CN1251032C - 显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复印机、打印机、传真机等装置中使用的显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒。显影辊41作为显影剂载置体，在表面载置显影剂，使得形成在作为像载置体的感光体鼓1上的潜像显影，在显影辊41的显影套43表面设有沿长度方向延伸的多条槽，上述槽的深度的偏差为±30%以下。槽深度的偏差(%)设为：偏差(%)＝±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均。在使用槽深偏差为±30%的显影套的试验中，能抑制显影剂汲取量偏差，图像浓度周期不匀不显眼，能形成良好图像。提供在使用形成有槽的显影剂载置体场合能防止发生图像浓度周期不匀的显影剂载置体、显影装置、图像形成装置及处理卡盒。

Description

显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒

技术领域

本发明涉及复印机、打印机、传真机等装置中使用的显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒，更详细地说，涉及表面载置显影剂、使得形成在像载置体上的潜像显影的显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒。

背景技术

以往，除开低速机场合，在上述显影剂载置体例如显影套的表面施以喷砂加工或槽加工等粗加工，这是为了防止在高速回转的显影套上显影剂发生滑移，停滞，导致图像浓度低下。

在上述喷砂加工中，可以使用铝、铜、不锈钢、导电性树脂作为显影套材料，但考虑到成本及加工精度，一般使用铝。在铝制的显影套上进行喷砂加工场合，例如，在高温下挤压成套状，对该加工成套状的铝管在冷却状态下喷磨粒，在表面制作凹凸。表面粗糙度大多为Rz 5～15μm左右。在这样施以喷砂加工的显影套上，即使高速回转，显影剂也能被凹凸挂住，能防止发生滑移现象。

但是，在上述施以喷砂加工的显影套上，经历长时间后，表面凹凸磨耗，使得显影剂运送能力低下，存在耐久性问题。虽然可以用高硬度的不锈钢作为显影套材质，或者对显影套表面施以硬化处理，以使其耐久性得到改善，但存在成本上升问题。

另外，在上述槽加工中，可以使用铝、铜、不锈钢、导电性树脂作为显影套材料，但考虑到成本及加工精度，与上述喷砂加工场合同样，一般使用铝。在铝制的显影套上进行槽加工场合，例如，在高温下挤压成套状，对该加工成套状的铝管进行冷拔，通过拉模形成槽。槽的形状一般为梯形型，V字型，U字型；槽的深度从显影套表面起一般为0.2mm左右；例如外径φ25的显影套场合，槽的数一般为50根左右。在这样施以槽加工的显影套上，即使高速回转，显影剂也能被凹凸挂住，能防止发生滑移现象。另外，与上述施以喷砂加工的显影套相比，经历长时间使用后，磨耗少，具有能稳定地运送显影剂的优点。

但是，在这样施以槽加工的显影套上，发现由于槽引起的图像浓度的周期性变动，即所谓节距不匀(pitch-like uneven)。一般来说，槽越深，显影剂运送性能得到提高大，但节距不匀现象也易发生。另一方面，槽越浅，节距不匀现象虽然难以发生，但显影剂运送性能低下。尤其是近年来，由于小粒径色调剂及载体的图像形成技术的进步，以及接近显影的图像形成技术的进步，提高了图像再现性，易发生节距不匀现象。

于是，本申请人在日本专利申请JP2001-401155号中，提出了一种显影剂载置体，通过将显影剂载置体的槽的深度设定在最适范围，一边能防止发生节距不匀，一边能维持显影剂运送性能。在该显影剂载置体中，建议将槽深度设定为此以往技术浅，具体地说，建议将槽深度设定为0.05mm以上，0.15mm以下。

但是，使用上述JP2001-401155号中建议的显影剂载置体形成图像时，发生与显影剂载置体一周相当的比较长周期的图像浓度不匀(以下简记为“图像浓度周期不匀”)的问题。由于长期来知道这种图像浓度周期不匀是因显影剂载置体偏心所引起的，因此，测定显影剂载置体的偏心量。但是，显影剂载置体的偏心量并没有大到发生图像浓度周期不匀的程度。

发明内容

本发明就是为解决上述先有技术所存在的问题而提出来的，本发明的目的在于，提供在使用形成有槽的显影剂载置体场合能防止发生图像浓度周期不匀的显影剂载置体，显影装置，图像形成装置及处理卡盒

为了实现上述目的，本发明提出以下方案：

(1)一种显影剂载置体，在表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影，其特征在于：

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均

(2)在上述(1)的显影剂载置体中，上述多条槽的深度的偏差为±5％以上。

(3)在上述(1)或(2)的显影剂载置体中，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

(4)在上述(1)-(3)中任一个所述的显影剂载置体中，上述槽的截面形状为V字型。

(5)一种显影装置，设有显影剂载置体，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影，其特征在于：

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均

(6)在上述(5)的显影装置中，上述多条槽的深度的偏差为±5％以上。

(7)在上述(5)或(6)的显影装置中，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

(8)在上述(5)-(7)中任一个所述的显影装置中，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂。

(9)在上述(5)-(8)中任一个所述的显影装置中，其特征在于：

上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂；

该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下。

(10)一种图像形成装置，设有：

使像载置体表面带电的带电装置；

用于在像载置体上形成静电潜像的潜像形成装置；

使得该静电潜像显影成为色调剂像的显影装置；其特征在于：

使用显影剂载置体构成上述显影装置，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影；

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深一最浅槽深)/2}/槽深平均

(11)在上述(10)中所述的图像形成装置中，其特征在于，上述在显影剂载置体表面沿长度方向延伸的多条槽的深度的偏差为±5％以上。

(12)在上述(10)或(11)中所述的图像形成装置中，其特征在于，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

(13)在上述(10)-(12)中任一个所述的图像形成装置中，其特征在于，上述显影剂载置体的上述槽的空间频率f为1.5cycle/mm以上，上述空间频率f用下式计算：

f＝(显影套对感光体的线速比×槽数)/(显影套外径×π)

(14)在上述(10)-(13)中任一个所述的图像形成装置中，其特征在于，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂。

(15)在上述(10)-(14)中任一个所述的图像形成装置，其特征在于：

上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂；

该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下。

(16)一种处理卡盒，其特征在于：

安装在上述(10)-(15)中任一个所述的图像形成装置本体中使用；

至少将上述像载置体和显影装置构成为一体支承，能相对该图像形成装置本体装卸。

(17)在上述(16)的处理卡盒中，其特征在于，上述显影剂载置体的上述槽的空间频率为1.5cycle/mm以上。

在上述显影剂载置体、显影装置、图像形成装置及处理卡盒中，形成在显影剂载置体表面的多条槽的深度的偏差为±30％以下。本发明人使用形成有比以往技术浅的槽的显影剂载置体形成图像时，反复研究了发生上述图像浓度周期不匀的原因。用激光测定器测定形成在作为显影剂载置体的显影套上的多条槽的深度，发现了如图7所示的槽的深度沿套圆周方向不匀。结果得知，在槽浅处，显影剂汲取量少，图像浓度低，在槽深处，显影剂汲取量多，图像浓度高。关于形成在显影套上的槽深度发生偏差可以考虑以下原因：显影套的槽是采用模具加工，形成比以往技术浅的槽时，若以与以往技术的深槽场合同程度的加工精度进行加工，槽深的偏差相对变大。于是，制作槽深偏差不同的显影套，使用这些显影套形成图像，进行评价图像浓度周期不匀试验。在此，槽深度的偏差(％)设为：

偏差(％)＝±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均

在使用槽深偏差为±30％的显影套的评价图像试验中，能抑制显影剂的汲取量偏差，图像浓度周期不匀不显眼，能形成良好图像。与此相反，在使用槽深偏差为±40％的显影套的评价图像试验中，显影剂的汲取量偏差，图像浓度周期不匀显眼，不能形成良好图像。

在上述显影剂载置体、显影装置、图像形成装置及处理卡盒中，由于形成在显影剂载置体表面的多条槽的深度的偏差为±30％以下，因此，使用该显影剂载置体，图像浓度周期不匀不显眼，能形成良好图像。

下面说明本发明的效果。

按照本发明的显影剂载置体、显影装置、图像形成装置及处理卡盒，由于形成在显影剂载置体表面的多条槽的深度的偏差为±30％以下，因此，能抑制显影剂的汲取量偏差，图像浓度周期不匀不显眼，能形成良好图像。

附图说明

图1是本发明实施例涉及的打印机主要部分概略构成图；

图之是显影装置构成图；

图3是从轴向看显影套的局部截面放大图；

图4是记录纸上的节距不匀说明图；

图5表示槽深变化场合节距不匀及显影剂运送性能的试验结果图线；

图6是记录纸上图像浓度周期不匀说明图；

图7表示显影套槽深、显影剂汲取量及图像浓度关系图；

图8是模式表示显影套槽深的偏差状态的说明图；

图9是显影套上形成V字型槽的说明图；

图10表示节距不匀、梯形槽、U字型槽、V字型槽关系图；

图11表示V字型槽开口角度、节距不匀及显影剂运送性能关系图；

图12是空间频率说明图；

图13表示空间频率与节距不匀关系图；

图14表示色调剂平均粒径与节距不匀关系图；

图15表示此较磁性粒子粒径不同所形成的图像的粒状性；

图16是本发明实施例变型例的打印机概略构成图。

具体实施方式

下面，详细说明将本发明适用于作为图像形成装置的打印机的实施例。图1是本发明实施例涉及的打印机主要部分概略构成图。

在作为潜像载置体的感光体鼓1的周围，顺序设置用带电辊等使感光体鼓1表面带电的带电装置2，用激光等在感光体鼓1的均一带电处理面上形成潜像的曝光装置3。另外，设置显影装置4，其通过使带电色调剂附着到潜像上，在感光体鼓1上形成色调剂像。另外，还设有转印装置5、清洁装置7及消电装置8，上述转印装置5为转印带，或转印辊，充电器等将形成在感光体鼓1上的色调剂像转印到记录纸6上；上述清洁装置7用于除去转印后残存在感光体鼓1上的色调剂；上述消电装置8用于除去残存在感光体鼓1上的电位。

在上述构成的打印机中，通过带电装置2的带电辊使感光体鼓1表面均一带电，通过曝光装置3在感光体鼓1上形成静电潜像，通过显影装置4形成色调剂像。作为显影条件，对带-700V的感光体鼓1进行曝光，使得图像部衰减到-150V。-550V的显影偏压施加到显影辊41上进行显影。

通过转印装置5从感光体鼓1表面将上述色调剂像转印到由没有图示的供纸盒运送来的记录纸6上。此后，记录纸上的色调剂像由没有图示的定影装置定影在记录纸上。另一方面，没有被转印的残存在感光体鼓1上的色调剂由上述清洁装置7回收，除去残存色调剂的感光体鼓1用上述消电装置初始化，供此后形成图像。

在上述打印机中，为了抑制因环境变动或历时变动而引起的图像质量的变化，实行处理控制。具体地说，先检测显影装置4的显影能力。例如，在显影偏压为一定的条件下，在感光体鼓1上形成某色调剂样板图像，用光学传感器9检测其图像浓度，根据浓度变化把握显影能力。并且，通过变更色调剂浓度的目标值，使得其显影能力成为所定目标显影能力，能使图像质量保持一定。例如，光学传感器9检测而得的色调剂样板的图像浓度比目标显影浓度淡场合，CPU10控制马达驱动电路12，以提高色调剂浓度。另一方面，光学传感器9检测而得的色调剂样板的图像浓度比目标显影浓度深场合，CPU10控制马达驱动电路12，以降低色调剂浓度。在此，上述色调剂浓度用色调剂浓度传感器48(参照图2)检测。在感光体鼓1上形成的色调剂样板的图像浓度有时因显影套43所引起的上述图像浓度周期不匀的影响多少有点变化。

下面，参照图2说明上述显影装置4的构成。显影装置4由显影容器4a及色调剂补给部4b构成。其中，作为显影剂载置体的显影辊41配置在上述显影容器4a内，使其接近作为潜像载置体的感光体鼓1，在两者对向部分形成显影区域D。

在上述显影辊41上设有显影套43，其用铝、铜、不锈钢、导电性树脂等非磁性体形成圆筒状。该显影套43通过没有图示的回转驱动机构朝箭头方向即逆时钟方向回转。在显影套43内以固定状态设有磁铁辊体44，形成磁场，使得显影剂穗立在显影套43的表面上。这时，构成显影剂的载体沿着发自上述磁铁辊体44的磁力线，链状地穗立在显影套43上。并且，对该链状地穗立的载体，附着带电色调剂，形成磁刷。所形成的磁刷随着显影套43的回转移送，与显影套43同方向即逆时钟方向被移送。在显影剂运送方向即逆时钟方向，上述显影区域D的上游侧部分，设置刮板45，用于规制显影剂链状穗的穗高，即显影剂的量。

在上述显影辊41的后方区域设置搅拌辊46及叶轮47，通过搅拌辊46搅拌混合显影剂，再通过叶轮47汲取。作为显影剂收纳部件的显影装置壳体51配置在下侧，包覆显影辊41、搅拌辊46及叶轮47。

若色调剂浓度传感器48检测到例如供给感光体鼓1的色调剂浓度低下，则上述色调剂补给部4b通过色调剂补给辊52的回转，将色调剂T朝搅拌辊46送出。并且，在上述刮板45附近配置分离器49，使该分离器49延长方向一端位于刮板45附近，延长方向另一端位于搅拌辊46上。另外，在该分离器49的延长方向另一端配置可回转的螺旋机构50。

在上述构成的显影容器4a中，通过叶轮47的回转，汲取显影剂，向显影辊41放出，通过磁铁辊体44的磁力载置在显影辊41表面上。并且，载置在显影辊41上的显影剂随着显影套43的回转，表面移动，由刮板45规制层厚，通过显影辊41与感光体鼓1对向的显影区域D。此后，通过与显影剂壳体51之间的间隙，在磁铁辊体44的磁力不作用的位置落下到显影装置壳体51的底部，再次被叶轮47搅拌。另外，由刮板45刮取的剩余显影剂通过设置在分离器49上的若干倾斜翼49a顺序被运送到图像形成装置里侧。显影剂导向通道配置在分离器49的最里端，运送螺旋机构50位于上述显影剂导向通道延长方向另一端，上述显影剂导向通道朝着运送螺旋机构50进行导向。通过该运送螺旋机构50将显影剂运送到图像形成装置的前侧，通过配置在最前端的与搅拌辊46对向的没有图示的缝隙落下。通过上述图像形成装置前后方向的显影剂的运送，经搅拌使得上述前后方向色调剂浓度均一，同时，通过设定使得前后各显影剂的运送量相等，能将显影剂水准保持在一定。

下面，说明本实施例的显影套的特征。

图3是从轴向看显影套的局部截面放大图，图4是记录纸上的节距不匀说明图。显影套43表面上等间隔地形成朝长度方向延伸的若干槽，一般，槽越深越能提高显影剂运送性能，但是，易发生如图4所示那样的1mm周期程度的节距不匀。另一方面，槽越浅虽然节距不匀不易发生，但显影剂运送性能低下。尤其是近年来，由于小粒径色调剂及载体的图像形成技术的进步，以及接近显影的图像形成技术的进步，提高了图像再现性，易发生节距不匀现象。于是，在本实施例的显影套43中，将槽深度设定为比以往技术浅，以达到既能满足显影剂运送性能又能防止节距不匀。具体地说，将显影套43的槽深度设定为0.05mm～0.15mm范围。

在此，装置的具体条件如下：

机械条件

感光体鼓1线速度360mm/sec(可在100～500mm/sec范围进行设定)

显影套43与感光体鼓1之间间隙  0.3～0.6mm

显影套43与刮板45之间间隙  0.3～0.6mm

显影套43外径  φ25mm(可在φ16～φ40mm范围进行设定)

相对感光体线速度的显影套43的线速比  2(可在1.5～3范围进行设定)

显影套43的槽数  100

显影套43的电阻值  100Ω以下

磁铁辊体44的磁力强度  60～140mT

显影条件

载体(四氧化三铁，铁或铁氧体)  30～80μm

色调剂：磁性体量  15～50wt％

        二氧化硅量  0.1～1.0wt％

        体积平均粒径  5～9.5μm

色调剂对载体的包覆率  50～120％

色调剂带电量  15～50μc/g

图5表示槽深变化场合节距不匀及显影剂运送性能的试验结果图线，由图5可知，若槽深度超过0.15mm，能提高显影剂运送性能，但是，发生节距不匀。发生节距不匀可以考虑以下原因：若槽深度超过0.15mm，在感光体鼓1及显影辊41之间的显影区域D，当感光体鼓1与显影套43的槽对向时，感光体鼓1与槽之间的显影电场变弱，结果，显影能力低下，在与槽对向部分的感光体鼓1上显影浓度变淡。另一方面，若槽深度比0.05mm浅，虽然不发生节距不匀，但显影剂运送性能低下。关于显影剂运送性能低下可以考虑以下原因：若槽深度比0.05mm浅，在显影套43上显影剂发生滑移，引起槽对显影剂的运送量低下。于是，在本实施例的显影套43中，将槽深度设定为0.05mm～0.15mm范围，将槽深度设定为比以往技术浅，以达到既能满足显影剂运送性能又能防止节距不匀。

另外，与例如通过喷砂加工在显影套表面形成的凹凸相比，作为凹部的槽的深度深。因此，与喷砂加工所形成的凹凸相比，槽不易磨耗，历经长期间也能保持显影剂的运送性，保持稳定的图像浓度。即使高速使用场合，也能保持显影剂运送性能。在控制处理时，由于感光体鼓1上形成的色调剂样板的图像浓度稳定，能实行更合适的处理控制。

如上所述，通过显影套43的槽深度设定为0.05mm～0.15mm范围，能达到既满足显影剂运送性能，又能防止节距不匀。

但是，使用上述显影套43形成图像时，如图6所示，在记录纸6上发生30～50mm的较长周期的图像浓度周期不匀。在此，显影套43外径为φ25mm，外周长为78.5mm。相对感光体1的显影套43的线速比为2，在图像上约39mm相当于显影套一周。因此，在上述记录纸6上产生的图像浓度不匀的周期大致与显影套43一转周期相当。这种图像浓度周期不匀多因显影套43偏心发生，因此，测定显影套43的偏心量，但是，显影套43的偏心量并没有大到发生图像浓度周期不匀的程度。

于是，本发明人用激光测定器测定形成在显影套43上的若干槽的深度，发现槽的深度在套圆周方向不匀，如图7图线所示。根据该结果可知，在槽浅处，汲取量少，图像浓度低，而在槽深处，与上述相反，汲取量多，图像浓度高。图8是模式表示显影套43槽深的偏差状态的说明图。

关于形成在显影套43上的槽深度发生偏差可以考虑以下原因：显影套的槽是采用模具加工，本实施例形成比以往技术浅的槽时，若以与以往技术的深槽场合同程度的加工精度进行加工，槽深的偏差相对大。

在此，显影套43的槽深度偏差(％，unevenness)可用下式(1)表示：

偏差＝±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均             (1)

从上述图7图线，最深槽深为0.15mm，最浅槽深0.05mm，槽深平均0.1mm。将上述数值代入上式(1)中进行计算，得到：

偏差＝±{(0.15mm-0.05mm)/2}/0.1mm＝±50％

在偏差为±50％，发生如图6所示那样的图像浓度周期不匀。

于是，本发明人制作槽深偏差为±20％，±30％，±40％的三个显影套，在同样条件下形成图像，评价图像浓度周期不匀。结果，槽深偏差为±20％的显影套，显影剂的汲取量稳定，能得到图像浓度周期不匀一点也不显眼的良好图像。槽深偏差为±30％的显影套，能抑制显影剂的汲取量偏差，图像浓度周期不匀为不显眼的能允许的水平。而槽深偏差为±40％的显影套，显影剂的汲取量偏差，得到图像浓度周期不匀显眼的图像。因此，可知槽深偏差以±30％以下为好，更好的是，槽深偏差为±20％以下。

从上述可知，减小槽深偏差对防止图像浓度周期不匀很有效，但是，若减小槽深偏差到必要以上，则会引起成本上升。关于在显影套表面加工槽的方法，可以采用如上所述以往技术，在高温下挤压成套状，对该加工成套状的铝管进行冷拔，通过拉模形成槽。除此之外，还可以采用以下方法：其中之一为在高温下挤压成铝管时，形成带有槽的套状，再冷拔该挤压成的铝管；另一种为冷拔挤压成套状的铝管，此后，通过工具在套表面切削槽。

其中，为了减少槽深偏差，通过切削形成槽很有效。但是，通过切削形成槽与拉模形成槽相比，成本高不少。具体地说，根据所形成槽数而不同，与拉模形成槽相比，成本为20～50倍左右。

于是，在本发明中，将若干槽深的偏差设定为±5％以上。槽深的偏差±5％以上场合，可以用形成槽成本低的拉模加工形成槽。

作为形成在上述显影套43上的槽的形状图9所示那样的V字型槽对防止节距不匀很有效。如图10试验结果图线所示，槽形状为V字型槽场合，与梯形型，U字型相比，节距不匀不显眼。其理由可以考虑如下：梯形型或U字型槽在边缘部槽急剧变深，而V字型槽边缘部为倾斜，槽渐渐变深。因此，在显影区域D，当感光体鼓1与显影套43的槽对向时，显影电场大小缓慢变化，显影浓度差不易显眼。

图11表示V字型槽开口角度、节距不匀及显影剂运送性能关系图。V字型槽开口角度若在60°以上，120°以下范围内对显影剂运送性能以及防止节距不匀很有效。如图11所示，若V字型槽开口角度小于60°，则显影剂运送性能低下。可以考虑这是由于若V字型槽开口角度小于60°，在显影套43上显影剂滑移，槽的显影剂运送量低下所引起的。另一方面，若V字型槽开口角度大于120°，节距不匀开始显眼。可以考虑以下原因：在显影区域D，当感光体鼓1与显影套43的槽对向时，感光体鼓1与槽之间的显影电场变弱，结果，显影能力低下，这时，若V字型槽开口角度大于120°，槽宽变宽，显影浓度变淡部分宽，节距不匀易显眼。

因此，本实施例的打印机的显影套43的槽形状设为V字型，其V字型槽开口角度设为60°以上，120°以下范围内，显影剂运送性能良好，且能防止节距不匀。

另外，根据试验可知，显影套43的槽的空间频率(spatialfrequency)为1.5cycle/mm以上对防止节距不匀很有效。上述所谓空间频率是用于表示构成所形成图像的周期结构的细微度的量，用每单位长度的周期数表示。图12是空间频率的说明图，表示通过显影套43在记录纸6上所显影形成的图像。如图12所示，该图像的空间频率为1.5cycle/mm。这种场合，记录纸6上的图像上的节距A约相当于0.66mm。一般，肉眼对1mm程度的节距具有最强的灵敏度，比其高的空间频率的节距不易显眼。

图13表示空间频率与节距不匀关系图。在此，感光体鼓1上的图像以大致原封不动形态转印在记录纸上。因此，在感光体鼓表面的表面移动方向每1mm成为显影套槽通过的次数，可以用下式(2)计算空间频率f：

f＝(显影套对感光体的线速比×槽数)/(显影套外径×π)   (2)

本实施例的打印机的显影套43的空间频率设为1.5cycle/mm以上，防止节距不匀。更具体地说，显影套43的显影套外径为φ25mm，显影套相对感光体线速度的线速比为2倍，槽数设为100。将上述数字代入上述(2)式，计算空间频率f，得到f＝2.5cycle/mm，能有效抑制节距不匀发生。

一般，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂形成图像，如图14所示，图像再现性得到提高，因此，节距不匀也易显眼。本实施例的打印机中，通过使用上述构成的显影套43，使用体积平均粒径为8.5μm以下场合，也能防止节距不匀，且能形成再现性良好的高质量的图像。若体积平均粒径小于4μm，残留在感光体鼓上的色调剂的清洁性低下，因此，最好体积平均粒径为4μm以上。

作为用于本实施例打印机的显影剂的构成成份的磁性粒子，使用粒径为60μm以下。在以往技术的双组分显影剂中，一般使用粒径为70μm程度的磁性粒子，但在本实施例中，通过使用粒径为60μm以下的磁性粒子，对图像的高图像质量很有效。

图15表示比较磁性粒子粒径不同所形成的图像的粒状性，图中使磁性粒子粒径变化为40μm，60μm，80μm三种。其粒状性用0～5等级来表示，等级越大，图像上点再现性越好，等级越小，图像上点再现性越差。从该图可知，a(粒径80μm)为等级2，b(粒径60μm)为等级3，c(粒径40μm)为等级4，粒径越小，图像上点再现性越好。

由此可知，在本实施例中，使用粒径为60μm以下的磁性粒子，对图像的高图像质量很有效。

图16是本发明实施例变型例的打印机概略构成图。该打印机为在打印机本体上安装处理卡盒80的例子。在该图中，处理卡盒80是将感光体鼓1、显影装置4、带电装置2、消电装置、清洁装置7构成为一体支承着。并且，其相对打印机本体装卸自如。

该变型例的处理卡盒80虽然是将感光体鼓1、显影装置4、带电装置2、消电装置、清洁装置7构成为一体支承着，但并不局限于此，只要是至少将感光体鼓1和显影装置4构成为一体支承着，且相对打印机本体装卸自如的处理卡盒，也可以采用其他构成。

如上所述，在本发明实施例中，在表面载置有显影剂，作为使形成在像载置体上的潜像显影的显影剂载置体的显影套中，在上述显影套表面设有沿长度方向延伸的若干槽，该若干槽的深度偏差为±30％以下。因此，使用该显影套，能形成图像浓度周期不匀不显眼的良好图像。

在本实施例中，在上述显影套表面沿长度方向延伸的若干槽的深度偏差为±5％以上。因此，可以采用成本比切削加工低的拉模加工形成槽，对低成本很有效。

在上述作为显影剂载置体的显影套中，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。因此，既能防止节距不匀，又能满足显影剂运送性能。参照图5，如上所述，根据试验，若作为显影剂载置体的显影套的槽深度比0.15mm深，虽然能提高显影剂运送性能，但发生节距不匀。发生节距不匀可以考虑以下原因：若槽深度超过0.15mm，在感光体鼓及显影辊之间的显影区域，当感光体鼓与显影套的槽对向时，感光体鼓与槽之间的显影电场变弱，结果，显影能力低下，在与槽对向部分的感光体鼓上显影浓度变淡。另一方面，若槽深度比0.05mm浅，虽然不发生节距不匀，但显影剂运送性能低下。关于显影剂运送性能低下可以考虑以下原因：若槽深度比0.05mm浅，在显影套上显影剂发生滑移，引起槽对显影剂的运送量低下。

在上述作为显影剂载置体的显影套中，上述槽的截面形状为V字型。因此，与槽的截面形状为梯形型或U字型相比，能有效防止节距不匀。其理由可以考虑如下：梯形型或U字型槽在边缘部槽急剧变深，而V字型槽边缘部为倾斜，槽渐渐变深。因此，在显影区域，当感光体鼓与显影套的槽对向时，显影电场大小缓慢变化，显影浓度差不易显眼。

在本发明实施例的显影装置中，设有显影剂载置体，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影，在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽，该多条槽的深度的偏差为±30％以下。因此，使用设有该显影套的显影装置，能形成图像浓度周期不匀不显眼的良好图像。

在上述显影装置中，上述多条槽的深度的偏差为±5％以上。因此，可以采用成本比切削加工低的拉模加工形成槽，对低成本很有效。

在上述显影装置中，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。因此，既能防止节距不匀，又能满足显影剂运送性能。

在上述显影装置中，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂。因此，既能防止节距不匀，又能形成再现性好的高质量图像。一般，若使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂形成图像，能提高图像再现性，但节距不匀也易显眼。但是，通过使用上述显影套，能防止节距不匀。

在上述显影装置中，上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂，该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下。参照图15，如上所述，根据试验，与使用粒径比其大的场合相比，能得到点再现性更良好的图像。

在本发明实施例的图像形成装置中，设有：

使像载置体表面带电的带电装置；

用于在像载置体上形成静电潜像的潜像形成装置；

使得该静电潜像显影成为色调剂像的显影装置；其特征在于：

使用显影剂载置体构成上述显影装置，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影；

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下。

因此，使用上述显影套，能形成图像浓度周期不匀不显眼的良好图像。

在上述图像形成装置中，上述在显影剂载置体表面沿长度方向延伸的多条槽的深度的偏差为±5％以上。因此，可以采用成本比切削加工低的拉模加工形成槽，对低成本很有效。

在上述图像形成装置中，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。因此，既能防止节距不匀，又能满足显影剂运送性能。

在上述图像形成装置中，上述显影剂载置体的上述槽的空间频率为1.5cycle/mm以上。因此，节距不匀不显眼。一般，肉眼对1mm程度的节距具有最强的灵敏度。参照图13，如上所述，根据试验可知，上述显影套的槽所产生的空间频率为1.5cycle/mm以上，对防止节距不匀很有效。这种场合，从感光体鼓转印到记录纸上的图像的节距不匀的节距相当于0.66mm以下。在此，感光体鼓上的图像以大致原封不动形态转印在记录纸上。因此，上述空间频率是沿感光体鼓表面的表面移动方向每1mm显影套槽通过的次数。

在上述图像形成装置中，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂。因此，如上所述，既能防止节距不匀，又能形成再现性良好的高质量的图像。

在上述图像形成装置中，上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂，该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下。因此，与使用粒径比其大的场合相比，能得到点再现性更良好的图像。

在上述实施例的变型例中，涉及一种处理卡盒，其安装在上述图像形成装置本体中使用，至少将上述感光体鼓和显影装置构成为一体支承。因此，被支承在处理卡盒中的感光体鼓、显影装置等相对图像形成装置本体装卸容易，并且，被支承在该处理卡盒中的各种部件或装置的维修保养方便，具有良好的更换性。

在上述实施例的变型例中，被支承在处理卡盒中的显影套的槽所产生的空间频率为1.5cycle/mm以上。因此，节距不匀不显眼。

上面参照附图说明了本发明的实施例，但本发明并不局限于上述实施例。在本发明技术思想范围内可以作种种变更，它们都属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种显影剂载置体，在表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影，其特征在于：

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均；

上述若干条槽的深度的偏差为±5％以上；

使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂；

上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂；

该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下；

所述显影剂载置体与感光鼓之间的间隙为0.3-0.6mm；所述显影剂载置体与刮板之间的间隙为0.3-0.6mm。

2.根据权利要求1中所述的显影剂载置体，其特征在于，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

3.根据权利要求1-2中任一个所述的显影剂载置体，其特征在于，

上述槽的截面形状为V字型。

4.一种显影装置，设有显影剂载置体，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影，其特征在于：

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均。

5.根据权利要求4中所述的显影装置，其特征在于，上述多条槽的深度的偏差为±5％以上。

6.根据权利要求4或5中所述的显影装置，其特征在于，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

7.根据权利要求4或5所述的显影装置，其特征在于，使用体积平均粒径为8.5μm以下的色调剂作为上述显影剂。

8.根据权利要求4或5所述的显影装置，其特征在于：

上述显影剂是由色调剂和磁性粒子构成的双组分显影剂；

该磁性粒子的体积平均粒径为60μm以下。

9.一种图像形成装置，设有：

用于在像载置体上形成静电潜像的潜像形成装置；

使得该静电潜像显影成为色调剂像的显影装置；其特征在于：

使用显影剂载置体构成上述显影装置，在该显影剂载置体的表面载置显影剂，使得形成在像载置体上的潜像显影；

在上述显影剂载置体表面设有沿长度方向延伸的多条槽；

该多条槽的深度的偏差为±30％以下，上述偏差用下式计算：

±{(最深槽深-最浅槽深)/2}/槽深平均。

10.根据权利要求9中所述的图像形成装置，其特征在于，上述在显影剂载置体表面沿长度方向延伸的多条槽的深度的偏差为±5％以上。

11.根据权利要求9或10中所述的图像形成装置，其特征在于，上述槽的深度从上述显影剂载置体表面起算为0.05～0.15mm。

12.根据权利要求9或10所述的图像形成装置，其特征在于，上述显影剂载置体的上述槽的空间频率f为1.5cycle/mm以上，上述空间频率f用下式计算：

f＝(显影套对感光体的线速比×槽数)/(显影套外径×π)。

13.一种处理卡盒，其特征在于：

安装在上述权利要求9-12中任一个所述的图像形成装置本体中使用；

至少将上述像载置体和显影装置构成为一体支承，能相对该图像形成装置本体装卸。

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