものが特に好ましい。めっき鋼板基材の厚みは、缶底１１の耐圧変形性によって決定されるが、一般には、０．１〜０．４ｍｍ、特に０．１２〜０．３５ｍｍの範囲内にあるのが好ましい。

また、有底胴缶１０を形成する樹脂被覆金属素材において、樹脂被覆層は、延伸配向により配向結晶化する結晶性の熱可塑性樹脂を用いて形成するのが好ましいが、そのような熱可塑性樹脂のなかでも、ポリエステル，ナイロン，ポリプロピレンなどの比較的透明性が高く、耐熱性に優れたものが好ましく用いられる。

ポリエステルとしては、エチレンテレフタレート，エチレンブチレート，エチレンイソフタレートを主たる構成成分としたものが好ましく用いられ、これらと他のジカルボン酸成分や、グリコール成分とを共重合させたものを用いることもできる。

共重合させるジカルボン酸成分としては、ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，ジフェノキシエタンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸，フタル酸等の芳香族ジカルボン酸，シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，ダイマー酸，マレイン酸，フマル酸等の脂肪族ジカルボン酸，シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸，ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸などが挙げられる。これらは二種以上を併用してもよい。

共重合させるグリコール成分としては、プロパンジオール，ブタンジオール，ペンタンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール，シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール，ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコール，ジエチレングリコール，ポリエチレングリコール等のポリオキシエチレングリコールなどが挙げられる。これらは二種以上を併用してもよい。

ナイロンとしては、ナイロン６６，ナイロン６１０，ナイロン６１２等のジアミンとジカルボン酸との縮重合体，ナイロン６，ナイロン１１，ナイロン１２等のラクタムの開環重合体からなるものを用いることができる。

このような樹脂被覆層は、樹脂被覆金属素材の缶内面となる側と缶外面となる側の両方、又はいずれか一方に積層形成することができるが、内容物への金属溶出や、缶内面の腐食を避けるために、少なくとも缶内面となる側に積層形成するのが好ましい。また、樹脂被覆層の厚み（缶内面となる側と缶外面となる側の両方に積層形成されている場合は、両方の厚みの合計とする）は、樹脂被覆缶１の流通時の破胴耐性を保持する観点から、樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工した後の缶壁面において、最薄部において２μｍ以上となるようにするのが好ましく、より好ましくは５μｍ以上である。一方、経済性の観点から、その上限は５０μｍ以下とするのが好ましく、より好ましくは２５μｍ以下である。

本実施形態において、樹脂被覆缶１を製造するには、まず、樹脂被覆金属素材に絞り・しごき加工を施して、図２（ａ）に示すような有底筒状の素缶１０ａを成形する。
なお、絞り・しごき加工には、特開平１−２５８８２２号公報や、特開平７−２７５９６１号公報などに記載されているような、絞り成形後に、ストレッチドロー（前絞りカップの再絞り＋側壁部曲げ伸ばし）、又はストレッチアイアニングを行う成形方法なども含まれ、板状の樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工することが可能なこの種の成形方法のなかから適宜選択して利用することができる。

このとき、樹脂被覆金属素材が有底筒状に延展されるに伴って、素缶１０ａの缶壁面に位置する樹脂被覆層が缶高さ方向に一軸延伸される。そして、延伸された樹脂被覆層を形成する樹脂の分子鎖が、缶高さ方向に延伸配向して配向結晶化し、これによって、樹脂被覆層の強度が向上するとともに、バリヤー性、耐食性、耐デント性、耐工具疵つき性も向上させることができる。
なお、缶高さ方向とは、缶底１１を下にして水平面に置いたときに、水平面に直交する方向に沿った方向であって、軸Ｃに平行な方向をいうものとする。

樹脂被覆金属素材を有底筒状に成形加工して素缶１０ａを形成するにあたり、素缶１０ａは、直径φ１に対する高さｈの比ｈ／φ１が１以上となっているのが好ましい。
直径φ１に対する高さｈの比ｈ／φ１が上記範囲に満たないと、容器として内容積が充分確保できない。

樹脂被覆層を形成する樹脂を配向結晶化させると、樹脂被覆層の強度を高めることができるが、分子鎖が延伸配向されて配向結晶化された樹脂は、延伸方向に直交する方向に引き延ばそうとする力に対して裂けやすく、そのままでは、立体加飾加工を施すには適さない。
このため、本実施形態では、図２（ｂ）に示すように、素缶１０ａに縮径絞り加工を施して、缶壁面の全体を縮径させている。このようにすることで、缶壁面に位置する樹脂被覆層を形成する樹脂の延伸配向された分子鎖が、その延伸方向に直交する方向に圧縮されて、その配向性が制御され、これによって、立体加飾加工を施す際に樹脂被覆層に負荷が及ぼされても、樹脂被覆層を形成する樹脂を裂けにくくして、その損傷や、被膜性能の劣化を抑制することができると考えられる。

また、本実施形態では、素缶１０ａに縮径絞り加工を施すに先だって、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を、樹脂被覆層を形成する樹脂の溶融開始温度乃至融点となる温度に加熱して、この部位における樹脂被覆層を形成する樹脂の金属素材への密着性を向上させることができる。
なお、溶融開始温度とは、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して、示差走査熱量測定によって得られたＤＳＣ曲線から、補外融解開始温度として得られた値をいうものとする。

その後、本実施形態にあっては、図２（ｃ）に示すように、素缶１０ａの開口部に、缶蓋２０を取り付けるためのネック加工、フランジ加工を施してから、図２（ｄ）に示すように、缶壁面の一部、又は全部を缶外方に張り出させて、張出部１２を形成し、張出部１２の最大径が最大胴径φ３となるようにすることにより、缶壁面に凹凸形状を付与して立体加飾加工を施している。

有底胴缶１０の缶壁面に凹凸形状を付与する立体加飾加工としては、例えば、素缶１０ａ内を加圧して、缶壁面の一部、又は全部を、素缶１０ａの内側から缶外方に向けて張り出させるようにすればよい。このように、立体加飾加工としては、一般に、バルジ加工と称される加工手段を利用することができるが、形状再現性などの観点から、金型内に配置された素缶１０ａ内にブローエアーを供給して加圧し、これによって、缶壁面の一部、又は全部を缶外方に張り出させるとともに、金型の内面に形成された形状を賦形してなるブロー成形によるのが好ましい。また、このようなブロー成形の他に、例えば、特開平１１−１５６４６３号公報に記載されているような、割型を缶内部に挿入した後に拡開させて缶外方に張り出し成形を行う、拡径金型によるエキスパンド成形によっても、形状再現性よく缶壁面の一部、又は全部を缶外方に張り出させることができる。

以上のようにして得られた樹脂被覆缶１は、立体加飾加工により缶壁面に凹凸形状が付与されながらも、樹脂被覆層の損傷や、被膜性能の劣化が抑制されており、樹脂被覆層の被覆度が、ＥＲＶ換算で０〜１２０ｍＡという優れた値を示す。
さらに、樹脂被覆缶１は、缶壁面における樹脂被覆層が配向結晶化により強度が高められているため、樹脂被覆金属素材の肉厚（金属板部分の肉厚、及び樹脂被覆層の肉厚）が薄くとも、突き刺し強度に優れたものである。

ここで、ＥＲＶ換算により得られる被覆度は、得られた樹脂被覆缶に、濃度１重量％の食塩水を立体加飾加工が施された部分が浸されるまで満たし、エナメルレーターでＥＲＶ（エナメルレイティング値）を測定した値をいうものとし、缶底の外面側に金属露出部を形成して陽極に接続する一方、陰極を缶内に満たされた食塩水に浸して、室温（約２３℃）下で、６Ｖの直流電圧を３０秒間印加した後の電流値とする。このような測定において、電流が多く流れるほど絶縁体である樹脂被覆層に欠陥が存在し、缶内面の金属が露出していることを示している。
したがって、樹脂被覆層の被覆度が上記範囲にある樹脂被覆缶１は、樹脂被覆層の欠陥がほとんどなく、缶内面の金属が露出していないので、このような樹脂被覆缶１を用いれば、内容物への金属溶出や、缶内面の腐食を有効に回避することができる。

次に、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。

［実施例］
元板厚０．３０ｍｍのＡ３００４P−Ｈ１８（ＪＩＳ H ４０００による）のアルミニウム基板（基板の組成は、Ｍｎ：１．１重量％，Ｍｇ：１．１重量％，Ｃｕ：０．１９重量％，Ｓｉ：０．３０重量％，Ｆｅ：０．４３重量％，残部Ａｌ）の表面に、金属クロム換算で、クロム量が２０ｍｇ／ｍ^２となるリン酸クロム酸処理を施し、この基板に、共重合成分としてイソフタル酸量が１０モル％を含むポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂の無延伸フィルム（内面側フィルム厚１６μｍ，外面側フィルム厚１６μｍ）を、２５０℃の温度でラミネートし、熱可塑性樹脂被覆アルミニウム薄板を製造した。

この熱可塑性樹脂被覆アルミニウム薄板を円盤状に打ち抜き、その後、絞り・しごき加工、開口端部のトリミングを行って、缶胴側壁の板厚が０．１１９ｍｍ（アルミニウム合金板厚０．１０８ｍｍ，熱可塑性樹脂フィルム内面側厚さ０．００６ｍｍ），胴径φ１＝６６ｍｍ，高さｈ＝１２５ｍｍの素缶を得た。そして、得られた素缶をオーブンにて２００℃下に４０秒間置いた。

次に、上記素缶を絞り成形により胴径φ２＝６１．５ｍｍとなるよう加工（６．８％縮径）し、開口部をネック加工，フランジ加工して缶予備成形体を得、この缶予備成形体を金型内に閉じ込めて、ブロー成形により最大胴径がφ３＝６６ｍｍ（６．８％拡径）である立体形状に形成し、立体形状を有した樹脂被覆缶を得た。

この立体形状を有する樹脂被覆缶についてＥＲＶを測定したところ、電流値は１２０ｍＡ以下であった。また、缶壁面をＳＥＭにて観察したところ、樹脂皮膜に破損はみられなかった。
なお、図３（ａ）は、素缶の缶壁面のＳＥＭ像であり、図３（ｂ）は、実施例における立体形状を有した樹脂被覆缶の缶壁面のＳＥＭ像である。

［比較例］
実施例と同様の熱可塑性樹脂被覆アルミニウム薄板を円盤状に打ち抜き、その後、絞りしごき加工を行って、缶胴側壁の板厚が０．１１９ｍｍ（アルミニウム合金板厚０．１０８ｍｍ，熱可塑性樹脂フィルム内面側厚さ０．００６ｍｍ），胴径φ１＝６６ｍｍ，高さｈ＝１２５ｍｍの素缶を得、得られた素缶をオーブンにて２００℃下に４０秒間置いた。
さらに、開口端部のトリミングを行って素缶を得、この素缶の開口部をネック加工，フランジ加工したものを金型内に閉じ込めて、ブロー成形により最大胴径がφ３＝７０．６ｍｍ（７％拡径）である立体形状を形成し、立体形状を有した樹脂被覆缶を得た。

この立体形状を有する樹脂被覆缶についてＥＲＶを測定したところ、電流値は１２０ｍＡ以上であった。また、缶壁面をＳＥＭにて観察したところ、樹脂皮膜にすじ状の亀裂が確認された。
なお、図３（ｃ）は、比較例における立体形状を有した樹脂被覆缶の缶壁面のＳＥＭ像である。

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。

例えば、前述した実施形態では、素缶１０ａに縮径絞り加工を施しているが、本発明において、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させるための手段は特に制限されない。例えば、エンボス加工などによってもよい。

以上説明したように、本発明は、樹脂被覆層の損傷などを抑制しつつ、立体加飾加工が施されて凹凸形状が付与された樹脂被覆缶を提供する。

本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法によって製造された樹脂被覆缶の一形態の概略を示す正面図である。 本発明に係る樹脂被覆缶の製造方法の実施形態の概略を示す工程図である。 実施例及び比較例における缶壁面のＳＥＭ像である。

符号の説明

１ 樹脂被覆缶
１０ 有底胴缶
１０ａ 素缶
１１ 缶底
１２ 張出部
２０ 缶蓋

Claims (8)

1. 樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工するにあたり、立体加飾加工を併せて施す樹脂被覆缶の製造方法であって、
   前記樹脂被覆金属素材に絞り・しごき加工を施して有底筒状の素缶を成形した後に、少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させてから、当該部位の一部、又は全部を缶外方に張り出させて張出部を形成し、前記張出部の最大径が最大胴径となるようにして、缶壁面に凹凸形状を付与して立体加飾加工を施すことを特徴とする樹脂被覆缶の製造方法。
2. 前記素缶に縮径加工を施して、前記素缶の缶壁面の全体を縮径させてから、縮径された当該缶壁面の一部又は全部を缶外方に張り出させて前記張出部を形成する請求項１に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
3. 少なくとも缶内面となる側に前記樹脂被覆層が積層形成された樹脂被覆金属素材を成形加工する請求項１〜２のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
4. 直径に対する高さの比が１以上となる有底筒状に、前記素缶を成形する請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
5. 前記樹脂被覆層が、延伸配向させると配向結晶化する結晶性の熱可塑性樹脂からなる請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
6. ブロー成形により立体加飾加工を施す請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
7. 少なくとも立体加飾加工を施そうとする部位を缶内方に変形させるに先だって、
   当該部位を、前記樹脂被覆層を形成する樹脂の溶融開始温度乃至融点となる温度に加熱して、前記樹脂被覆層を形成する樹脂の金属素材への密着性を向上させる請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。
8. 前記樹脂被覆金属素材が、アルミニウム合金板に前記樹脂被覆層を積層形成してなり、
   前記樹脂被覆金属素材を缶形状に成形加工した後の缶壁面において、
   前記樹脂被覆層を除いた金属板部分の最小肉厚が０．１〜０．２ｍｍ、
   前記樹脂被覆層の厚みが２〜５０μｍとなるようにする請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂被覆缶の製造方法。