JP2006251775A - 現像剤担持体、現像装置、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】確実に経時にわたりキャリアの搬送能力および現像能力を維持することができる現像剤担持体、並びに、これを用いる現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】スリーブ４２０の表面に直径０．８〜１．４［ｍｍ］、長さが５［ｍｍ］の円柱状のＳＵＳなどの金属からなるカットワイヤ（金属ワイヤを短尺に切断したもの）を衝突させて、スリーブ表面に比較的山の間隔の大きく凹凸がなだらかな粗面をスリーブ表面に施す。
【選択図】図２

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に用いられる現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に係り、詳しくは、表面に現像剤を担持し、像担持体に形成された潜像を現像する現像剤担持体、現像装置、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。

従来から、現像剤担持体としての現像スリーブの表面にサンドブラスト等の粗面化加工を施しているものが知られている（例えば、特許文献１）。現像スリーブの表面にサンドブラスト加工を施すことで、高速で回転する現像スリーブ上で現像剤がスリップして停滞することによる画像濃度の低下の発生を抑制することができる。

サンドブラスト加工は、アルミニウム製の現像スリーブに砥粒を吹き付けて表面に凸部と凹部との間隔が狭い、鋭利な凸部と凹部を作る。このようにサンドブラスト加工を施した現像スリーブは、高速で回転しても現像剤は鋭利な凸部に引っかかりスリップの発生が防止可能となる。
ところが、サンドブラスト加工を施した現像スリーブは、経時で表面の凸部が摩耗し、凸部の先端が丸くなり、現像剤が引っかかりにくくなって現像剤搬送能力が低下するという耐久性の問題がある。また、キャリアに付着したトナーやキャリアの外添剤などが鋭利な凸部によって掻き落とされ微細な凹部にこの掻き落とされたトナー等が入り込む場合がある。この微細の凹部に入り込んだトナーが現像スリーブの熱等によって固着し、現像スリーブの抵抗を変化させて現像能力を低下させる問題があった。

特許文献２には、スリーブの表面の十点平均粗さを４〜２０［μｍ］で、凹凸の平均間隔Ｓｍを３０〜８０［μｍ］とする画像形成装置が記載されている。この特許文献２記載のように凹凸の平均間隔Ｓｍを３０〜８０［μｍ］とした現像スリーブは、凹凸の平均間隔を従来の凹凸の平均間隔より大きくして、比較的なだらかな凹凸形状となっている。このような比較的なだらかな凹凸形状を表面に有する現像スリーブは、従来のように鋭利な凸部に引っ掛けてキャリアを搬送するのではなく、キャリアを凹部に保持して搬送する。これにより、従来の鋭利な凸部に比べてキャリアを保持する凹部の経時の形状変化が少ないので、経時にわたりキャリアの搬送能力を維持することができる。また、鋭利な凸部が形成されてないので、キャリアに付着したトナーやキャリアの外添剤などが凸部に掻き落とされることを抑制することができる。その結果、掻き落とされたトナー等が微細な凹部に入り込んで固着することを抑制できる。
上記凹凸の平均間隔Ｓｍは、図１３に示すように、粗さ曲線から、基準長さｌを抜き取り、一の山及びそれに隣り合う一つの谷からなるＳｍ（輪郭曲線要素）の平均線方向長さの平均である。なお、ここでいう山とは、平均線と交差する点から再び平均線と交差する点までの間プラス（平均線よりも上側）に変位する部分である。また、谷とは、平均線と交差する点から再び平均線と交差する点までの間マイナス（平均線よりも下側）に変位する部分である。

特許第２５１９７０号公報 特開２０００−１０３３６号公報

ところが、凹凸の平均間隔Ｓｍでは、図１３に示すようにスリーブ表面にうねりがある場合、うねりをスリーブ表面の凹凸と判断し、微小な凹凸が検知されない場合がある。このため、実際は、凸部と凹部との間隔が狭いにもかかわらず、凹凸の平均間隔Ｓｍが大きい値を示す場合がある。その結果、凹凸の平均間隔Ｓｍでは、現像スリーブ表面に比較的なだらかな凹凸形状が形成されているかどうかを正確に判断することができなかった。このため、現像スリーブによっては、微小な凹部にトナーが固着して現像能力が維持できないものや、経時にわたりキャリアの搬送能力の維持できないものがあった。

本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、確実に経時にわたりキャリアの搬送能力および現像能力を維持することができる現像剤担持体、並びに、これを用いる現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することでである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、表面に現像剤を担持し、像担持体に形成された潜像を現像する現像剤担持体において、該現像剤担持体の表面の粗さ曲線を基準長さＬＬ分抜き出して、抜き出した粗さ曲線の最大値から最小値を減算した値を最大粗さＲｍａｘとし、該基準長さＬＬ当たりの該現像剤担持体表面距離をＬ_{ｔｏｔａｌ}としたとき、以下の式で表される表面係数が１．５以上であることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の現像剤担持体において該現像剤担持体の表面に軸方向に延びる複数の溝を設けたことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項２の現像剤担持体において、上記現像剤は、トナーと磁性キャリアとを有する二成分現像剤であり、上記溝深さが該磁性キャリアの重量平均粒径よりも深いことを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項２または３の現像剤担持体において、該現像剤担持体をアルミニウム合金で形成し、該現像剤担持体の溝が形成された表面に切削または研削加工を行った後、該表面に粗面化加工を施すことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、現像剤を収容する現像剤収容部と、像担持体に形成された潜像を該現像剤により現像する現像剤担持体とを有する現像装置において、該現像剤担持体として請求項１乃至４いずれかの現像剤担持体を用いることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項５の現像装置において、上記現像剤がトナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤であり、該磁性キャリアの粒径を２０［μｍ］以上、５０［μｍ］以下としたことを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項６の現像装置において、上記磁性キャリアとして、磁性体の芯材に樹脂コート膜を被覆したものであり、該樹脂コート膜が、熱可塑性樹脂とメラニン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有するものを用いることを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体を帯電させる帯電装置と、現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送し、該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング装置とを有する画像形成装置において、上記現像装置として、請求項５乃至７いずれかの現像装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体を帯電させる帯電装置と、現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送し、該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング装置とを有する画像形成装置で用いられ、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成され、かつ、上記像担持体と、上記現像装置とを少なくとも備えたプロセスカートリッジにおいて、上記現像装置として、請求項５乃至７いずれかの現像装置を用いることを特徴とするものである。

請求項１乃至９の発明によれば、現像剤担持体の表面に形成された凹凸の間隔が疎であるか密であるかを上記数１に示した式で表される表面係数で調べることができる。これを以下に説明する。基準長さ当たりの現像剤担持体表面距離Ｌ_{ｔｏｔａｌ}から基準長さＬＬを引くことで、単位長さ当たりの現像剤担持体の表面距離が分かる。すなわち、山や谷が少なく山と山との間隔が疎となっている現像剤担持体は、単位長さ当たりの現像剤担持体の表面距離が短くなる。一方、山や谷の数が多く山と山との間隔が密で凸部が鋭利となっている現像剤担持体は、単位長さ当たりの現像剤担持体の表面距離が長くなる。しかしながら、山の高さや谷の深さが大きくなるに従って、上記単位長さ当たりの現像剤担持体表面距離が長くなる。このため、表面係数を、単位長さ当たりの現像剤担持体の表面距離と最大粗さＲｍａｘとの比率とすることで、現像担持体表面の山谷の数を定量的に表すことができる。すなわち、Ｒｍａｘが大きくなるに従って、ほぼ比例的に現像担持担持体表面の谷深さや山の高さが大きくなる。このため、表面係数を、単位長さ当たりの現像剤担持体表面距離と最大粗さＲｍａｘとの比率とすることで、谷の深さや山の高さの違いによる現像剤担持体表面距離の差をほぼなくすことができる。その結果、表面係数の値が大きければ大きいほど、山や谷が少なく山と山との間隔が疎となっている現像剤担持体であることを示し、表面係数の値が小さければ小さいほど、山や谷が多く山と山との間隔が密となっている現像剤担持体であることを示す。よって、上記数１に示した式で表される表面係数によって現像剤担持体の山谷の数を定量的に表すことができる。
このように、本発明によれば、現像剤担持体表面距離Ｌ_{ｔｏｔａｌ}から、現像剤担持体表面に形成された凹凸が密であるか疎であるかを判定しているので、従来の凹凸の平均間隔Ｓｍのように大きなうねりを現像担持体表面に形成された凹凸と判定することがない。その結果、従来の凹凸の平均間隔Ｓｍから現像剤担持体表面に形成された凹凸が密であるか疎であるかを判定するものに比べて正確に現像剤担持体表面に形成された凹凸の状態を判定することができる。
また、表面係数を１．５以上とすることで、山と山との間隔が疎となり、鋭利な凸部が形成されることがない。このため、鋭利な凸部によって、キャリアに付着したトナーやキャリアの外添剤などが凸部に掻き落とされることが抑制され、トナーやキャリアの外添剤等が凹部に溜まって固着することが抑制される。その結果、経時にわたり現像剤担持体の電気抵抗値が変化することが抑制され、経時にわたり良好な現像性能を維持することができる。また、表面係数を１．５以上とすることで、キャリアを保持することのできる凹部の幅が形成される。また、Rmaxをキャリア径の（１／６）以上とすることで、キャリア良好に保持することができる凹部の深さが形成される。よって、表面係数が１．５以上でRmaxがキャリア径の（１／６）以上とすることで、キャリアを凹部に保持して良好に現像領域に搬送することができる。また、キャリアを搬送するための凹部は、従来のキャリアを引っ掛けて搬送する鋭利な凸部に比べて、摩耗などによる形状の変化が少ないので、従来のキャリアを引っ掛けて搬送するものに比べて経時にわたり良好な搬送性能を維持することができる。よって、表面係数が１．５以上で、Ｒmaxがキャリア粒径の１／６以上の現像スリーブとすれば、経時にわたり現像能力および搬送能力を維持することができる。

以下、本発明を画像形成装置である電子写真方式のタンデム方式のカラーレーザプリンタ（以下、単にプリンタという）に適用した一の実施形態について説明する。
［全体構成］ 図１は、本第１実施形態に係るレーザプリンタの概略構成図である。このレーザプリンタは、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像を形成するための４組のプロセスユニット１Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋを備えている。各符号の数字の後に付されたＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、言うまでもなく、イエロー、マゼンダ、シアン、黒用の部材であることを示している（以下同様）。プロセスユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの他には、光書込ユニット１０、転写ユニット１１、レジストローラ対１９、３つの給紙カセット２０、定着ユニット２１などが配設されている。

［光書込ユニット］ 上記光書込ユニット１０は、４つの光書込器を備えている。それぞれの光書込器は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラーなどを有し、画像データに基づいて後述の感光体の表面にレーザ光を照射する。

［プロセスユニット］ 図２は、上記プロセスユニット１Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋのうち、イエロー用のプロセスユニット１Ｙの概略構成を示す拡大図である。なお、他のプロセスユニット１Ｍ，Ｃ，Ｋについてもそれぞれ同じ構成となっているので、これらの説明については省略する。図２において、プロセスユニット１Ｙは、ドラム状の感光体２Ｙ、帯電器３０Ｙ、現像装置４０Ｙ、ドラムクリーニング装置４８Ｙなどを有している。

上記帯電器３０Ｙは、交流電圧が印加される帯電ローラを感光体２Ｙに摺擦させることで、ドラム表面を一様帯電せしめる。帯電処理が施された感光体２Ｙの表面には、上記光書込ユニット１０によって変調及び偏向されたレーザ光が走査されながら照射される。すると、ドラム表面に静電潜像が形成される。形成された静電潜像は現像装置４０Ｙによって現像されてＹトナー像となる。

上記現像装置４０Ｙは、そのケーシングの開口から一部露出させるように配設された現像ローラ４２Ｙを有している。また、第１搬送スクリュウ４３Ｙ、第２搬送スクリュウ４４Ｙ、現像ドクタ４５Ｙ、トナー濃度センサ（以下、Ｔセンサという）４６Ｙなども有している。

上記ケーシング内には、磁性キャリアと、マイナス帯電性のＹトナーとを含む二成分現像剤が収容されている。この二成分現像剤は上記第１搬送スクリュウ４３Ｙ、第２搬送スクリュウ４４Ｙによって撹拌搬送されながら摩擦帯電せしめられた後、上記現像ローラ４２Ｙの表面に担持される。そして、上記現像ドクタ４５Ｙによってその層厚が規制されてから感光体２Ｙに対向する現像領域に搬送され、ここで感光体２Ｙ上の静電潜像にＹトナーを付着させる。この付着により、感光体２Ｙ上にＹトナー像が形成される。現像によってＹトナーを消費した二成分現像剤は、現像ローラ４２Ｙの回転に伴ってケーシング内に戻される。

上記第１搬送スクリュウ４３Ｙと、上記第２搬送スクリュウ４４Ｙとの間には仕切壁４７Ｙが設けられている。この仕切壁４７Ｙにより、現像ローラ４２Ｙや第１搬送スクリュウ４３Ｙ等を収容する第１供給部と、第２搬送スクリュウ４４Ｙを収容する第２供給部とがケーシング内で分かれている。第１搬送スクリュウ４３Ｙは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、上記第１供給部内の二成分現像剤を図中手前側から奥側へと搬送しながら現像ローラ４２Ｙに供給する。第１搬送スクリュウ４３Ｙによって上記第１供給部の端部付近まで搬送された二成分現像剤は、仕切壁４７Ｙに設けられた図示しない開口部を通って上記第２供給部内に進入する。第２供給部内において、第２搬送スクリュウ４４Ｙは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、上記第１供給部から送られてくる二成分現像剤を第１搬送スクリュウ４３Ｙとは逆方向に搬送する。第２搬送スクリュウ４４Ｙによって第２供給部の端部付近まで搬送された二成分現像剤は、仕切壁４７Ｙに設けられたもう一方の開口部（図示せず）を通って第１供給部内に戻る。

透磁率センサからなるＴセンサ４６Ｙは、上記第２供給部の中央付近の底壁に設けられ、その上を通過する二成分現像剤の透磁率に応じた値の電圧を出力する。二成分現像剤の透磁率は、トナー濃度とある程度の相関を示すため、Ｔセンサ４６ＹはＹトナー濃度に応じた値の電圧を出力することになる。この出力電圧の値は、図示しない制御部に送られる。この制御部は、ＲＡＭを備えており、この中にＴセンサ４６Ｙからの出力電圧の目標値であるＹ用Ｖｔｒｅｆを格納している。また、他の現像装置に搭載された図示しないＴセンサからの出力電圧の目標値であるＭ用Ｖｔｒｅｆ、Ｃ用Ｖｔｒｅｆ、Ｋ用Ｖｔｒｅｆのデータも格納している。Ｙ用Ｖｔｒｅｆは、図示しないＹトナー搬送装置の駆動制御に用いられる。具体的には、上記制御部は、Ｔセンサ４６Ｙからの出力電圧の値をＹ用Ｖｔｒｅｆに近づけるように、図示しないＹトナー搬送装置を駆動制御して第２供給部４９Ｙ内にＹトナーを補給させる。この補給により、現像装置４０Ｙ内の二成分現像剤のＹトナー濃度が所定の範囲内に維持される。他のプロセスユニットの現像装置についても、同様のトナー補給制御が実施される。

感光体２Ｙと現像ローラ４２Ｙとの現像ギャップを０．４［ｍｍ］以下に設定している。このように、ギャップを狭小化することで、現像トナー像の粒状度を大きく改善して、高画質な画像を得ることができる。なお、現像ギャップが０．１［ｍｍ］よりも小さすぎると、感光体と現像ローラとの間の電界が強くなり過ぎて現像ローラ４２Ｙにトナーが固着しやすくなってしまうので、現像ギャップ０．１［ｍｍ］以上が望ましい。また、現像ギャップが０．４［ｍｍ］を越えると、感光体と現像ローラとの間の電界が弱くなり、現像効率の低下や、画像部のエッジにおいて電界のエッジ効果が大きくなるなどにより均一な画像を得ることが難しくなる。

Ｙ用の感光体２Ｙ上に形成されたＹトナー像は、後述の紙搬送ベルトに搬送される転写紙上に転写される。転写後の感光体２Ｙの表面は、ドラムクリーニング装置４８Ｙによって転写残トナーがクリーニングされた後、不図示の除電器によって除電される。そして、帯電器３０Ｙによって一様帯電せしめられて次の画像形成に備えられる。他のプロセスユニットについても同様である。各プロセスユニットは、プリンタ本体に対して着脱可能になっており、寿命到達時に交換される。

［転写ユニット］ 先に示した図１において、上記転写ユニット１１は、紙搬送ベルト１２、駆動ローラ１３、張架ローラ１４、４つの転写バイアスローラ１７Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋなどを有している。紙搬送ベルト１２は、駆動ローラ１３、張架ローラ１４，１５にテンション張架されながら、図示しない駆動系によって回転せしめられる駆動ローラ１３によって図中反時計回りに無端移動せしめられる。４つの転写バイアスローラ１７Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、それぞれ図示しない電源から転写バイアスが印加される。そして、紙搬送ベルト１２をその裏面から感光体２Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに向けて押圧してそれぞれ転写ニップを形成する。各転写ニップには、上記転写バイアスの影響により、感光体と転写バイアスローラとの間に転写電界が形成される。Ｙ用の感光体２Ｙ上に形成された上述のＹトナー像は、この転写電界やニップ圧の影響により、紙搬送ベルト１２上に搬送される転写紙Ｐ上に転写される。このＹトナー像の上には、感光体２Ｍ，Ｃ，Ｋ上に形成されたＭ，Ｃ，Ｋトナー像が順次重ね合わせて転写される。かかる重ね合わせの転写により、紙搬送ベルト１２上に搬送される転写紙Ｐ上には、紙の白色と相まったフルカラートナー像が形成される。

［給紙カセット］ 上記転写ユニット１１の下方には、複数枚の転写紙Ｐを重ねて収容する３つの給紙カセット２０が多段に配設されており、それぞれのカセットは一番上の転写紙Ｐに給紙ローラを押し当てている。給紙ローラが所定のタイミングで回転駆動すると、一番上の転写紙Ｐが紙搬送路に給紙される。

［レジストローラ対］ 上記給紙カセット２０から紙搬送路に給紙された転写紙Ｐは、レジストローラ対１９のローラ間に挟まれる。レジストローラ対１９は、ローラ間に挟み込んだ転写紙Ｐを各転写ニップにてトナー像を重ね合わせ得るタイミングで送り出す。これにより、各転写ニップで転写紙Ｐにトナー像が重ね合わせ転写される。フルカラー画像が形成された転写紙Ｐは、定着ユニット２１に送られる。

［定着ユニット］ 上記定着ユニット２１は、内部にハロゲンランプ等の熱源を有する加熱ローラ２１ａと、これに圧接せしめられる加圧ローラ２１ｂとによって定着ニップを形成している。そして、この定着ニップに転写紙Ｐを挟み込みながら、その表面にフルカラー画像を定着せしめる。定着ユニット２１を通過した転写紙Ｐは、図示しない排紙ローラ対を経て機外へと排出される。

次に、本レーザプリンタの特徴的な構成について説明する。
図３は、現像ローラ４２の概略図である。図４は、現像スリーブ４の斜視図である。図３に示すように、この現像ローラ４２は、現像スリーブ４２０と、マグネットローラ４２１とを有している。

現像スリーブ４２０の両端には、それぞれフランジ４２２、４２３が現像スリーブ４２０の内周面と嵌合している。マグネットローラ４２１は、現像スリーブ内部に設けられている。また、現像ローラ４２には、現像ドクタ４５が取り付けられており、現像スリーブ４２０と所定の間隔をとって軸方向にのびている。

現像スリーブ４２０の表面は、図４に示すように、軸方向にのびる複数の溝４２０ａが形成されている。溝深さは、少なくとも現像剤の磁性キャリアの重量平均径よりも大きく、かつ、感光体と現像ローラとの現像ギャップの１／２以下に設定している。溝深さが磁性キャリアの重量平均径未満だと、搬送性能を経時で維持することができない。また、溝深さが感光体と現像ローラとの現像ギャップの１／２を越えると、溝ピッチ間隔で画像ムラが発生してしまう。また、溝ピッチが０．５〜１．５［ｍｍ］に設定している。溝ピッチが１．５［ｍｍ］を越えると、搬送性能の効果が得られず、溝ピッチが０．５［ｍｍ］未満だと、溝の影響が大きくなり、溝の深さ偏差などが、画質に影響を及ぼしてしまう。

また、スリーブの表面は、最大表面粗さＲｍａｘがキャリア粒径の１／６以上、好ましくは１／５以上、さらに好ましくは１／３以上で、表面係数が１．５以上の粗さ加工が施されている。なお、表面係数は、以下の式から求められる値である。
ここで、ＬＬは、測定長さである。また、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}は、測定長さＬＬ当たりのスリーブ表面距離のトータルであり、次式で表すことができる。
ここで、Ｌｎは、変位点間距離である。

次に、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}およびＲｍａｘの算出について説明する。まず、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}およびＲｍａｘの算出をするにあたり、現像スリーブ表面の粗さプロファイルを測定する。図５（ａ）は、現像スリーブ表面の粗さプロファイルを示す図であり、図５（ｂ）は、測定距離０．５〜１．０［ｍｍ］の変位点間距離Ｌｎの算出を模式的に示した図である。上記、表面の粗さプロファイルは、スポット径が１０［μｍ］以下のレーザー変位計を用い、現像スリーブの一定長さ（測定長さＬＬ）をスキャンして、約６［μｍ］ごとに変位を計測することで測定される。変位を計測する測定ピッチを小さくすればするほど、現像スリーブの表面粗さを正確にプロファイルすることができる。しかしながら、測定ピッチが細かすぎるとデータ処理に多大な時間を費やしてしまう。約６［μｍ］の測定ピッチで変位を計測すれば、十分正確に現像スリーブの表面粗さをプロファイルすることができる。

本実施形態においては、測定長さＬＬを５［ｍｍ］としている。測定長さが５［ｍｍ］未満だと、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}の値が安定しないため、少なくとも５［ｍｍ］以上の測定距離が必要である。なお、測定長さを５［ｍｍ］以上にしても良いが、表面係数の結果に差違が出ないため、測定時間や計測データの無駄となる。

Ｒｍａｘの算出は、図５（ａ）に示す上記条件で測定した現像スリーブ表面の粗さプロファイルから、粗さの最大値（図中点Ａ）から粗さの最小値（図中点Ｂ）を引くことで、求めることができる。

図５（ｂ）に示すように、Ｌｎの算出は、上記測定ピッチで計測された各測定位置での変位点（ｎ１〜ｎｉ）に基づいてＬ１〜Ｌｎを演算により求める。具体的には、変位点ｎ１から次の変位点ｎ２までの変位点間の距離Ｌ１を演算により求める。次に、変位点ｎ２から次の測定点ｎ３までの変位点間の距離Ｌ２を演算により求める。このようにして、測定長さ５［ｍｍ］まで、上記測定ピッチで計測された隣合う変位点間距離Ｌ１〜Ｌｎを求めていく。そして、これらＬ１〜Ｌｎを足し合わすことで、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}が求められる。なお、図５（ｂ）は、Ｌｎの求め方を説明するため、便宜上、測定ピッチを大きくしているが実際は、約６［μｍ］の測定ピッチである。

上記ようにして求められたＬ_{ｔｏｔａｌ}から測定長さＬＬを差し引くことで、現像スリーブ表面の変位量を求めることができる。そして、この変位量と最大表面粗さＲ_ｍａｘとの比率から表面係数が求められる。変位量と最大表面粗さＲ_ｍａｘとの比率から、表面係数を求めるのは、Ｒ_ｍａｘの大きさに比例して、Ｌ_{ｔｏｔａｌ}の長さが長くなるからである。

表面係数の値が小さい、すなわち変位量が大きいものは、スリーブの山と山との間隔が密となっていることを示す。また、表面係数の値が大きい、すなわち変位量が小さいものは、スリーブの山と山との間隔が疎となっており、表面がなだらかな凹凸を有するスリーブとなっていることを示す。このように、表面係数は、現像スリーブの表面距離からスリーブの山と山との間隔が疎であるか密であるかを判定するので、正確な判定を行うことができる。

次に、本実施形態の現像スリーブ４２０の製造方法について説明する。まず、アルミニウムを熱間で押出し、円筒状に形成する。現像スリーブ４２０の材料は、アルミニウムの他に真鍮、ステンレス、導電性樹脂などが使用できるが、コストや精度の面からアルミニウムが好ましい。円筒状に形成されたアルミニウムの素管（以下、スリーブ）を内周面に台形状、Ｖ字状、Ｕ字状等の凸部を形成したダイスの内周面から冷間で引き抜き素管の外周に軸方向にのびる溝を形成する。ダイスの内径をスリーブの外径と同一または、僅かに小さくして、溝形成と同時にスリーブの振れ精度および外径を所望の寸法に近づけておいても良い。また、上述では、冷間引き抜き加工によって、溝を形成しているが、熱間押出製造時に溝を形成しても良い

次に、スリーブの片側にフランジ４２３を圧入して固定する。固定したフランジ４２３には、ボス部４２３ａが形成されている。このボス部４２３ａを基準として、スリーブの切削加工を行う。その状態を図６（ａ）に示す。ボス部４２３ａを旋削装置の保持部２１に保持する。切削装置のガイド部２２にスリーブ４２０のもう一端を保持する。保持部２１を回転させて、スリーブ４２０を回転させる。そして、バイト２３をスリーブの軸方向にスライドさせて、スリーブの振れが例えば、２０[μｍ]以下となるまで切削する。また、これと同時にボス部４２３ａの外周を切削して、ボス部４２３ａの振れも上記スリーブ同程度にする。

切削加工終了後、スリーブ表面に粗面化加工を施す。具体的には、図７に示すような、直径０．８〜１．４［ｍｍ］、長さが５［ｍｍ］の円柱状のＳＵＳなどの金属からなるカットワイヤ（金属ワイヤを短尺に切断したもの）を、公知のブラスト工法と同様にして、円柱の底面をスリーブ表面に衝突させる。これにより、スリーブ表面に比較的山の間隔の大きく凹凸がなだらかな粗面をスリーブ表面に施すことができる。

図８（ａ）は、粗面化加工する前のスリーブ表面を示す図である。図８（ｂ）は、粗面化加工を施した後のスリーブ表面を示す図である。図８（ｂ）に示すように、溝のエッジ部が粗面化加工によって擬似Ｒ形状となっていることがわかる。このように、スリーブ表面に溝加工を施したのち、表面に粗面化加工を施して溝のエッジ部を擬似Ｒ形状とすることで、以下の利点を有する。すなわち、溝加工を施す前に粗面化加工して溝のエッジ部が擬似Ｒ形状となっていないスリーブは、経時の使用でエッジ部が摩耗により、擬似Ｒ形状となり、経時の使用でエッジ部の形状が変化してしまう。このように、エッジ部の形状が変化すると、経時で搬送能力が変動してしまう。しかし、スリーブ表面に溝加工を施したのち、表面に粗面化加工を施して溝のエッジ部を擬似Ｒ形状とすることで、経時に使用でエッジ部が摩耗したとしても、エッジの形状は初期時と同様擬似Ｒ形状に保たれる。このため、現像剤の搬送能力の変動を経時に渡り抑えることができる。

表面に粗面化加工が施されたスリーブは、図６（ｂ）に示すようにマグネットローラ４２１を挿入する。そして、スリーブ４２０の他端にフランジ４２２を圧入固定して、現像ローラ４２となる。

上記においては、スリーブ４２０の一方の端部にフランジ４２３を圧入固定して、切削加工しているがこれに限られない。例えば、図９に示すように、マグネットローラ４２１を挿入して、スリーブ４２０の両端にフランジ４２２、４２３を圧入固定した後に切削加工を施しても良い。この場合、フランジ４２３のボス部４２３ａおよび４２２ａが旋削装置の保持部２１にそれぞれ保持される。そして、これら保持部２１を回転させて、スリーブ４２０を回転させる。バイト２３を現像スリーブ４２０の軸方向にスライドさせて、現像スリーブ４２０の振れが２０[μｍ]以下となるまで切削する。

図１０（ａ）は、従来のサンドブラストによって表面を粗した現像スリーブの表面粗さをプロファイルした図であり、図１０（ｂ）は、本実施形態の現像スリーブの表面粗さをプロファイルした図である。この粗さプロファイルは、以下の条件で現像スリーブ４２０を測定したときのものである。すなわち、スポット径が１０［μｍ］以下のレーザー変位計を用い、現像スリーブの一定長さ（５［ｍｍ］）をスキャンして、約６［μｍ］ごとに変位を計測したものである。図１０から明らかなように、本実施形態の現像スリーブの粗さプロファイルは、従来の現像スリーブの粗さプロファイルに比べて、山と山との間隔が疎になっており、緩やかな凹凸形状となっていることがわかる。

図１１（ａ）は、従来の現像スリーブにおけるキャリアの搬送の様子を示した模式図であり、図１１（ｂ）は、本実施形態の現像スリーブにおけるキャリアの搬送の様子を示した模式図である。図１１（ａ）に示すように、従来の現像スリーブにおいては、キャリアＡを山頂部に引っ掛けてキャリアを現像領域に搬送している。しかし、図１０（ａ）からわかるように山頂部は、鋭角に尖った形状をしているため、経時の使用でスリーブが摩耗していくと山頂部の形状が変化し易い。その結果、山頂部が鋭角でなくなり、キャリアが現像スリーブに引っ掛かりにくくなる。すると、搬送能力が低下してボソツキ画像となるなど、経時に渡り良好な画像を維持することができなくなってしまう。

一方、本実施形態の現像スリーブ４２０においては、キャリアを山頂部間の凹部に保持してキャリアを現像領域に搬送している。本実施形態の現像スリーブにおいては、キャリアを搬送する凹部の形状は、経時の使用でも形状の変化が少ない。その結果、従来のキャリアＡを山頂部に引っ掛けて現像領域に搬送するものに比べて、搬送能力の低下が抑制され、経時にわたり良好な画像を維持することができる。

また、従来の現像スリーブは、鋭角な凸部に引っ掛けてキャリアを搬送するため、キャリア表面の外添剤やキャリアに付着したトナーＢがキャリアから脱落して図１１（ａ）に示すように、微小な凹部に固着しやすい。このように、微小な凹部にトナーＢが固着すると、現像スリーブの抵抗が変化し、現像バイアスが変化してして、良好な現像能力が維持することができない。

一方、本実施形態の現像スリーブにおいては、凹部に保持してキャリアを搬送するため、キャリアに付着したトナー等が脱落しにくい。また、図１１（ｂ）に示すように、微小な凹部も従来の現像スリーブに比べて少ないため、微小な凹部にトナーＢが固着することが抑制される。その結果、良好な現像能力を維持することができる。

さらに、図１１（ａ）に示すように、従来の現像スリーブは、キャリアを尖った山頂部に引っ掛けることで、現像領域に搬送するため、キャリア表面をコートする外添剤などが山頂部によって削れて、キャリアが劣化し易い。しかし、本実施形態のスリーブは、なだらかな凹凸形状であるので、外添剤などが山頂部によって削れることが抑制される。よって従来の現像スリーブよりもキャリアの劣化を抑制することができる。

次に、本実施形態に使用される現像剤について説明する。
二成分現像剤のキャリアとしては、弾力性と強い接着力とを有するコート膜であって、膜厚よりも大きい径を有する粒子を表面に含有したコート膜で被覆したものを用いることが望ましい。図１２は、このキャリア５００の説明図である。キャリア５００の芯材としてフェライト５０１を用いている。このフェライト５０１の表面を、アクリル等の熱可塑性樹脂とメラミン樹脂とを架橋させた樹脂成分に、帯電調整剤を含有させたコート膜５０２で被覆している。このコート膜５０２は弾力性と強い接着力を有している。さらに、コート膜５０２の膜厚よりも大きい径の粒子、例えばアルミナ粒子５０３を表面に分散している。アルミナ粒子５０３はコート膜５０２の強い接着力で保持されている。従来のキャリアは硬いコート膜を徐々に削りながら長寿命を得るという思想の基で構成されていたのに対し、図示のキャリア５００はコート膜５０２が弾力性を有することで衝撃を吸収して膜削れを抑制する。また、膜厚よりも大きい径を有するアルミナ粒子５０３をキャリア５０１表面に分散することで、コート膜５０２への衝撃を阻止し、しかもスペント物のクリーニングを行なうことができる。このように、コート膜の膜削れとスペント化を抑制できるので、従来のキャリアに比べ、より長寿命化を図ることができる。これにより、長期間に渡り、トナー汲上量の安定化、すなわち品質の安定化を期待できる。

更には、キャリア粒径を小さくして、よりドット再現性に優れた画像を形成することもできる。具体的には、キャリア粒径の大きさは、２０［μｍ］以上、５０［μｍ］以下が望ましい。キャリア粒径を従来よりも小さく、さらに粒径をこのような範囲に設定することで、作像時の現像剤穂（キャリアチェーン）の太さを均一に細くすることが可能になる。よって、より緻密なトナーの受け渡しをすることができる。また、現像スリーブ上の単一面積当たりにおける現像剤穂の密度も多くなるので、感光体上の潜像に隙間無くトナーの受け渡しが可能になる。これにより、よりドット再現性に優れた画像を形成することができる。なお、キャリア粒径が５０［μｍ］よりも大きすぎると、同じキャリア量で比較した場合に、キャリアの総表面積が小さくなって、トナーの保有量が少なくなる。このため、トナー濃度の低下が生じる。汲み上げ量を増やして現像能力を維持することが可能であるが、トナー固着が発生しやすくなってしまう。一方、キャリア粒径が２０［μｍ］よりも小さすぎると、マグローラによる磁力保持力が小さくなってキャリア飛散を生じ、感光体へのキャリア付着が増加してしまうので、２０［μｍ］以上が望ましい。

次に、実施例及び比較例を挙げて本発明の効果を具体的に説明する。ただし本発明はこれらの実施例に限定されるものではないことはもちろんである。

［実施例１］
実施例１の現像ローラは、現像スリーブの表面をＳＵＳカットワイヤによる粗面化加工を施したものである。現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、５．８１［μ］であり、表面係数が２．７９、凹凸平均間隔Ｓｍが１００であった。
［実施例２］
実施例２の現像ローラは、実施例１同様、現像スリーブの表面をＳＵＳカットワイヤによる粗面化加工を施したものであり、現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、９．３４［μ］で、表面係数が１．７４、凹凸平均間隔Ｓｍが１２０であった。
［実施例３］
実施例３の現像ローラは、現像スリーブに溝が形成されており、さらにその表面をＳＵＳカットワイヤによる粗面化加工を施したものである。この現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、９．３４［μ］で、表面係数が１．７４、凹凸平均間隔Ｓｍが１２０であった。
［実施例４］
実施例４の現像ローラは、実施例３同様に現像スリーブに溝が形成されており、さらにその表面をＳＵＳカットワイヤによる粗面化加工を施したものである。この現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、９．３［μ］で、表面係数が２．９８、凹凸平均間隔Ｓｍが１３０であった。

［比較例１］
比較例１の現像ローラは、現像スリーブ表面にサンドブラストによる粗面化加工を施したものである。この現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、１３．５［μ］で、表面係数が０．０５７、凹凸平均間隔Ｓｍが４５であった。
［比較例２］
比較例２の現像ローラは、比較例１同様、現像スリーブ表面にサンドブラストによる粗面化加工を施したものである。この現像スリーブ表面の最大粗さＲ_ＭＡＸは、１０．８［μ］で、表面係数が０．０７８、凹凸平均間隔Ｓｍが４０であった。
［比較例３］
比較例３の現像ローラは、現像スリーブに溝が形成されたものである。また、現像スリーブ表面を平滑面とした。

上記実施例および比較例の現像ローラをフルカラープリンターに組み込んで、同一条件で機械を駆動させ、初期時、５０Ｋ通紙後、１００Ｋ通紙後、１００Ｋ通紙後新たな現像剤に交換したときの現像剤の汲み上げ量と画像をそれぞれ調べた。なお、キャリアの粒径は３５［μｍ］を使用した。その結果を、表１に示す。

表１からわかるように、比較例３の現像スリーブに溝のみが形成された現像ローラは、溝の偏差により現像剤の汲み上げ量が溝ごとにバラツキ、初期時からピッチムラが発生した。また、比較例１、２の現像ローラは、実施例１乃至４の現像ローラに比べて経時において汲み上げ量が低下し、画像がボソツキ、画質が劣化してしまった。また、１００Ｋ後に現像剤を取り換えた場合においても、実施例１乃至４の現像ローラに比べて、汲み上げ量が低下していることが確認された。これは、比較例１、２の現像剤の搬送は、上述したように、鋭角に形成された山頂部にキャリアを引っ掛けて行っている。このため、経時の使用で山頂部が削れて山頂部がキャリアを引っ掛け難くなったため、汲み上げ量が低下し、画像がボソついてしまったと考えられる。

一方、実施例１乃至４の現像ローラは、経時に渡り汲み上げ量の低下が抑えられて、良好な画像を維持できていることがわかる。また、最大粗さが９．３以上、すなわち、キャリア粒径（３５μｍ）に対して１／４以上の実施例２乃至４の現像ローラは、最大粗さＲ_ＭＡＸがキャリア粒径（３５μｍ）に対して約１／６の実施例１の現像ローラに比べて、経時にわたり、汲み上げ量の減少が少ないことがわかる。これは、実施例２乃至４の現像ローラは、実施例１の現像ローラに比べてキャリアを保持する凹部の深さが深くなっているため、実施例１よりもキャリアを良好に保持することができるためと考えられる。
また、実施例３、４の現像ローラは、実施例１、２の粗面化加工のみの現像ローラに比べて、１００Ｋ後の汲み上げ量が多くなっている。現像剤が劣化して流動性が低下すると、現像剤が現像ドクタの付近に溜まってしまう。すると、現像ドクタ付近に溜まった現像剤によって、現像ドクタを通過する現像剤の量が減ってしまい、汲み上げ量が減少する。実施例３、４の現像ローラの場合は、現像スリーブ表面から大きく凹んだ溝を備えているため、この大きく凹んだ溝の部分に保持されたキャリアは、経時渡り安定的に現像剤を搬送することができる。このため、現像スリーブ表面から大きく凹んだ溝を備えていない実施例１、２の現像ローラに比べて、溝を有する実施例３、４の現像ローラの方が、１００Ｋ後の汲み上げ量が多くなったと考えられる。その結果、実施例３、４の現像ローラは、実施例１、２の実施例の現像ローラよりも経時にわたり安定して画像を得ることができる。

（１）
以上、本実施形態の現像剤担持体としての現像スリーブによれば、上記数２に示した式から、現像剤スリーブ表面に形成された凹凸が密であるか疎であるかを判定する。その結果、従来の凹凸の平均間隔Ｓｍから現像剤担持体表面に形成された凹凸が密であるか疎であるかを判定するものに比べて正確に判定することができる。そして、表面係数が１．５以上で、Rmaxをキャリア径の（１／６）以上とすることで、キャリアを現像スリーブの凹部で良好に保持して、現像領域に搬送することができる。また、凸部がなだらかに形成されるのでキャリアに付着したトナーやキャリアの外添剤などが掻き落とされることを抑制することができる。これにより、スリーブの抵抗を経時で安定させることができ、経時にわたり現像能力を維持することができる。
（２）
また、本実施形態の現像スリーブによれば、現像スリーブ表面に軸方向に延びる複数の溝を設けている。現像剤が劣化して流動性が悪くなると現像ドクタに穂切りされた現像剤が現像ドクタ付近に滞留する。すると、現像剤ドクタと現像スリーブとの間の隙間をこの滞留した現像剤が埋めていき、現像ドクタを通過する現像剤の量が低下する。しかし、現像スリーブの表面から大きく凹んだ溝を形成することで、劣化した現像剤によって現像ドクタと現像スリーブとの隙間が埋められても、この溝内に保持された現像剤は、確実に現像領域へ搬送することができる。よって、表面に溝を形成していないスリーブに比べて、搬送能力の低下を抑ることができる。
（３）
また、本実施形態の現像スリーブによれば、溝深さが磁性キャリアの重量平均粒径よりも深くしている。これにより、劣化した現像剤によって現像ドクタと現像スリーブとの間が埋められていても、溝に保持されたキャリアは確実に現像領域に搬送することができる。
（４）
また、本実施形態の現像スリーブによれば、現像スリーブをアルミニウム合金で形成しているので、安価及び精度よく現像スリーブを製造することができる。また、現像スリーブの溝が形成された表面に切削または研削加工を行っている。切削または研削加工によって振れ精度を高めた後に、溝の形成を行うと、溝加工時に現像スリーブにかかる応力によって、現像スリーブが変形し、振れ精度が悪くなる場合がある。しかし、本実施形態では、溝形成後に切削または研削加工で振れ精度を高めることで、振れ精度に優れた現像スリーブとすることができ、ギャップ変動によって引き起こされる画像の乱れを防止することができる。また、溝形成後に粗面化加工を行うので、溝のエッジ部を擬似Ｒ形状とすることができる。溝加工を施す前に粗面化加工して溝のエッジ部が擬似Ｒ形状となっていないスリーブは、経時の使用でエッジ部が摩耗により、擬似Ｒ形状となり、経時の使用でエッジ部の形状が変化してしまう。このように、エッジ部の形状が変化すると、経時で搬送能力が変動してしまう。しかし、本実施形態のようにスリーブ表面に溝加工を施したのち、表面に粗面化加工を施して溝のエッジ部を擬似Ｒ形状とすることで、経時に使用でエッジ部が摩耗したとしても、エッジの形状は初期時と同様擬似Ｒ形状に保たれる。このため、現像剤の搬送能力の変動を経時に渡り抑えることができる。
（５）
また、本実施形態の現像装置によれば、上記（１）〜（４）の特徴を有する現像担持体を用いることで、経時に渡り良好な搬送量を維持することができる現像装置とすることができる。
（６）
また、本実施形態の現像装置では、現像剤として、トナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤を用い、その磁性キャリアの粒径を２０［μｍ］以上５０［μｍ］以下とした。これにより、作像時の現像剤穂（キャリアチェーン）の太さを均一に細くすることができ、より緻密なトナーの受け渡しをすることが可能となる。また、現像ローラ４２上の単一面積当たりにおける現像剤穂の密度も多くなるので、感光体２上の潜像に隙間無くトナーの受け渡しが可能になる。これにより、よりドット再現性に優れた画像を形成することができる。なお、キャリア粒径が２０［μｍ］よりも小さすぎると、感光体２へのキャリア付着が増加してしまうので、２０［μｍ］以上が望ましい。
（７）
また、本実施形態の現像装置では、磁性キャリアとして、磁性体の芯材に樹脂コート膜を被覆したものであって、該樹脂コート膜が、熱可塑性樹脂とメラニン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有するものを用いた。従来のキャリアは硬いコート膜を徐々に削りながら長寿命を得るように構成されていたのに対し、このキャリアはコート膜が弾力性を有することで衝撃を吸収して膜削れを抑制する。よって、従来のキャリアに比べ、より長寿命化を図ることができる。これにより、長期間に渡り、トナー汲上量の安定化、すなわち品質の安定化を期待できる。
（８）
また、本実施形態の画像形成装置は、潜像担持体である感光体２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの表面に形成された静電潜像に対し、現像剤に含まれるトナーを現像装置により付着させてトナー像化し、そのトナー像を最終的に記録材である転写紙上に転移させて画像を形成するプリンタであり、その現像装置として上述した現像装置を用いる。この現像装置を用いることにより、画像濃度ムラが緩和された良好な画像を得ることができる。
（９）
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、感光体２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの表面に形成された静電潜像に対し、現像剤に含まれるトナーを現像装置により付着させてトナー像化し、そのトナー像を最終的に転写紙上に転移させて画像を形成するとともに、感光体表面からトナー像を転移させた後に残留したトナーをクリーニングするプリンタの本体に対して着脱自在であって、感光体２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの周囲に配置される装置又は部材のうち少なくとも現像装置と感光体２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋとを一体に支持したものであり、その現像装置として上述した現像装置を用いる。この現像装置を用いることにより、画像濃度ムラが緩和された良好な画像を得ることができる。更に、感光体と現像装置とを含む作像手段の保守及び交換が容易になる。

実施形態に係るプリンタの概略構成図。 同プリンタのＹ用のプロセスカートリッジの概略構成図。 同プリンタの現像ローラの要部を示す正面断面図。 同プリンタの現像ローラの斜視図。 （ａ）は、現像スリーブ表面の粗さプロファイルを示す図であり、（ｂ）は、測定距離０．５〜１．０［ｍｍ］の変位点間距離Ｌｎの算出を模式的に示した図。 現像スリーブの切削加工を示す図。 カットワイヤを示す図。 （ａ）は、粗面化加工する前のスリーブ表面を示す図。（ｂ）は、粗面化加工を施した後のスリーブ表面を示す図。 現像スリーブの切削加工の他の例を示す図。 （ａ）は、従来のサンドブラストによって表面を粗した現像スリーブの表面粗さをプロファイルした図。（ｂ）は、本実施形態の現像スリーブの表面粗さをプロファイルした図。 （ａ）は、従来のサンドブラストによって表面を粗した現像スリーブのキャリアの搬送の様子を模式的に示した図。（ｂ）は、本実施形態の現像スリーブのキャリアの搬送の様子を模式的に示した図。 キャリアの模式図。 凹凸平均間隔Ｓｍの求め方を説明する図。

符号の説明

１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ プロセスカートリッジ
２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ 感光体（潜像担持体）
１０ 光書込ユニット
４０Ｙ 現像装置
４２ 現像ローラ
４１ｄ ドクタ磁極
４５ ドクタブレード
４８Ｙ ドラムクリーニング装置
４２０ 現像スリーブ
４２１ マグネットローラ

Claims (9)

1. 表面に現像剤を担持し、像担持体に形成された潜像を現像する現像剤担持体において、
   該現像剤担持体の表面の粗さ曲線を基準長さＬＬ分抜き出して、抜き出した粗さ曲線の最大値から最小値を減算した値を最大粗さＲｍａｘとし、該最大粗さＲｍａｘがキャリア粒径の１／６以上で、かつ、該基準長さＬＬ当たりの該現像剤担持体表面距離をＬ_{ｔｏｔａｌ}としたとき、以下の式で表される表面係数が１．５以上であることを特徴とする現像剤担持体。
   
2. 請求項１の現像剤担持体において
   該現像剤担持体の表面に軸方向に延びる複数の溝を設けたことを特徴とする現像剤担持体。
3. 請求項２の現像剤担持体において、
   上記現像剤は、トナーと磁性キャリアとを有する二成分現像剤であり、上記溝深さが該磁性キャリアの重量平均粒径よりも深いことを特徴とする現像剤担持体。
4. 請求項２または３の現像剤担持体において、
   該現像剤担持体をアルミニウム合金で形成し、該現像剤担持体の溝が形成された表面に切削または研削加工を行った後、該表面に粗面化加工を施すことを特徴とする現像剤担持体。
5. 現像剤を収容する現像剤収容部と、
   像担持体に形成された潜像を該現像剤により現像する現像剤担持体とを有する現像装置において、
   該現像剤担持体として請求項１乃至４いずれかの現像剤担持体を用いることを特徴とする現像装置。
6. 請求項５の現像装置において、
   上記現像剤がトナーと磁性キャリアとからなる二成分現像剤であり、該磁性キャリアの粒径を２０［μｍ］以上、５０［μｍ］以下としたことを特徴とする現像装置。
7. 請求項６の現像装置において、
   上記磁性キャリアとして、磁性体の芯材に樹脂コート膜を被覆したものであり、該樹脂コート膜が、熱可塑性樹脂とメラニン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有するものを用いることを特徴とする現像装置。
8. 静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体を帯電させる帯電装置と、現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送し、該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング装置とを有する画像形成装置において、
   上記現像装置として、請求項５乃至７いずれかの現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
9. 静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体を帯電させる帯電装置と、現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送し、該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング装置とを有する画像形成装置で用いられ、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成され、かつ、上記像担持体と、上記現像装置とを少なくとも備えたプロセスカートリッジにおいて、
   上記現像装置として、請求項５乃至７いずれかの現像装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。