CN1199458A

CN1199458A - 热交换器

Info

Publication number: CN1199458A
Application number: CN 97191156
Authority: CN
Inventors: 西下邦彦
Original assignee: JACKSER KK
Current assignee: JACKSER KK; Bosch Corp
Priority date: 1996-08-29
Filing date: 1997-08-28
Publication date: 1998-11-18
Also published as: WO1998009124A1; EP0859209A4; EP0859209A1

Abstract

本发明涉及一种热交换器,它在箱体之间设有多根管子和散热片,在管子中间设有闭塞件,将通路分成两段。与一端的箱体连接的一端的通路和与另一端的箱体连接的另一端的通路分别做成U形—拐弯形状,分别形成单箱体结构的第一热交换器和单箱体结构的第二热交换器。另外,在第一和第二热交换器之间设有没有散热片的绝热区域。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及将用途彼此不相同的二个热交换器，在横方向或纵方向上组合起来，或者，在通风方向的上游和下游组合起来，整个形成一个单元状的热交换器。

背景技术

做为汽车用或家电用的热交换器，已知有平行流式热交换器和单箱体式热交换器。

一般，平行流式热交换器是多根管子和散热片交互层叠，将这些层叠的管子的两端插入设在上下或左右配置的箱体上的插入孔中，并与插入孔接合构成的。它的结构是，在这些箱体的规定的地方，配置沿长度方向将箱体隔开的间隔板，将箱体沿长度方向分割开来，使热交换媒体，在设在箱体上的入口接头和出口接头之间，做多次蛇行流动。即是说，它具这样的结构：使供给热交换器的入口接头的热交换媒体，通过管子，在箱体之间做多次蛇行通流，在通过该管子时，与外界进行热交换，再将该热交换媒体从出口接头排出。

另外，单箱体式热交换器是使做成U形-拐弯形状的通路的管子，与一个箱体连接构成的。

而且，以往就已知有将用途彼此不同的二个热交换器，在横方向或纵方向组合起来，形成的热交换器。做为这种热交换器，例如在日本实用新型公告第16692/1984号公报，实用新型公开第115862/1986号，实用新型公开第36772/1990号公报中所述的那样，在二个箱体之间配置有管子和散热片，在上述二个箱体的中间，安装着间隔板，构造上，虽为一个热交换器，但实质上具有单个的热交换器。

另外，如日本实用新型公告第45157/1994号公报所述的那样，该热交换器在左右箱体之间，配置了具有二个箱体的第三箱体。在左右各个箱体和上述第三箱体的各个箱体之间，设有管子和散热片，这样，该热交换器实质上具有左右各自单独的热交换器。

又如日本实用新型公开第54076/1990号公报所述的那样，该热交换器上层叠着平板形的板式散热片，多根管子与上述板式散热片连接并连通，上述管子的一端与构成箱体的端板连接。另外，在上述端板上安装箱体平板，构成热交换器。上述端板和箱平板是分开设置的，或者，上述箱体平板是分开设置的，该热交换器是将第一热交换器第二热交换器做成一体构成的。

当将上述机能不同的二个热交换器做成一体时，可以减少零件数目，减少做业工序，成本也可以降低。另外，当将具有不同机能的热交换器做成一体时，还可以有减少热交换器空间的优点。

然而，如上述日本实用新型公告第16692/1984号公报和实用新型公开第36772/1990号公报所述的热交换器那样，将多个热交换器组合，形成的先前的热交换器，可以在上述二个箱体的中间安装间隔板，利用该间隔板划分出二个热交换区域。因此，由于箱体为一体，传热容易，而且具有通过安装在箱体上的间隔板传热的不太合适的问题。

为了克服这个缺点，在上述日本实用新型公告第45157/1994号公报中所述的热交换器，在中间具有上述第三箱体的二个箱体之间有一个中空部分，可以阻止传热。但是，由于左右箱体之间配置第三箱体，使得应配置管子，进行热交换的空间减小，热交换效率降低，这也不太合适。

另外，将机能不同的单独的热交换器做成一体的热交换器，根据各个热交换器的机能不同，热交换的温度不同，散热率也不同。例如，当在一定条件下，比较散热器和冷凝器时，散热器是在高热下进行热交换。由于这样，将散热器和冷凝器做成一体形成的热交换器，由于散热器的热交换温度高，因此，热量传至冷凝器，妨碍冷凝器的散热，使冷凝器的热交换率降低。

这样，当将具有多种机能的热交换器做成一体时，各个热交换器的最适宜温度不同，可以通过做成一体的散热片、管子和箱体等，在各个热交换器之间传热，因此，不能使做成一体的各个热交换器，以最适宜的温度进行热交换，这也是不合适的。

本发明的目的就是要提供一种热交换器，该将具有不同用途的单个热交换器做成一体形成的热交换器中，可以防止在各个热交换器之间进行传热。

另外，将二个热交换器做成一体的热交换器，由于各个热交换器的机能不同，加在管子本身上的压力和管子所要求的耐腐蚀性等所要求的性能也不相同。例如，在第一热交换器为散热器，第二热交换器为冷凝器，将该第一和第二热交换器做成一体构成的热交换器的情况下，散热器要求在管子内表面和外表面有高度的耐腐蚀性。另一方面，冷凝器由于凝缩高温高压的热交换媒体，所以要求有高耐压性，而冷凝器的管子内表面，由于与流动的热交换媒体接触，不会产生腐蚀的问题，但管子外表面，由于处在高温多湿状态下，因此要求有高耐腐蚀性。

以往，做为一般使用的管子，已知有，例如，使用在JIS A1050或A1100(99.0重量％的Al)中加入铜(Cu)的改良材料，利用挤压成形法制成的管子。另外，做为散热片已知有：将做为在JIS A4343或JIS A4045(Al-Si系)中加入锌(Zn)的改良材料的焊料加以金属包层，使用加入锌的A3003(Al-Mn系)制成的散热片。

当将这些管子和散热片用在上述第一和第二热交换器(散热器和冷凝器)中时，由于挤压材料的特性，管子的耐压性好。另外，在将散热片和管子组合时，因为通过提高管子表面电位，将散热片做成可牺牲的阳极，使散热片优先腐蚀，而可以防止管子腐蚀，又由于管子外表面的耐腐蚀性好，因此，可以满足做为第二热交换器的冷凝器所要求的性能。但是，上述管子，也具有管子内表面耐腐蚀性差，不能满足做为第一热交换器的散热器的要求性能的问题。

此外，由于管子和散热片钎焊成一体，因此需使用焊料被金属包层后的硬钎焊薄板，制成散热片。但是，当使用焊料被金属包层后的散热片材料时，制造散热片时使用的金属模具磨损严重，维修费用增大，另外，材料费高，制造成本也提高，这也是不太合格的。

为了解决这个问题，曾考虑将满足各个热交换器所要求性能的管子分别单独制造。例如，第一热交换器的管子，可以是以JISA3003(Al-Mn系)做为中心材料，采用在管子外表面的层上，对JISA4343或JIS A4045等(Al-Si)的焊料进行金属包层，在管子内表面的层上，对JIS A7072(Al-Zn)进行金属包层的三层材料，制成的电焊管子。另一方面，第二热交换器的管子，与上一例子同样，可以采用在JIS A1050或A1100(99.0重量％的Al)中加入铜(Cu)的改良材料，由挤压成形法制成。第一热交换器的管子，可借助做为管子中心材料的JIS A3030和JIS A7072(Al-Zn)的电位差，通过提高中心材料的电位，和JIS A7072的可牺牲的阳极效果，提高管子内表面的耐腐蚀性。而管子的外表面，由于利用散热片的可牺牲的防腐蚀效果，可以提高耐腐蚀性，因此可以满足第一热交换器所要求的性能。

但是，在这种情况下，由于需要单个地制造第一和第二热交换器的管子，因此，零件数目增加，安装和操做工序困难。另外，在这种情况下，由于需利用焊料被金属包层的散热片材料来制造散热片，因此，不能解决如上所述的，维修费用增大，材料费高等问题。

此外，还考虑过在散热片上采用焊料不被覆盖的材料，同时，在管子上采用焊料被金属包层的材料。即：例如，考虑第一热交换器的耐腐蚀性，可以考虑采用以JIS A3003(Al-Mn系)材料做为中心材料，对JIS A4343或JIS A4045(Al-Si系)制成的焊料进行金属包层的材料，来制造管子。在这种情况下，由于挤压加工性不好，不可能利用挤压成形来加工管子，因此，必须要制成电焊管子。但是，利用电焊管子，不能满足第二热交换器(例如，冷凝器)所要求的耐压性，这也是问题。

本发明的另一个目的是要提供一种热交换器，在将第一和第二热交换器做成一体而形成的该热交换器中，通过将可以满足各个热交换器所要求性能的管子做成一体，可以降低制造成本。

发明梗概

本申请的第一个发明是在具有一对箱体，设在上述箱体之间的多根管子和散热片的热交换器中，上述管子的中间，设有闭塞件，将通路分为二段，同时，与一端的箱体连接的一端的通路，和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别做成U形-拐弯形状，利用上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形状的通路，构成单箱体式结构的第一热交换器；并且，利用上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形状的通路，构成单箱体式结构的第二热交换器；该热交换器由第一热交换器和第二热交换器构成。

由于这样的结构，热交换器的整体形状为具有二个箱体，设在上述箱体之间的多根管子和散热片的热交换器。虽然，实质上，它是由单箱体式结构的热交换器组合形成的，但是，在二个箱体之间，安装着多根管子和散热片互相层叠的结构，并且，管子在一对箱体之间为一体结构。由于一对箱体可以支承管子和散热片的两端，因此，热交换器的刚性可以提高。即：尽管是单箱体式结构，仍具有平行流式的优点。

由于第一和第二热交换器二者均为单箱体式结构，因此，具有单箱体式结构的固有优点。即：与平行流式热交换器比较，用一半的箱体就可以了。因此，可以使那部分做为热交换的空间，提高热交换效率，此外还有可以减少零件数目，减低成本的优点。

另外，由于第一和第二热交换器，结构上是连接构成的，因此，一方面，如上所述可以提高刚性。至于由于彼此相邻，可以传热，会不会使性能降低这一点，由于在管子中间设有闭塞件，当然可以阻止热交换媒体的交流，同时，该闭塞件可以显著地减少双方的传热，从而可阻止性能降低。

再者，在上述本申请的第一发明中，上述管子是将二块平板合在一起形成的，或者，也有将一块平板对半折叠形成而构成的热交换器。

即：本申请的发明，可以适用于将由压力机或滚子滚压成形的二块平板合起来，形成管子的热交换器；或将由压力机或滚子滚压成形的一块平板，对半折叠形成管子的热交换器；或者一边用滚子滚压成形一边又将一块平板对半折叠形成管子的热交换器。

另外，在本申请的上述第一发明中，是将上述管子层叠起来，再将构成箱体的箱体件做成一体而构成热交换器。

这样构成的热交换器是将箱体件与管子做成一体的所谓分层式的热交换器，本申请的发明可适用于这种分层式的热交换器。

本申请的上述第一发明的热交换器中，上述管子的上述闭塞件具有绝热用的孔。

上述的闭塞件可以将上述第一和第二热交换器二者的通路连接起来，整体地形成一根管子，同时，可以明显减小二者的传热，而且，由于该闭塞件上有孔，绝热效果可以更加提高。

在本申请上述第一发明的热交换器中，上述管子的上述闭塞件具有绝热用的空洞。

这样，与上述情况一样，这个空洞可以更加提高绝热效果。

在本中请上述第一发明的热交换器中，上述管子的上述闭塞件具有弯折部分，且在上述第一热交换器和第二热交换器上分别配置有散热片，上述闭塞件的上述弯折部分可以给上述散热片端部定位。

由于在第一热交换器和第二热交换器上，分别配置有散热片，可以准备分别适合于各个热交换器性能的散热片，因此，可以满足各个热交换器所要求的性能。另外，由于闭塞件具有弯折部分，因此可利用这个弯折部分给各个散热片的端部定位，结果，能够阻止散热片端部凸出来等，保持散热片的适当安装。

在本申请上述第一发明的热交换器中，在上述第一热交换器和第二热交换器上，分别配置有一个散热片，该散热片在上述第一热交换器和第二热交换器上的散热片突起数目不同。

这样，当在第一热交换器和第二热交换器上都配置一个散热片时，用一种散热片就可以，因此比较经济。通过将第一热交换器和第二热交换器的散热片的突起数目做得不相同(散热片的间距变化)，可以适合各个热交换器所要求的性能。

在本申请上述第一发明的热交换器中，将上述管子和散热片装配成一体，钎焊起来。

这样，该热交换器基本上是将管子和散热片组成一体，钎焊而成，同时，将后述的箱体、构成箱体的箱体件、构成箱体的端板等都钎焊起来，加在该管子和散热片的钎焊上。

在本申请上述第一发明的热交换器中，上述管子、散热片和箱体装配成一体，并钎焊起来。

在这种情况下，箱体为圆筒形，或将二个分割的箱体组合在一起，与管子和散热片共同钎焊成一体。

在本申请上述第一发明的热交换器中，上述管子、散热片和层叠起来形成箱体的箱体件装配成一体，然后钎焊起来。

在这种情况下，将箱体件在管子上整体成形做出的上述分层式热交换器，钎焊成一体。

在本申请上述第一发明的热交换器中，上述管子、散热片和端板装配成一体，钎焊起来，同时，将箱体平板与上述端板接合。

在这种情况下，箱体由端板和箱体平板构成，在将管子、散热片和端板钎焊以后，安装箱体平板，加上密封件，利用铆接等方法接合起来。

在本申请上述第一发明的热交换器中，上述一对箱体之间设有侧板。

在这种情况下，由于有侧板，热交换器的强度提高。另外，侧板也可以同时钎焊。

另外，在本申请第二发明的热交换器中，管子和散热片交互层叠，管子的端部插入箱体中，并连接起来，将把上述管子和散热片层叠形成的热交换器本体，分成第一热交换器和第二热交换器，在上述区分的第一和第二热交换器之间设置没有散热片的绝热区域。

这样，在区分开的第一和第二热交换器之间，设有不存在散热片的绝热区域的情况下，在相邻的各热交换器之间的传热，可利用上述绝热区隔断，因此，可得到能防止各个热交换器性能降低的一体型的热交换器。另外，通过将二个用途不同的第一和第二热交换器做成一体，可以扩大热交换空间，提高热交换率，同时可减少零件数目，降低成本。

在本申请第二发明的热交换器中，上述第一和第二热交换器上下或左右相邻，在上述绝热区域中配置将上述相邻的第一和第二热交换器接合起来的接合板。

这样，当设置将与绝热区域相邻的第一和第二热交换器接合的接合板时，这个绝热区得以加强，进而，整个热交换器可以加强。即，当形成绝热区域时，绝热区的耐压性等会降低，会产生生产时，热交换器变形等不合适的情况。然而，通过在各个热交换器之间形成的绝热区上，设置接合板，可以增强热交换器，从而消除上述问题。另外，上述接合板，也可以将接合板做为一体，通过钎焊加在管子和散热片的钎焊上，这样来配置。

在本申请第二发明的热交换器中，上述箱体上设有间隔，将上述第一和第二热交换器分开。

在利用这样的结构，共用箱体的第一和第二热交换器中，可以在各个热交换器之间设置间隔，遮断各个热交换器之间的传热，形成可防止各个热交换器性能降低的一体型热交换器。

在本申请第二发明的热交换器中，上述间隔由至少两块间隔板形成，同时，该两块间隔板，在箱体内部形成空洞部分。

通过这样的结构，利用在箱体上形成的空洞部分的绝热作用，可以阻止第一热交换器和第二热交换器之间的热传导。

在本申请第二发明的热交换器中，上述空洞部分具有与外部连通的连通孔。

由于这样的结构，外界空气可以在空洞部分中流动，空洞部分的绝热作用提高。另外，由于连通孔的存在，可以在由于二个间隔板接合不良引起的条路泄漏的情况下，在气体密封检查时，容易发现该泄漏，因此，可以早期发现次品。再者，由于形成连通孔，外部空气侵入空洞部分内，这样，由于气压、温度变化等环境变化，会造成在空洞部分内积存有水份。这样，也可以将连通孔做在成为箱体下部的部分上，从而可使空洞部分内的水份容易向外部排出，可以防止由水份引起的箱体的腐蚀。

在本申请第二发明的热交换器中，上述第一和第二热交换器设在一对箱体之间，上述各个管子在中间设有闭塞件，将通路分为两段，同时，与一端的箱体连接的一端的通路和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别作成U形-拐弯形状，由上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形通路，形成单箱体结构的第一热交换器，并且由上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形通路，形成单箱体结构的第二热交换器，再者，在将管子分为两段的上述闭塞件上，形成上述绝热区域。

通过这样的结构，在将单箱体结构的热交换器做成一体的情况下，利用闭塞件，可以明显减小热交换器的二个单独热交换器间产生的传热，同时，由于可用绝热区，阻止传热，因此，可以防止各个热交换器的性能降低。此外，通过将单箱体式的第一和第二热交换器做成一体，可以扩大热交换空间，提高热交换率，并可减少零件数量，降低成本。

在本申请第二发明的热交换器中，上述第一和第二热交换器，分别为单箱体结构的热交换器，它们左右或上下相邻，上述管子与形成箱体的箱体件做成一体。

这样构成的热交换器是箱体与管子做成一体的所谓分层式热交换器。本发明可以适用于这种分层式的热交换器。

这样，采用本申请的第二发明的结构，可以在将实质上用途不同的多个热交换器做成一体的热交换器中，形成不在各个热交换器之间安装散热片的绝热区，这样，可以阻止热交换器相互之间传热，得到热交换率提高的热交换器。

在本申请第三发明的热交换器中，构成第一热交换器的管子和构成第二热交换器的管子，配置在通风方向的下游和上游，在上述两根管子之间，配置有散热片，将上述各个管子的端部插入各自的箱体中，并与之连接，形成第一和第二热交换器，再将该第一和第二热交换器钎焊成一体；上述管子通过将以两面金属包层的铝材或铝合金为原料的一块平板弯折，或将两块平板接合构成；同时，该管子上做有闭塞件，沿管子长度方向将通路分为两段，一端的通路形成第一热交换器，而另一端通路形成第二热交换器；另外，配置在上述管子之间的散热片为由铝材或铝合金构成的非金属包层材料。

这样，当利用两面金属包层的铝或铝合金，制成第一和第二热交换器的管子时，利用两面包层的焊料和中心材料的电位差，可提高中心材料的电位，利用牺牲焊料的阳极效果，可以提高管子外表面和内表面的耐腐蚀性。

由于这样，例如，在第一热交换器的管子内表面和外表面上要求耐腐蚀性，而第二热交换器的管子内表面的耐腐蚀性不怎么要求，但在管子的外表面的耐腐蚀性和耐压性都有要求等的情况下，在将实质上用途不同的热交换器做成一体的时候，可以将满足各个热交换器不同的性能要求的管子做成一体。另外，由于在管子上形成闭塞件，可以利用该闭塞件，显著减小二个热交换器的热传导，因此，可以防止各个热交换器之间的热传导，提高热交换率。

另外，由于在管子上焊料是金属包层的，因此，可以用焊料没有金属包层的铝或铝合金做材料，来制造散热片。这样可减少利用焊料金属包层的材料，制造散热片时所产生的金属模具磨损，可以降低维修费用，同时，由于材料费降低，制造成本也可降低。

在本申请第三发明的热交换器中，形成上述管子的管子材料为以铝材或铝合金作为中心材料，在管子内表面层和外表面层上有Al-Si系的焊料金属包层的三层材料，或是，以铝材或铝合金作为中心材料，另外，用电位比中心材料低的铝或铝合金在中间层上进行金属包层，同时，在管子内表面层和管子外表面层上有Al-Si系的焊料金属包层的四层材料。

这样，在中心材料和焊料之间，使用具有电位比中心材料电位低的中间层的四层材料，形成管子的情况下，通过牺牲上述中间层表面的均匀的防腐蚀性，可提高管子内表面的耐腐蚀性。

另外，当使用两个表面金属包层的三层材料或四层材料的铝或铝合金制造管子时，可以提高管子的耐压性等强度。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子的一端通路或两端通路内形成多个突起部分，它们向着管子内侧突出，上述突起部分的顶端之间相互接触；或者上述突起部分的顶端与平面部分接合。

这样，通过在管子通路的一端或两端，做出突起部分，使上述突起部分的前端相互之间接触，或使上述突起部分的前端与平板平面接触，将通路内部分割成多个，这样可使在通路内流动的热交换媒体产生紊流，使热交换率提高。另外，由于管子的耐压性提高，通过在通路的一端或两端，任意做出突起部分，可以满足各个热交换器所要求的性能。在这种情况下，由于采用了两个表面都是金属包层的铝或铝合金，所以突起部分的接触容易，可以任意做出突起部分。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子由一块平板折叠构成，构成管子的平板端部之间与管子的绳状加强筋部分、平面部分、端部部分或通路部分重叠钎焊在一起。

在过去，当使一块平板接合，形成管子时，当在管子端部，使平板端部向外突出接合时，由于有时管子的截面形状在左边和右边不相同，因此需配合管子截面形状，形成散热器上水箱的管子的插入孔，并需要专用的夹具，制造成本提高，同时制造工序烦杂。

如本发明那样，当改变由折叠一块平板形成的管子的平板端部接合部位时，可以使管子截面左右的形状相同，因此，装配性好，可以减少生产备件，制造工序可以简化。

在本申请第三发明的热交换器中，上述各个管子，其与一端的箱体连接的一端的通路，和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别形成U形-拐弯形状，由上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形通路，构成单箱体结构的第一热交换器；并且由上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形通路，构成单箱体结构的第二热交换器。

也就是说，对在管子上形成U形-拐弯通路的结构的热交换器也可以适用。这种结构的热交换器为将U形-拐弯的通路和相对端的管子端部与箱体接合，形成的单箱体式的热交换器，本发明对这种单箱体式的热交换器也可以适用。

这种单箱体式的热交换器，与平行流式的热交换器比较，只需一半的箱体就可以了，这样，与空气的接触面积增大，热交换率提高，另外，零件数目减少，成本也可降低。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子在将其通路分为两段的上述闭塞件上设有绝热用的孔。

这样，当在管子中设置闭塞件时，利用上述闭塞件，可以显著减小第一和第二热交换器二者的热传导。而且，当在闭塞件上做出绝热用的孔时，由于更可以阻止热传导，因此二个热交换器的热交换率都提高。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子和散热片装配成一体，钎焊起来。

即，对于管子和散热片装配成一体，进行钎焊构成的热交换器也可以使用。基本上，它是将管子和散热片组合成一体，钎焊而成，同时将后述的箱体、构成箱体的箱体件、构成箱体的端板等都钎焊起来，加在该管子和散热片的钎焊上。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子、散热片和箱体装配成一体，并钎焊起来。

即，对将管子、散热片和箱体装配成一体，钎焊构成的热交换器也可以使用。在这种情况下，箱体为圆筒形的，或将二个分开的箱体组合成一体，然后与管子和散热片一起，钎焊成一体的。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子、散热片和层叠起来形成箱体的箱体件装配成一体，并钎焊起来。

即，对于将管子、散热片和层叠起来形成箱体的箱体件组合为一体，钎焊构成的热交换器也可以使用。在这种情况下，热交换器是将箱体件整体成形做出的上述分层式热交换器，整体钎焊在管子上构成的。

在本申请第三发明的热交换器中，上述管子、散热片和端板钎焊以后与箱体接合。

即，对于在将管子和散热片及端板钎焊之后，与箱体接合构成的热交换器也可以使用。在这种情况下，在将管子、散热片和端板钎焊之后，使用密封件，利用铆接等方法结合起来。这是对热交换器所要求的耐压性不太高的情况。

这样，根据本申请的第三发明，可以提供一种热交换器，在这种将实质上用途不相同的热交换器做成一体的热交换器中，可以将满足各个热交换器不同性能要求的管子做成一体，并提高将用途不同的热交换器做成一体的热交换器的寿命，同时，可以减小制造装置的维修费用，减少材料费，从而可降低制造成本。

附图的简要说明

图1为有关本申请第一发明的具体例的热交换器的正视图；

图2为本申请的第一发明的具体例的热交换器上用的管子和箱体的横截面图；

图3为从正面方向看的图2所示的管子的闭塞件的图；

图4为有关本申请的第一发明的另一具体例的热交换器上所用的管子和箱体的横截面图；

图5为从正面方向看的图4所示的管子的闭塞件的图；

图6为第一热交换器的通路的截面图；

图7为第二热交换器的通路的截面图；

图8为有关本申请的第一发明的另一具体例的热交换器上的所用的管子和箱体的横截面图；

图9为从正向方向看的图8所示的管子的闭塞件的图；

图10为有关本申请的第一发明的另一具体例的热交换器上使用的管子和箱体的横截面图；

图11为从正面方向看的图10所示的管子的闭塞件的图；

图12表示有关本申请的第一发明的另一个具体例的热交换器上所用的，制造管子用的一块平板的图；

图13为在将图12所示的平板对半折叠，形成管子的情况下，第一热交换器的通路的截面图；

图14为在图12所示的平板对半折叠，形成管子的情况下，第二热交换器的通路的截面图；

图15为有关本申请的第一发明的另一个具体例的热交换器的正视图；

图16为图15所示的热交换器的平面图；

图17为图15所示的热交换器的管子的平面图；

图18为有关本申请的第一发明的另一具体例的第一和第二热交换器在纵方向组合而成的热交换器的正视图；

图19为图18所示热交换器的管子和箱体的纵剖面图；

图20为有关本申请的第一发明的另一具体例的第一和第二热交换器在纵方向组合形成的热交换器的透视图；

图21为表示有关本申请的第一发明的另一具体例的第一和第二热交换器，在纵方向组合而成的热交换器的箱体部分的透视图；

图22为图21所示的热交换器的管子的纵剖面图；

图23为有关本申请的第二发明的具体例的热交换器的正视图；

图24为接合板的透视图；

图25为接合板的透视图；

图26为接合板的透视图；

图27为接合板的透视图；

图28为接合板的透视图；

图29为接合板的透视图；

图30为接合板的透视图；

图31为接合板的透视图；

图32为图23所示的热交换器的C部分，沿X-X的箭头所示方向看的截面图；

图33为图23所示的热交换器的C部分放大的透视图；

图34为本申请的第二发明的另一具体例的热交换器的正视图；

图35为本申请的第二发明的另一具体例的热交换器的正视图；

图36为图35所示的管子和箱体的横截面图；

图37为本申请的第二发明的另一具体例的热交换器的透视图；

图38为表示图37所示的热交换器的一部分的Y-Y截面图；

图39为本申请的第三发明的具体例的热交换器的透视图；

图40为本申请的第三发明的具体例的热交换器的横截面图；

图41为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分透视图；

图42为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图43为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图44为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图45为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图46为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图47为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图48为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图49为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图50为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图51为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图52为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图53为本申请的第三发明的具体例的管子端面部分的透视图；

图54为本申请的第三发明的另一具体例的热交换器的透视图；

图55为图54所示的热交换器的管子和箱体的横截面图；

图56为本申请的第三发明的另一具体例的热交换器的透视图；

图57为本申请的第三发明的另一具体例的热交换器的透视图。

发明的优选实施例

以下，根据附图来说明本申请的第一发明的具体例。

图1为本具体例的热交换器的正视图，图2表示在该热交换器中所使用的管子和箱体的横截面图。该热交换器1为在一对箱体2，2之间，有多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器。各根管子4，4的中间，设有闭塞件5，将通路分成二段，与一端的箱体2连接的一端的通路6和与另一端的箱体2连接的另一端的通路7，分别做成U形-拐弯形状。

在图2中，60，70为凸条，这些凸条60，70与平板表面接合，或者，凸条60，60或凸条70，70之间彼此接合，将各个通路做成U形-拐弯形状。7a，7a为绳状加强筋。这些绳状加强筋7a与平板表面接合，或者，绳状加强筋7a，7a之间彼此接合，可以提高耐压性，并且使热交换媒体的流动产生紊流，提高热交换效率。图3为从正面方向看闭塞件5的图。

上述一端的箱体2和管子4的上述一端的U形-拐弯形状的通路6，构成单箱体结构的第一热交换器A，而上述另一端的箱体2和管子的上述另一端的U形-拐弯形通路7，构成单箱体结构的第二热交换器B。在这个例子中，第一热交换器A为散热器，第二热交换器B为冷凝器，将第一和第二热交换器A，B在横方向组合，形成热交换器1。

另外，各个管子4，4的二端分别插入左右箱体2，2的管子插入孔(图中表示省略了)中，并与之连接。在箱体2，2的上端和下端，设有侧板连接孔(图中省略了)，断面为字形的侧板3b的两端，插入这些侧板连接孔中，并与之接合一起。此外，各个箱体2，2，在长度方向，整体做出间隔板2a，2a，在箱体内部划分出入口端20A，20B和出口端21A，21B。热交换媒体的入口接头8A，8B与入口端20A，20B连接，出口接头9A，9B与出口端21A，21B连接。

在本例子中，如后所述，管子4可以是将压力机或滚子成形的二块平板合起来构成的；或是将压力机或滚子成形的一块平板对半折叠构成的；或是一边将滚子成形，一边把一块平板对半折叠构成的。另外，管子的材质可使用两面金属包层的三层材料，或具有中间层的两面金属包层的四层材料。

在上述热交换器1中，热交换媒体可在第一热交换器A的入口接头8A和出口接头9A之间，在各个管子4的U形-拐弯形状的通路6，6中流动，进行热交换。同样，热交换媒体也在第二热交换器B的入口接头8B和出口接头9B之间，在各个管子4的U形-拐弯形通路7，7中流动，进行热交换。

尽管这样构成的热交换器1，实质上是将单箱体结构的热交换器(第一和第二热交换器A，B)组合形成的，但由于多根管子4，4和散热片3a，3a交互地层叠，安装在一对箱体2，2之间，而且，管子4在一对箱体2，2之间形成一体，管子4，4和散热片3a，3a的两端由该一对箱体2，2支承，因此，可以提高热交换器的刚性。这样，即使热交换器1为单箱体结构，但也具有平行流式结构的优点。另外，在本例子中，由于采用了侧板3b，所以使热交换器1的强度更加提高了。

又，由于第一和第二热交换器A，B为单箱体结构(热交换器A为一个箱体2，热交换器B为一个箱体2)，具有单箱体结构的固有优点，即与平行流式热交换器比较，由于只需一半的箱体就可以，那一部分可取做为热交换空间，因此热交换效率提高，零件数目可减少，成本可以降低。

另外，由于第一和第二热交换器A，B结构上是连接构成的，如上所述，一方面，刚性提高，又由于在管子的中间设有闭塞件5，当然可以阻止热交换媒体的交流，同时另一方面，该闭塞件5可以使二个热交换器的传热显著减小，从而可阻止性能降低。闭塞件5将第一和第二热交换器A，B的两端通路连接起来，它可以将管子4做成一体。

以下，根据附图来说明优选的实施例。另外，共同的结构元件用同一符号表示，说明省略。

在图2中，管子4的闭塞件5具有绝热用的孔5a，5a。这样，通过在闭塞件5上做出孔5a，5a，可以使绝热效果更加提高。

图4至图7所示的具体例是将二块平板4a，4b合起来，形成管子4。在这个例子的情况下，孔5a做得比上例的孔5a还要大。另外，平板4a，4b是由压力机或滚子成形形成的。

图6所示为第一热交换器A的通路6的截面图，图7所示为第二热交换器B的通路7的截面图。凸条60，70与平板表面接合，各个通路6，7做成U形-拐弯形状。在通路7中，绳状加强筋7a和平板表面接合，可以提高耐压性，使热交换媒体的流动产生紊流，以提高热交换效率。

图8和图9所示为管子4的另一具体例子。在管子4的闭塞件5上，具有绝热用的空洞5b。这样，与上例的情况一样，该空洞5b可使绝热效果更加提高。

图10和图11为管子4的另一具体例子。在管子4的闭塞件5上具有折返部分5c，5c。另外，在第一热交换器A和第二热交换器B中，分别配置有散热片3a，利用闭塞件5的折返部分5c，5c，对上述散热片的端部进行定位。

在这个例子中，由于第一热交换器A和第二热交换器B上分别配置有散热片3a，所以可以单独准备适用于各个热交换器性能的散热片，因此，可以满足各个热交换器所要求的性能。另外，由于闭塞件5具有折返部分5c，5c，这个折返部分5c，5c，可以给各个散热片3a的端部定位，结果，可以阻止散热片端部突出出来等，保持散热片适当的安装。

另外，图中省略了表示，但也可以在第一热交换器A和第二热交换器B上分别配置一个散热片。在这种情况下，也可以在第一热交换器A和第二热交换器B上，设置散热片突起数目不同的散热片。这样，在第一热交换器和第二热交换器上配置一个散热片的情况下，只用一种散热片就可以了，比较经济。另外，通过第一热交换器和第二热交换器上的散热片突起数目做成不相同，改变散热片的间距，可以适合各个散热片所要求的性能。

图12至图14所示的具体例子是将一块平板4c对半折叠形成管子4。管子4还可将压力机或滚子成形的一块平板4c对半折叠形成，或是一边滚压成形，一边将一块平板4c对半折叠形成。

图15至图17所示的具体例子是将层叠起来构成箱体2，2的箱体件2b，2b，与管子4做成一体的分层式热交换器。在这个例子的情况下，热交换器1也是在一对箱体2，2之间，具有多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器。各根管子的中间也设有闭塞件5，将通路分成二段，与一端的箱体2连接的一端通路6和与另一端箱体2连接的另一端的通路7，分别做成U形-拐弯形状。

而且，与上面的例子相同，由一端的箱体2和管子4的一端的U形-拐弯形通路6，构成单箱体结构的第一热交换器A；而由另一端的箱体2和管子另一端的U形-拐弯形通路7，构成单箱体结构的第二热交换器B。散热片3a分别配置在第一热交换器A和第二热交换器B上。因此，可以单独准备适合于各个热交换器性能的散热片，满足各个热交换器所要求的性能。

另，如上所述，也可以分别在第一热交换器A和第二热交换器B上，设置一个散热片。在这种情况下，在第一热交换器A和第二热交换器B上，可以设置散热片突起数目不同的散热片，因此，可以适合各个热交换器所要求的性能。

图18和图19所示的具体例子是将第一和第二热交换器A，B，在纵方向组合，形成热交换器1。该热交换器1为在上下设置的一对箱体2，2之间具有多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器。与上例相同，在各个管子4，4的中间设有闭塞件5，将通路分成二段，与一端的箱体2连接的一端的通路6和与另一端的箱体2连接的另一端的通路7，分别做成U形-拐弯形状。第一和第二热交换器A，B，可以如本例子一样，在纵向方向组合，或者，如上面例子那样，在横向方向组合，形成适合于所设置空间的热交换器1。

以上各个具体例子都是将管子4，4和散热片3a，3a装配成一体，然后用钎焊构成的热交换器1。即，图1、图15和图18所示的各个热交换器1，基本上是将管子4，4和散热片3a，3a组合成一体，钎焊形成的，而且，同时将箱体2，2(图1和图18的热交换器)，构成箱体2，2的箱体件2b，2b(图15的热交换器)钎焊起来，加在管子和散热片的钎焊上，而形成热交换器。与这个结构相对应，图20至图22所示的热交换器为所谓箱体后装，并且为铆接式和箱体为单独式的热交换器。

图20所示的具体例子是将第一和第二热交换器A，B，在纵方向组合，形成热交换器1。该热交换器1为在上下设置的一对箱体之间，具有多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器，各个管子的中间，如上例一样，设有闭塞件，将通路分成二段，与一端的箱体连接的一端的通路和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别做成U形-拐弯形状。这个热交换器1是在其第一热交换器A上，将管子4，4，散热片3a，3a和端板2c装配成一体钎焊，然后，使箱体平板2d与端板2c接合构成的热交换器。即，在这种情况下，箱体2是由端板2c和箱体平板2d构成的，在将管子4，4、散热片3a，3a和端板2c钎焊之后，安装箱体平板2d，使用图中没有示出的密封件，用铆接等方法结合而成的。在热交换器所要求的耐压性不太高的情况下，如图20的箱体2那样，利用密封件，通过铆接等方法结合构成也可以。

图21和图22所示的具体例子是将第一和第二热交换器A，B，在纵方向组合，形成热交换器1。该热交换器1为在上下设置的一对箱体之间，具有多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器。与上例相同，在各个管子4，4的中间设有闭塞件5，将通路分成两段，与一端的箱体连接的一端的通路和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别形成U形-拐弯形状。这个热交换器1，在其第一热交换器A上，箱体2是由端板2c和箱体平板2d构成的，然后将管子4，4、散热片3a，3a、端板2c和箱体平板2d钎焊成一体构成。

这样，本具体例的热交换器基本上是将管子和散热片组合成一体，钎焊构成的，同时将箱体、构成箱体的箱体件、构成箱体的端板等都钎焊起来，加到管子与散热片的钎焊上。即，在将管子、散热片和箱体装配成一体钎焊的情况下，箱体可以为圆筒形，或是将两个分割的箱体组合成一体，再与管子和散热片一起钎焊成一体。另外，还可以将管子、散热片和构成箱体的箱体件层叠起来，装配成一体，然后，将箱体整体作出的分层式热交换器与管子钎焊在一起。另外，也可以采用将管子、散热片和端板安装成一体，钎焊，然后，使箱体平板与端板接合构成。

上述的具体例中，采用将两个热交换器在纵方向或横方向组合的结构作为例子，进行了说明。然而，也可以在两个热交换器在横方向组合构成的热交换器的上下一侧或两侧上，组合一个第三热交换器；另外，在两个热交换器在纵方向组合形成的热交换器的左右一侧或两侧上，组合一个第三热交换器等，以适当的组合方式而构成热交换器。

其次，说明本申请的第二发明的具体例。

图23表示本具体例子的热交换器的正视图。该热交换器1是在一对箱体2，2之间，使形成第一热交换器A的多根管子4A，4A，散热片3a，3a，和构成第二热交换器B的多根管子4B，4B和散热片3a，3a相互平行，并且交互层叠；将层叠的管子4的两端插入作在箱体2上的管子插入孔中，并与之连接。即，热交换器1是一对箱体2，2垂直设置在管子的左右侧，构成第一热交换器A的管子4A，4A的两端，与箱体2的上部连接；构成第二热交换器B的管子4B，4B的两端，与箱体2的下部连接；第一和第二热交换器A，B，在纵向方向并列连接构成。在本例中，第一热交换器A(散热器)和第二热交换器(冷凝器)做成一体。另外，箱体2的上下开口由盖3c封闭。在本例中，箱体2是将平板原料弄圆，做成圆管状构成的。在层叠的管子4的上端和下端的箱体2上，设有侧板连接孔，侧板3b，3b的两端，插入这些侧板连接孔中，并与它们接合。与第一热交换器A连通的出入口接头8A，9A和与第二热交换器B连通的入口接头8B，与一侧的箱体2连接；而与第二热交换器B连通的出口接头9B，与另一侧的箱体2连接。另外，在两个箱体2的规定地方，配置了沿长度方向，将箱体2的内部区分开的间隔板10。

在这个热交换器1中，热交换媒体在入口接头8A，8B和出口接头9A，9B之间，多次蛇行流动。即，供给该热交换器入口接头8A，8B的热交换媒体，从左右的箱体2，2中，通过分别构成第一热交换器A和第二热交换器B的管子4A，4B，作多次蛇行流动。当通过管子4A，4B时，该热交换媒体与外部进行热交换，从出口接头9A，9B排出。上述的管子4A，4B可以采用挤压成形管子，或把压力机或滚子成形的两块平板合起来形成管子，将压力机或滚子成形的一块平板再对半折叠形成管子，或一边用滚子成形，一边将一块平板对半折叠形成管子。另外，管子的材料可以用挤压材料或两面金属包层的三层材料和具有中间层的两面金属包层的四层材料。

热交换器1，在构成上述第一热交换器A的管子4A和构成第二热交换器B的管子4B之间，没有安装散热片3a，而是形成绝热区域11。

这样，当在第一热交换器A和第二热交换器B之间形成上述绝热区域11时，上述绝热区域11可以阻止各个热交换器间的传热，使第一热交换器A和第二热交换器B，分别能以最适合的温度进行热交换。由于这样，可以提供一种可防止各个热交换器性能降低的、整体式的热交换器。

另外，通过将具有两个用途不同的第一热交换器A和第二热交换器B做成一体，可以扩大热交换空间，提高热交换率，同时可减少零件数目，降低成本。

在作在上下相邻的管子4A和管子4B之间的绝热区域11上，设有长度大约与上述管子4A，4B的长度相等的接合平板12。管子4A，4B，散热片3a，3a和上述接合板12钎焊成一体。

由于热交换器1中形成绝热区域11，当该绝热区域11部分的耐压性等低时，在生产时也会出现变形等不合适的情况。通过在上述绝热区域11中配置上述接合板12，可以消除上述不合适的情况，使热交换器1得以加强。

接合板12是将作为平板形接合原料的接合平板弯折成矩形或波浪形而制成的。接合板可以使用两面金属包层的三层材料或裸材。接合板12也可以通过与管子和散热片钎焊在一起而做成一体。特别是，当弯折平板形接合板钎焊接合板12时，可以提高接合板的耐压性，减少传热面积，防止两端的传热。

以下，根据附图来说明接合板12的优选实施例。

图24至图31表示将接合板弯折成矩形或波浪形成形的具体例子。另外，将作为平板原料的接合平板的长边方向表示为长度方向，短边方向表示为垂直方向，其长边部分表示为长端部，短边部分简单地表示为端部。

例如，如图24所示，将接合板的两端，在垂直方向上弯折两次，形成侧面形状的一部分是开口的，有四个角的框形的端部接合部12a；再将中间的平面部分在垂直方向上以同样的间隔弯折成凸凹形状，形成多个凸部12b和多个凹部12c，构成接合板12(1)。接合板12(1)，由于上述端部接合部分12a，使两端的耐压性等强度提高，同时，多个凸部12b和凹部12c，也使中间的耐压性提高。这样，当接合板12(1)作成凸凹形状时，例如，端部接合部分12a的平面和凸部12b的平面，与管子4A接合，接合板12(1)的端部接合部12a的相对平面和凹部12c的平面，与管子4B接合。由于接合板12(1)与管子4A，4B的传热面积减少，可以减小第一热交换器和第二热交换器之间的传热。

图25表示，使用长度约为弯折时管子4长度方向的长度的一半的接合板，将上述接合板的两端在垂直方向上弯折两次，形成端部设有做成矩形形状的接合部12d的接合板12(2)。通过将两个上述的接合板12(2)，配置在上述绝热区域11中，可以增强该绝热区域11。

又，图26所示的接合板12(3)是这样构成的：将接合板的两端，在垂直方向弯折成矩形，在两端形成向着接合板12(3)的内面呈L字形的接合部12e，再在中间的平面部分上，从两个长端部各开出两个规定的间隔，形成L字形的切口。将上述切口形成的四个片在垂直方向弯折两次，向着接合板12(3)的内方向，形成L字形的四个突片12f，其高度大约等于上述突片12e的高度。

图27表示将接合板在垂直方向依次弯折，形成波浪形的接合板12(4)。

图28表示将接合板的两个长端部，在长度方向弯折成矩形，形成接合部12g的接合板12(5)。

图29表示在上述接合板12(5)的平面部分上，作出多个孔12h的结构的接合板12(6)。

图30表示将接合板的两个长端部，在长度方向上弯折成矩形，再将平面部分在长度方向凹凸地弯折，形成凹部12i的接合板12(7)。

图31表示将接合板在长度方向弯折成波浪形的接合板12(8)。

这些具体例中所示的接合板12，通过将接合板弯折成形，可提高耐压性等热交换器的增强性能，并可以减少构成第一热交换器A的管子4A，和构成第二热交换器B的管子4B的传热面积，防止两个热交换器A，B的传热。另外，如接合板12(4)和接合板12(8)那样，在将接合板在垂直方向或长度方向弯折成波浪形，构成接合板12的情况下，由于其余的细小的弯折与散热片具有同样的效果，因此，只要保证一定的间隔进行弯折就可以。

其次，来说明通过在构成与箱体连接的第一热交换器A的管子，和构成第二热交换器B的管子之间的箱体上，设置两个间隔板，将箱体内部闭塞，在箱体内部形成空洞的情况。

图32表示热交换器1的一部分(图23中的C部分)的截面图；图33表示构成热交换器1的箱体2的一部分(图23中的C部分)和间隔板10的透视图。另外，图中的箭头表示重力方向。

如图32所示，在管子4A和管子4B之间，形成绝热区11，在该绝热区域11的延长的箱体2上(即，管子4A和管子4B之间)，形成规定形状的两个槽13，13。间隔板10具有与箱体2的外周边相对应的大直径部分10a，与箱体的内周边相对应的小直径部分10b和设在大直径部分10a和小直径部分10b之间的台阶部分10c。当两块上述的间隔板10，10，从上述槽13，13插入与钎焊起来时，两块间隔板10，10将箱体2内部闭塞起来，形成空洞部分14。另外，在构成空洞部分14的箱体2的外壁的重力方向下方的部分上，作有其外部与上述空洞部分14连通的连通孔15。

这样，当在第一热交换器A和第二热交换器B之间的箱体2内部，形成空洞部分14时，由于绝热区域11可以阻止在热交换器A，B之间产生的热传导，第一热交换器A和第二热交换器B的性能不会降低，因此，可以将两个用途不同的热交换器共同形成一个整体。另外，当作出外部与空洞部分14连通的连通孔15时，在由于上述间隔板10，10的接合不良或钎焊不良，造成箱体2内部不闭塞的次品出现时的情况下，可以确认从上述连通孔15，有旁路泄漏出现，因此可以早期发现次品。

另外，空气等从上述连通孔15进入空洞部分14内部，由于温度条件和压力条件的改变，变为水份，积存在空洞部分14内部。但是，由于上述连通孔15作在构成空洞部分14的箱体2的外壁的重力方向下方的部分上，因此，积存在空洞部分14内部的水份容易从空洞部分14排出，可以防止由于水份积存引起的箱体2的腐蚀。

以下，根据附图来说明其它优选实施例。图中共同的结构零件标以同样的符号，故省略了说明。

图34所示的具体例子是将第一和第二热交换器A，B，在横方向上并列配置，构成的热交换器1。该热交换器1为将多根管子4A，4B和散热片3a，3a，垂直地连接在上下设置的一对箱体2，2之间的热交换器。与上一例子相同，在构成左右相邻的第一热交换器A的管子4A和构成第二热交换器B的管子4B之间，形成绝热区域11。在上述绝热区域11中设有接合板12。另外，在与构成左右相邻的第一热交换器A的管子4A，和构成第二热交换器B的管子4B相连接的上下箱体2的上述管子4A和管子4B之间，设有两块间隔板10，10，使箱体2内部闭塞，形成空洞部分(图中表示省略了)。在构成上述空洞部分的箱体2的外壁，在成为重力方向下方的部分上，做有其外部与上述空洞部分连通的连通孔15。

图35和图36所示的具体例子中，构成层叠箱体2的箱体件2b，2b为与管子4A和管子4B做成一体的分层式热交换器。在这个例子的情况下，热交换器1为在多根管子4A，4B之间，具有箱体件2b，2b和散热片3a，3a的单箱体式的热交换器。在从上述管子4A，4B与箱体2做成一体的一端，至另一端附近，设有间隔用的突条22。这个突条22使管子4A，4B内部沿着长度方向，形成热交换媒体的往复通路，而另一端的通路则形成U形-拐弯形状。

而且，与上一例相同，在构成左右相邻的第一热交换器A的管子4A和构成第二热交换器B的管子4B之间，不安装散热片3a，而形成绝热区域11，在上述绝热区域11中配置接合板12。因此，由于上述绝热区域阻断了第一热交换器A和第二热交换器B的热传导，可以满足各个热交换器所要求的性能。

图37和图38所示的具体例是将构成第一和第二热交换器A，B的管子4A，4B和散热片3a，3a与箱体2垂直连接，将上述第一和第二热交换器A，B并列组合，形成单箱体式的热交换器1。在构成左右相邻的第一热交换器的管子4A和构成第二热交换器的管子4B之间，不安装散热片3a，而形成绝热区11，在上述绝热区11中设置接合板12。从上述管子4A，4B与箱体2形成一体的一端，至另一端附近，设有间隔突条22。该突条22在管子4A，4B内沿着长度方向，形成热交换媒体的往复通路，而另一端的上述通路则作成U形-拐弯形状。这个热交换器1的箱体2为由端板2c和箱体板2d构成的，将管子4A，4B、散热片3a，3a和端板2c装配成一体钎焊起来，然后，将箱体板2d用焊枪焊接在端板2c上，利用焊接、铆接等方法接合构成热交换器。

另外，也有将管子4A，4B、散热片3a，3a、端板2c和箱体板2d钎焊构成的情况。

在本例子的热交换器1中，通过在与构成第一热交换器A的管子4A，和构成第二热交换器B的管子4B连接的箱体2的上述管子4A和管子4B之间，设置两块间隔板10，10，将箱体2内部闭塞起来，可以形成空洞部分14。在构成上述空洞部分14的箱体2的外壁上，成为重力方向下方的部分上，做出连通孔15。即，在本例中，在端板2c上做出连通孔15。

这样，本具体例的热交换器基本上是管子和散热片组合成一体钎焊起来的，同时可以将接合板、箱体、构成箱体的箱体件、构成箱体的端板等都钎焊起来，加在管子和散热片的钎焊上。箱体可以是将箱体原料弄圆做成圆管状，或者是两个分割的箱体。另外，管子和散热片，以及形成箱体的箱体件层叠起来，装配成一体，将箱体件作成一体的分层式热交换器与管子钎焊起来。

又，在上述具体例子中，是采用将两个热交换器在横方向或纵方向上组合的例子进行说明的。然而，也可以利用在两个热换交换器横方向组合形成的热交换器的上下端的一端或两端上，组合一个第三热交换器，还可以在两个热交换器在纵方向组合，形成的热交换器的左右的一端或两端上，组合一个第三热交换器等，以适当的组合方式，构成热交换器。

其次，来说明申请的第三发明的具体例。

图39为本具体例的热交换器的透视图，图40为热交换器的横截面图。该热交换器1为在一对箱体2，2之间，具有相互平行，而且交互层叠的多个散热片3a，3a和管子4，4的热交换器。如后所述那样，管子4内部的通路由闭塞件5分为两段。间隔板2a沿长度方向与箱体2，2做成一体，将其内部划分为第一热交换器的箱体2A，2A和第二热交换器B的箱体2B，2B。入口接头8A，8B与一端的箱体连接，出口接头9A，9B与另一端的箱体连接。箱体2A，2B的上下端开口用盖3c，3c封闭。在层叠的管子4，4的上端和下端的箱体2上，设有侧板连接孔(图中省略了)。横截面为字形的侧板3b，3b的两端，插入这些侧板连接孔中，并与它们接合。另外，在箱体2B的规定地点，也设有间隔板(图中省略了表示)，它沿着长度方向将第二热交换器B的箱体2B内部划分开来，成为多段。在这个例子中，第一热交换器A为散热器，第二热交换器B为冷凝器。将第一和第二热交换器A，B配置在通风方向的下游和上游，组合起来，即构成热交换器1。

再如图41所示，管子4是在管子的两端，将两块平板的两端4m，4n接合形成的。管子4沿长度方向的通路，由闭塞件5分为两段，形成与一端的箱体2A，2A连接的一端的通路6，和与另一端的箱体2B，2B连接的另一端的通路7。热交换媒体在上述入口接头8A，8B和出口接头9A，9B之间，在管子4的各个通路6，7中流动，进行热交换。在上述通路7中形成向管子内部突出的，截面为U字形的绳状加强筋7a，7a。上述绳状加强筋7a的顶端，与平板表面接合。上述绳状加强筋7a为椭圆形。

这样，通过在一端的通路上，设置绳状加强筋7a，7a，可以提高管子4的耐压性，使热交换媒体的流动产生适当的紊流，可提高热交换率，可以满足各个热交换器所要求的性能。

另外，上述管子4通过所形成的闭塞部5，可以明显地减小两个热交换器的热传导，可防止各个热交换器之间的热传导，提高热交换率。再者，管子4的闭塞件5具有绝热用的孔5a，5a。这样，通过在闭塞件5上做出孔5a，5a，可以更加提高绝热效果。

上述的管子材料可以采用以JIS A3003合金(Al-Mn系)做中心材料，以JIS A4045(Al-Si系)作为管子内表面层和管子外表面层两者的焊料的金属包层的三层材料；或采用以JIS A3003(Al-Mn系)为中心材料，在管子内层上包上1000系列(99.0重量％Al)的铝合金包层，再以JIS A4045(Al-Si系)作为管子内表面层和管子外表面层二者上面的焊料的金属包层的四层材料。

这样，当在管子内表面层和外表面层上，包上焊料金属包层时，利用中心材料和焊料的电位差，提高中心材料的电位，通过牺牲焊料的阳极效果，可使管子外表面和内表面的耐腐蚀性提高。另外，当使用在中心材料和焊料之间存在电位比中心材料电位低的中间层的四层材料构成管子的情况下，通过牺牲上述中间层表面均一的防腐蚀性，可提高管子内表面的耐腐蚀性。

另外，当使用在中心材料的两面上包上焊料的金属包层三层材料，或在中心材料和中间层上，用焊料金属包层的四层材料制造管子时，管子本身的耐压性等强度提高。

除了本例子之外，三层材料或四层材料所用的铝材或铝合金，还可用例如加入了Si及Mg的铝合金。通过金属间化合物Mg₂Si的析出，可得到原料强度提高和热交换器结构强度提高的效果。或者可采用含有可提高焊料耐腐蚀性的元素的材料等。

另外，由于在管子中形成闭塞件，利用闭塞件可以明显减小两个热交换器的热传导，因此，可以防止各个热交换器之间的热传导，提高热交换率。

这样，由于可以形成耐腐蚀性和耐压性都提高了的管子，例如象第一热交换器A的散热器那样，管子内表面和外表面两者都要求高的耐腐蚀性，或者象第二热交换器B的冷凝器那样，对管子内表面的耐腐蚀性没有那么高要求，而对管子外表面的耐腐蚀性和耐压性都要求的，实质上用途不同的热交换器做成一体的情况下，可以将满足各个热交换器不同的性能要求的管子做成一体。这样，在将第一和第二热交换器做成一体而构成热交换器的情况下，可以减少零件数目，降低制造成本。

又，由于管子4可以用焊料两面用金属包层的铝材或铝合金制成。故，作为散热片的材料，可以使用焊料没有金属包层的铝合金裸材，例如，使用加入1.5％Zn的JIS A3003(Al-Mn系)的材料制造。由于散热片是使用焊料没有金属包层的材料制成，因此，可以减少散热片成型时金属模型的磨损，降低维修费用。又，由于不使用焊料有金属包层的材料制造散热片，因此，材料费可减少，制造成本可降低。

另外，由于在散热片材料中加入了1.5％Zn，在将管子4和散热片3a安装成一体的情况下，在散热片3a和管子4的组合中，管子的电位高，通过散热片3a优先腐蚀的牺牲阳极效果，可以防止管子外表面腐蚀，提高管子外表面的耐腐蚀性。

以下，根据附图来说明使用上述两面金属包层的三层材料或四层材料的铝材或铝合金，制成管子的优选实施例。图中，共同的结构元件标以相同的符号，说明从略。

图42至图44所示的具体例子，与图41所示例子相同，是用两块平板形成管子4的另外的具体例子，它们是从管子端面看的透视图。

如图42所示，管子4由平板弯折构成，向着管子4的内面，有绳状加强筋7b突出出来。该绳状加强筋7b在管子4的长度方向上形成，该绳状加强筋7b的顶端与平板表面接合。

图43所示的管子4，形成向着其内部突出的截面为U字形的绳状加强筋7c。在这个例子中，绳状加强筋7c也是在管子4的长度方向上形成的。这个绳状加强筋7c的顶端与平板表面接合。

图44所示的管子4做有向着内面突出的截面为U字形的圆的加强筋7d。该加强筋7d的顶端与平板表面接合。

在这些例子中，表示了利用两块平板形成管子的情况，但也可以利用压力机或滚子成形的一块平板，再对半折叠形成管子，或者，一边用滚子成形，一边将一块平板对半折叠形成管子。然后，在这些管子中，同样可以做出绳状加强筋。

图45至图48所示的具体例子是从管子端面看的透视图。它们是使一块平板对半折叠，在一端的管子端部使平板端部4m，4n之间接合，形成管子4的另一个具体例子。

在图45中，在管子4的一端的通路7中，形成向着内侧突出的，截面为U字形的长的加强筋7e，7e。长的加强筋7e，7e的平面形状为椭圆形。而且，上述加强筋7e的顶端之间彼此接触。

又如图46所示，管子4由平板弯折构成，在管子的长度方向，向内突出形成绳状加强筋7f。加强筋7f，7f的顶端相互之间接触。

又如图47所示，在管子4的长度方向，形成向内突出的截面为U字形的绳状加强筋7g。这个加强筋7g的顶端之间互相接触。

又如图48所示，在管子4中，形成向内突出的截面为U字形的圆形加强筋7h。该加强筋7h，7h的顶端之间彼此接触。

又图49所示为管子4的另一具体例子。在管子4的一端的通路7中，形成多个绳状加强筋7c，7c，同时，在另一端的通路6中，形成向内突出的绳状加强筋6c。这些加强筋6c，7c，与其相对的平面接合。在本例子中，绳状加强筋6c，7c为在管子的长度方向上形成的长的加强筋。

在这个例子中，不但在一端的通路上，而且在另一端的通路上都形成绳状加强筋，因此，热交换率可提高，更可以满足耐压性等各个热交换器所要求的性能。

图50至图53所示的具体例子是从管子端面看的透视图。与上例相同，可以采用一块平板制成管子4，但平板端部的接合形式和接合部位有变化。

图50所示的管子4，在其一端的通路7中，在管子的长度方向上，形成向内突出的长的绳状加强筋7c。加强筋7c的顶端与平板的平面接合。平板的两端4m，4n在管子端部处弯折成向管子内部突出，使弯折的端部4m，4n的平面彼此接合。

图51所示的管子4，在其一端的通路7上，在管子的长度方向设有多个长的绳状加强筋7c。而且，一端的平板的端部4m，在通路7的部分上弯折成L字形，与平板表面接合；而另一端的平板端部4n，在同一部分上弯折成同样的L字形，并与上述平板端部4m重叠接合。即，平板端部4m，4n形成截面为U字形的一个长的绳状加强筋。

图52所示的管子4，在其一端的通路7中，形成长的绳状加强筋7c，在没有形成加强筋7c的平面上，平板端部4m，4n之间彼此重叠接合。即，在平板两端部4m，4n之间，形成与接合平面部分接触的加强筋7c’。它为比其它加强筋浅的U字形。在与这个加强筋7c’接合的管子平面部分上，一端的平板端部4m和另一端的平板端部4n重叠接合。

图53所示的管子4，在其一端的通路7中，形成多个绳状加强筋7c，在另一端的通路6的中央部分，平板的两个端部4m，4n彼此都被弯折成向内突出，弯折的端部4m，4n表面之间彼此接合，同时，端部4m，4n与管子平面部分接合。即，平板端部4m，4n接合，形成管子，同时，起到将通路6分为两段的加强筋的作用。

这样，在同一块平板制造管子的情况下，可以不使平板端部向外突出，不与管子端部接合，而改变接合形式、接合部位。通过在管子端部部位、加强筋部位、平面部位或通路部位上的接合可使管子的外观形状在管子的左端和右端大致相同，从而不需要象过去那样，在箱体上作出左右形状不同的管子插入孔，因此，可减少制造条件，提高管子的装配性，使制造工序简易化。另外，由于平板端部之间彼此与管子的外表面层接合，因此，在形成对管子内表面的耐腐蚀性没有要求的管子的情况下，或者，在将与中心材料有电位差的中间层覆盖在管子内表面层上的情况下，不需要将焊料进行金属包层，放在管子内表面层上，因此，制造成本降低。

图54和图55所示的具体例是将单箱体式的第一和第二热交换器A，B并列、组合形成热交换器1。图54所示的热交换器1为具有与箱体2A，2B连接的多根管子4，4和散热片3a，3a的热交换器。与上例相同，各根管子4，4是使用两面有金属包层的三层材料，或四层材料的铝材或铝合金制的一块或两块平板制成的。

如图55所示，管子4由闭塞件5，在管子的长度方向上将通路分为两段，形成与一端的箱体2A连接的一端的通路6，和与另一端的箱体2B连接的另一端的通路7。在各个通路6，7的中央形成突条60，70。这些突条60，70与平板表面接合，或者，突条60，60或突条70，70之间彼此接合，形成U形-拐弯形状的各个通路6，7。7a，7a为椭圆形的长加强筋，这些长的加强筋7a，7a与平板表面接合，或者，长的加强筋7a，7a之间彼此接合。由于这样的结构，与平行流式的热交换器比较，只用一半的箱体就可以了，因此，与空气的接触面积增大，热交换率提高，另外，可减少零件数目，降低成本。

图56所示的具体例子是将单箱体式的第一和第二热交换器A，B，与箱体的位置交互并列配置，在左端配置一端的箱体2A，在右端配置另一端的箱体2B。在这些箱体2A和箱体2B之间具有多根管子4，4和散热片3a，3a。与上例相同，各根管子4，4的中间设有闭塞件5，将通路分为两段。与一端的箱体2A连接的一端的通路6，和与另一端的箱体2B连接的另一端的通路7分别做成U形-拐弯形状。另外，管子4，4用两面金属包层的三层材料或四层材料的铝材或铝合金制的一块或两块平板制成，散热片用加入1.5％Zn的铝材或铝合金制成。这样，当将单箱体式的第一和第二热交换器A，B组合形成的热交换器安装在车体中时，由于两侧可以安装支架，因此安装性能提高。

又，图57所示的具体例是将形成层叠的箱体2A，2B的箱体件2b，2b，与管子4，4做成一体的分层式热交换器。在这个例子的情况下，热交换器1是在并列配置的两对箱体2A，2A和2B，2B之间，具有多根管子4，4的热交换器。在各根管子4，4的中间设有闭塞件5，在长度方向将通路分成两段，形成与一端的箱体2A，2A连接的一端的通路6，和与另一端的箱体2B，2B连接的另一端的通路7。与上例同样，管子4，4使用两面金属包层的三层材料或四层材料的铝材或铝合金制的一块或两块平板制成，能将满足各个热交换器所要求性能的管子做成一体。

这样，本具体例的热交换器，基本上是将管子和散热片组合成一体，钎焊起来，同时将接合板、箱体、构成箱体的箱体件，构成箱体的端板等都钎焊起来，加到管子和散热片的钎焊上去。箱体为将箱体原料弄成圆形，做成圆管状，或两个分割的箱体。另外，将管子和散热片以及形成箱体的箱体件层叠，装配成一体，然后，将箱体件一体做出的分层式热交换器与管子钎焊在一起。

在上述具体例中，以把两个热交换器在横方向并列组合为例，进行了说明。然而，也可以将两个热交换器在纵方向组合，形成热交换器。另外，也可以在两个热交换器组合形成的热交换器的上下一侧或两侧组合一个第三热交换器等，以适当的组合方式形成热交换器。

本发明是适合在汽车、家电用的热交换器，特别是可作为汽车用的，散热器与冷凝器做成一体的热交换器使用。

Claims

1.一种热交换器，其特征为，它具有一对箱体，设在上述箱体之间的多根管子和散热片；上述管子在中间设有闭塞件，将通路分为两段，形成与一端的箱体连接的一端的通路，和与另一端的箱体连接的另一端的通路，该两个通路分别为U形-拐弯形状；由上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形通路构成单箱体结构的第一热交换器，并由上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形通路，构成单箱体结构的第二热交换器。

2.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子是将两块平板合起来构成的，或将一块平板对半折叠构成的。

3.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子与形成箱体的箱体件层叠做成一体。

4.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子的上述闭塞件具有绝热用的孔。

5.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子的上述闭塞件具有绝热用的空洞。

6.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子的上述闭塞件具有弯折部分，在上述第一热交换器和第二热交换器上分别配置有散热片，上述闭塞件的上述弯折部分可以给上述散热片端部定位。

7.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，在上述第一热交换器和第二热交换器上，分别配置有一个散热片、该散热片在上述第一热交换器和第二热交换器上的散热片突起数目不同。

8.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，将上述管子和散热片装配成一体，钎焊起来。

9.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，上述管子、散热片和箱体装配成一体，并钎焊起来。

10.如权利要求3所述的热交换器，其特征为，上述管子、散热片和叠层起来形成箱体的箱体件装配成一体，然后钎焊起来。

11.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，将上述管子、散热片和端板装配成一体，钎焊起来，同时，将箱体平板与上述端板接合。

12.如权利要求1所述的热交换器，其特征为，在上述一对箱体之间设有侧板。

13.一种热交换器，其特征为，管子和散热片交互层叠，管子的端部插入箱体中，并连接起来，将把上述管子和散热片层叠形成的热交换器本体，分成第一热交换器和第二热交换器，在上述区分的第一和第二热交换器之间设置没有散热片的绝热区域。

14.如权利要求13所述的热交换器，其特征为，上述第一和第二热交换器上下或左右相邻，在上述绝热区域中配置将上述相邻的第一和第二热交换器接合起来的接合板。

15.如权利要求13所述的热交换器，其特征为，在上述箱体上设有间隔，将上述第一和第二热交换器分开。

16.如权利要求15所述的热交换器，其特征为，上述间隔由至少两块间隔板形成，同时，该两块间隔板，在箱体内部形成空洞部分。

17.如权利要求16所述的热交换器，其特征为，上述空洞部分具有与外部连通的连通孔。

18.如权利要求13所述的热交换器，其特征为，上述第一和第二热交换器设在一对箱体之间，上述各个管子在中间设有闭塞件，将通路分为两段，同时，与一端的箱体连接的一端的通路和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别作成U形-拐弯形状，由上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形通路，形成单箱体结构的第一热交换器，并且由上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形通路，形成单箱体结构的第二热交换器，再者，在将管子分为两段的上述闭塞件上，形成上述绝热区域。

19.如权利要求13所述的热交换器，其特征为，上述第一和第二热交换器，分别为单箱体结构的热交换器，它们左右或上下相邻，上述管子与形成箱体的箱体件做成一体。

20.一种热交换器，其特征为，构成第一热交换器的管子和构成第二热交换器的管子，配置在通风方向的下游和上游，在上述两根管子之间，配置有散热片，将上述各个管子的端部插入各自的箱体中，并与之连接，形成第一和第二热交换器，再将该第一和第二热交换器钎焊成一体；

上述管子通过将以两面金属包层的铝材或铝合金为原料的一块平板弯折，或将两块平板接合构成；同时，该管子上做有闭塞件，沿管子长度方向将通路分为两段，一端的通路形成第一热交换器，而另一端通路形成第二热交换器；另外，配置在上述管子之间的散热片为由铝材或铝合金构成的非金属包层材料。

21.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，形成上述管子的管子材料为以铝材或铝合金作为中心材料，在管子内表面层和外表面层上有Al-Si系的焊料金属包层的三层材料，或是，以铝材或铝合金作为中心材料，另外，用电位比中心材料低的铝或铝合金在中间层上进行金属包层，同时，在管子内表面层和管子外表面层上有Al-Si系的焊料金属包层的四层材料。

22.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子的一端通路或两端通路内形成多个突起部分，它们向着管子内侧突出，上述突起部分的顶端之间相互接触；或者上述突起部分的顶端与平面部分接合。

23.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子由一块平板折叠构成，构成管子的平板端部之间与管子的绳状加强筋部分、平面部分、端部部分或通路部分重叠钎焊在一起。

24.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述各个管子，其与一端的箱体连接的一端的通路，和与另一端的箱体连接的另一端的通路，分别形成U形-拐弯形状，由上述一端的箱体和上述管子的上述一端的U形-拐弯形通路，构成单箱体结构的第一热交换器；并且由上述另一端的箱体和上述管子的上述另一端的U形-拐弯形通路，构成单箱体结构的第二热交换器。

25.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子在将其通路分为两段的上述闭塞件上设有绝热用的孔。

26.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，将上述管子和散热片装配成一体，钎焊起来。

27.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子，散热片和箱体装配成一体，并钎焊起来。

28.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子、散热片和层叠起来形成箱体的箱体件装配成一体，并钎焊起来。

29.如权利要求20所述的热交换器，其特征为，上述管子、散热片和端板钎焊以后与箱体接合。