CN117697305B - 一种智能制造生产用焊接定位装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接定位技术领域，尤其涉及一种智能制造生产用焊接定位装置，包括底板、升降机构、夹持机构、连杆机构，底板的顶面右侧横向开设有矩形槽，矩形槽内设有载物箱，矩形槽通过升降机构与载物箱连接，载物箱内安装有夹持机构；位于矩形槽的后方在底板的顶面后侧边设有侧板，侧板的正面设有滑动板，滑动板与侧板滑动连接，底板的顶面左侧设有固定板，固定板通过连杆机构与滑动板连接。本发明通过各机构组件的配合使用，整体结构设计紧凑，增加了对上、下对接焊件的夹持稳定性，通过机械化的夹持操作，提高了夹持定位的效率。

Description

一种智能制造生产用焊接定位装置

技术领域

本发明涉及焊接定位技术领域，尤其涉及一种智能制造生产用焊接定位装置。

背景技术

在智能制造生产中，焊接是必不可少的一道工序，随着智能制造技术的不断提升，对焊接的工艺要求也随之提高；随着技术不断升级，越来越多的场所采用机械手焊接，能够大幅提升焊接效率和焊接质量。

焊接时，需要对待焊接的两个零件可靠夹紧，防止焊接过程中两个零件发生相对位移，现有的定位夹紧装置大多只能对焊件的两侧进行夹持，对于上下对接的零件，无法实现可靠夹紧，焊接过程中易发生移动，降低焊接质量。

因此，有必要对现有技术进行改进。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中，不方便对上、下对接的零件进行定位的问题，而提出的一种智能制造生产用焊接定位装置。

为了解决现有技术存在的问题，本发明采用了如下技术方案：

一种智能制造生产用焊接定位装置，包括底板、升降机构、夹持机构和连杆机构，所述底板的顶面右侧横向开设有矩形槽，所述矩形槽内设有载物箱，所述载物箱与矩形槽内底面之间通过升降机构连接，所述载物箱内安装有水平夹持机构；

所述底板的顶面后侧边设有侧板，所述侧板的正面设有滑动板，所述滑动板沿水平方向滑动设置在侧板上，所述底板的顶面左侧设有固定板，所述固定板通过连杆机构与滑动板连接，所述滑动板上设置有竖向夹持机构。

优选的，所述升降机构包括第一电机、第一升降杆和第二升降杆，所述矩形槽内底面中部开设有第一电机槽，所述第一电机槽内安装有第一电机，所述第一电机的电机轴端部设有蜗杆，位于第一电机槽两侧设有一对蜗轮座，蜗轮座与矩形槽内底面固接，每个所述蜗轮座的顶部均设有蜗轮轴，每根所述蜗轮轴均套设有蜗轮，所述蜗杆的两侧分别与两个蜗轮啮合连接；

每根所述蜗轮轴的前端部均设有第一升降杆，所述载物箱的底面中部设有H形耳座，所述H形耳座的两个开口内均铰接有第二升降杆，每个所述第二升降杆的外端均与对应的一侧的第一升降杆的外端铰接。

优选的，所述载物箱的底面四个拐角处均设有支撑杆，每根所述支撑杆的底端均设有滑轮支架，每个所述滑轮支架内均转动设有滑轮，每个所述滑轮下端均紧贴在矩形槽内底面，每根所述支撑杆的中部均设有弧形弹簧，每根所述弧形弹簧的外端均与载物箱的顶面连接。

优选的，所述水平夹持机构包括第二电机、双向丝杠和夹持板，所述载物箱内左侧壁中部安装有固定轴承，所述载物箱内右侧壁中部安装有第二电机，所述第二电机的电机轴端部设有双向丝杠，所述双向丝杠的左端插设在固定轴承内，所述双向丝杠的左右两侧对称套设有一对丝筒；所述载物箱的顶面两侧横向开设有一对矩形滑孔，每个所述矩形滑孔内均设有矩形滑块，每块所述矩形滑块的底端均与对应的丝筒固接，所述矩形滑块的顶面均设有夹持板。

优选的，所述载物箱内底面设有T形滑轨，每个所述丝筒的底面均设有U形滑块，且每块所述U形滑块均横向滑动卡合在T形滑轨上，所述底板的底面四个拐角处均设有底座。

优选的，位于滑动板的上下两侧设有一对梯形滑轨，一对所述梯形滑轨均设置在侧板的正面，所述滑动板的上下两侧设有一对梯形滑板，每块所述梯形滑板均滑动卡合在对应的梯形滑轨内。

优选的，所述侧板的正面开设有L形通孔，L形通孔位于一对梯形滑轨之间，所述L形通孔内滑动设置有方形滑块；所述滑动板开设有斜向通孔，所述斜向通孔内滑动设置有圆形滑柱，所述圆形滑柱与方形滑块固接，所述方形滑块的后端部设置有圆形挡块，所述圆形滑柱的前端部设置有压板。

优选的，所述竖向夹持机构包括限位杆，所述压板沿前后方向滑动设置有调节块，所述压板中转动设置有螺杆，所述螺杆与调节块螺纹连接，螺杆一端延伸出压板并连接有第三电机；所述调节块上设置有限位孔，所述限位杆沿竖直方向滑动设置在限位孔中，限位杆的顶端设置有限位挡块，限位杆的底端设置有橡胶块，所述限位杆外侧套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的上、下两端分别与限位孔、橡胶块接触。

优选的，所述连杆机构包括联动轴、第一铰接杆和第二铰接杆，所述固定板的顶端设有固定座，所述固定座的中部开设有联动孔，所述联动孔内插设有联动轴，所述联动轴的后端设有转板，所述转板的底端设有第一铰接杆，所述第一铰接杆的外端铰接有第二铰接杆，所述第二铰接杆的外端与滑动板的左侧面中部铰接。

优选的，所述联动轴的前端套设有齿轮，所述固定板的一侧顶部设有定位环，所述固定板的一侧安装有伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩杆端部设有定位杆，所述定位杆滑动贯穿定位环，所述定位杆的里侧面开设有齿牙槽，所述齿牙槽与齿轮啮合连接。

一种智能制造生产用焊接定位装置的定位方法，包括以下步骤：

步骤一，准备好需要对接的零件Ⅰ和零件Ⅱ，第一电机、第二电机、第三电机、伸缩缸分别通过电源线与外接电源电性连接，将零件Ⅰ居中放置在载物箱的顶面中部，零件Ⅱ按照对接尺寸放置在零件Ⅰ上；

步骤二，控制第二电机的电机轴转动，带动双向丝杠同步转动，进而带动两个丝筒同步反向运动，两个矩形滑块沿着矩形滑孔相互靠近，带动两块夹持板分别抵紧在零件Ⅰ的两侧；

步骤三，控制伸缩缸的伸缩杆缩短，带动定位杆沿着定位环向下滑动，利用齿牙槽与齿轮的啮合作用，带动齿轮及联动轴、转板逆时针转动，进而通过第一铰接杆和第二铰接杆推动滑动板向右移动；

步骤四，滑动板向右移动时，带动圆形滑柱沿着斜向通孔滑动，带动方形滑块沿着L形通孔向上滑动，带动压板缓慢升高；

待方形滑块升高至L形通孔拐角处，滑动板继续向右移动，带动方形滑块沿着L形通孔向右滑动，带动压板向右移动至零件Ⅱ的正上方，并停止伸缩缸作业；

通过第三电机带动螺杆转动，进而带动限位杆移动至零件Ⅱ正上方；

步骤五，控制第一电机的电机轴带动蜗杆同步转动，啮合带动两个蜗轮绕着蜗轮轴同步向内转动，通过第一升降杆和第二升降杆推动载物箱缓慢升高，在弧形弹簧的作用下，带动支撑杆转动，进而带动滑轮沿着矩形槽内底面滚动；

载物箱升高的同时，带动零件Ⅱ的顶面抵紧在橡胶块上，带动限位杆沿着限位孔向上滑动，带动压缩弹簧压缩变形，橡胶块抵紧在零件Ⅱ上，根据压缩弹簧的压缩量控制夹紧力，待零件Ⅰ、零件Ⅱ稳定以后，进行焊接作业。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在本发明中，通过夹持机构的配合使用，带动两块夹持板分别抵紧在待焊接件的两侧，增加了待焊件两侧夹持的稳定性，方便了对焊件的两侧进行有效的夹持固定，避免了待焊接件在加工时发生错位偏移的现象发生。

2、在本发明中，通过连杆机构的配合使用，可缓慢带动载物箱升高，并使得焊件的顶面抵紧在橡胶块上，增加焊件竖向夹持的稳定性。

3、本发明中，在不进行定位工作时，压板、限位杆可以移动至侧板的一侧下端，不占据侧板的上部空间，避免向外延伸的压板与工作人员发生碰撞；限位杆通过压缩弹簧进行施力，可方便对竖向夹持的夹持力进行控制，防止夹持力度过大或过小。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的第一状态示意图；

图2为本发明的第二状态示意图；

图3为本发明的主视剖面图；

图4为本发明的后视示意图；

图5为本发明的右视示意图；

图6为本发明的图3中A处放大示意图；

图7为本发明的图3中B处放大示意图。

图中序号：1-底板；11-底座；12-第一电机；13-蜗杆；14-蜗轮座；15-蜗轮轴；16-蜗轮；17-第一升降杆；18-第二升降杆；19-H形耳座；110-支撑杆；111-滑轮；112-弧形弹簧；2-载物箱；21-第二电机；22-双向丝杠；23-丝筒；24-T形滑轨；25-U形滑块；26-矩形滑孔；27-矩形滑块；28-夹持板；3-侧板；31-L形通孔；32-梯形滑轨；33-梯形滑板；34-滑动板；35-斜向通孔；36-方形滑块；37-圆形滑柱；38-压板；39-限位杆；310-橡胶块；311-限位挡块；312-压缩弹簧；313-圆形挡块；314-调节块；315-螺杆；316-第三电机；4-固定板；41-固定座；42-联动轴；43-转板；44-第一铰接杆；45-第二铰接杆；46-齿轮；47-伸缩缸；48-定位杆；49-定位环；410-齿牙槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一：为实现上、下对接的零件Ⅱ、零件Ⅰ夹持牢固的目的，本实施例提供了一种智能制造生产用焊接定位装置，参见图1-7，具体的，包括底板1、升降机构、夹持机构、连杆机构，底板1为水平横向放置的矩形板状，底板1的顶面右侧横向开设有矩形槽，矩形槽内设有横向放置的载物箱2，载物箱2与矩形槽内底面之间通过升降机构连接，载物箱2内安装有水平夹持机构；载物箱2上端面为工件放置平面，放置于载物箱2上端的工件通过水平夹持机构进行夹持。

在本发明中，水平夹持机构包括第二电机21、双向丝杠22、夹持板28，载物箱2内左侧壁中部安装有固定轴承，载物箱2内右侧壁中部安装有第二电机21，第二电机21的型号可采用YE2-80M2-4，第二电机21的电机轴端部设有同轴联接的双向丝杠22，双向丝杠22的左端插设在固定轴承内，且双向丝杠22的左右两段上的丝牙呈对称螺旋设置，双向丝杠22的左右两段上套设有一对与双向丝杠22螺旋配合的丝筒23。

载物箱2的顶面两侧横向开设有一对矩形滑孔26，每个矩形滑孔26内均设有滑动贯穿的矩形滑块27，矩形滑块27上端延伸出载物箱2的顶面，矩形滑块27的顶面均设有纵向固接的夹持板28。每块矩形滑块27的底端均与对应的丝筒23固接，载物箱2内底面设有横向固接的T形滑轨24，每个丝筒23的底面均设有U形滑块25，且每块U形滑块25均横向滑动卡合在T形滑轨24上，底板1的底面四个拐角处均设有底座11。

第二电机21的电机轴带动双向丝杠22同步转动，由于双向丝杠22的左右两段上的丝牙呈对称螺旋设置，带动两个丝筒23移动，带动U形滑块25沿着T形滑轨24向内滑动，带动矩形滑块27沿着矩形滑孔26向内滑动，带动两块夹持板28分别抵紧在零件Ⅰ的两侧，增加了零件Ⅰ两侧夹持的稳定性。

位于矩形槽的后方，在底板1的顶面后侧边设有横向固接的侧板3，侧板3的正面设有滑动板34，滑动板34沿水平方向滑动设置在侧板3上，底板1的顶面左侧设有竖向固接的固定板4，固定板4通过连杆机构与滑动板34连接。滑动板34上设置有竖向夹持机构，用于对工件竖直方向进行夹持。

在侧板3的正面设置有一对梯形滑轨32，一对梯形滑轨32上、下平行设置，滑动板34设置于一对梯形滑轨32之间，滑动板34的上下两侧设有一对梯形滑板33，每块梯形滑板33均滑动卡合在对应的梯形滑轨32内，实现滑动板34相对侧板3水平移动。侧板3的正面开设有L形通孔31，L形通孔31位于一对梯形滑轨32之间，L形通孔31内滑动设置有方形滑块36；滑动板34开设有斜向通孔35，斜向通孔35内滑动设置有圆形滑柱37，圆形滑柱37与方形滑块36固接，方形滑块36的后端部设置有圆形挡块313，通过圆形挡块313进行限位，圆形滑柱37的前端部设置有压板38。

滑动板34向右移动时，带动梯形滑板33沿着梯形滑轨32向右滑动，带动圆形滑柱37沿着斜向通孔35滑动，带动方形滑块36沿着L形通孔31向上滑动，带动压板38缓慢升高；待方形滑块36升高至L形通孔31拐角处，此时圆形滑柱37滑动至斜向通孔35内顶部，滑动板34继续向右移动，带动方形滑块36沿着L形通孔31向右滑动，带动压板38向右移动至待焊接件零件Ⅱ的正上方。

竖向夹持机构采用限位杆39，压板38沿前后方向滑动设置有调节块314，调节块314上设置有限位孔，限位杆39沿竖直方向滑动设置在限位孔中，限位杆39的顶端设置有限位挡块311，限位杆39的底端设置有橡胶块310，限位杆39外侧套设有压缩弹簧312，压缩弹簧312的上、下两端分别与限位孔、橡胶块310接触，通过控制压缩弹簧312的压缩量可以控制竖向夹持的力度。

为了驱动限位杆39前后移动，压板38中转动设置有螺杆315，螺杆315与限位杆39轴线相互垂直但不相交，避免限位杆39与螺杆315发生干涉。螺杆315与调节块314螺纹连接，螺杆315一端延伸出压板38并连接有第三电机316。通过第三电机316带动螺杆315转动，进而带动调节块314沿压板38的长度方向进行移动，实现限位杆39沿压板38移动。

在本发明中，升降机构包括第一电机12、第一升降杆17、第二升降杆18，矩形槽内底面中部开设有第一电机槽，第一电机槽内安装有输出端朝上的第一电机12，第一电机12的型号可采用YX3-112M-4，第一电机12的电机轴端部设有同轴联接的蜗杆13，位于第一电机槽两侧在矩形槽内底面设有一对斜向固接的蜗轮座14，每个蜗轮座14的顶部均设有转动贯穿的蜗轮轴15，每根蜗轮轴15的中部均套设有同心固接的蜗轮16，且蜗杆13的两侧分别与两个蜗轮16啮合连接，两侧的蜗轮16尺寸及齿数相同，当蜗杆13转动时，两侧的蜗轮16对称向内或者向外同步转动。

每根蜗轮轴15的前端部均设有同心固接的第一升降杆17，载物箱2的底面中部设有H形耳座19，H形耳座19的两个开口内均铰接有第二升降杆18，每个第二升降杆18的外端均与对应的第一升降杆17的外端活动铰接，第一电机12的电机轴带动蜗杆13同步转动，啮合带动两个蜗轮16绕着蜗轮轴15同步向内转动，通过第一升降杆17带动第二升降杆18铰接张开，缓慢顶起载物箱2升高，同步带动载物箱2上端的工件升高。

载物箱2升高的同时，带动待焊接件零件Ⅱ的顶面抵紧在橡胶块310上，带动限位杆39沿着限位孔向上滑动，带动压缩弹簧312压缩变形，进而实现橡胶块310抵紧在零件Ⅱ上，将零件Ⅱ与零件Ⅰ夹紧。

为了提高载物箱2升降过程中的稳定性，在本发明中，载物箱2的底面四个拐角处均设有斜向铰接的支撑杆110，每根支撑杆110的底端均设有滑轮支架，每个滑轮支架内均转动连接有滑轮111，每个滑轮111均紧贴矩形槽内底面滚动，每根支撑杆110的中部均设有弧形弹簧112，每根弧形弹簧112的外端均与载物箱2的顶面连接，在弧形弹簧112的作用下，带动支撑杆110张开，带动滑轮111沿着矩形槽内底面滚动，增加了载物箱2升高的稳定性。

在本发明中，连杆机构包括联动轴42、第一铰接杆44、第二铰接杆45，固定板4的顶端设有固定座41，固定座41的中部开设有联动孔，联动孔内插设有联动轴42，联动轴42的后端连接有转板43，转板43的底端设有斜向固接的第一铰接杆44，第一铰接杆44的外端铰接有第二铰接杆45，第二铰接杆45的外端与滑动板34的左侧面中部铰接，联动轴42带动转板43逆时针转动，通过第一铰接杆44带动第二铰接杆45推动滑动板34向右移动。

在本发明中，联动轴42的前端套设有同心固接的齿轮46，固定板4的一侧顶部设有定位环49，固定板4的一侧安装有输出端朝上的伸缩缸47，伸缩缸47的型号可采用CPMT1-2M，伸缩缸47的伸缩杆端部设有定位杆48，定位杆48滑动贯穿定位环49，定位杆48的里侧面开设有齿牙槽410，齿牙槽410与齿轮46啮合连接，控制伸缩缸47的伸缩杆缩短，带动定位杆48沿着定位环49向下滑动，带动齿牙槽410向下移动，进而带动齿轮46及联动轴42逆时针转动。

实施例二：在本实施例中，本发明还提出了一种智能制造生产用焊接定位装置的定位方法，包括以下步骤：

步骤一，准备好需要对接的零件Ⅰ和零件Ⅱ，第一电机12、第二电机21、第三电机316、伸缩缸47分别通过电源线与外接电源电性连接，将零件Ⅰ居中放置在载物箱2的顶面中部，零件Ⅱ按照对接尺寸放置在零件Ⅰ上；

步骤二，启动第二电机21，第二电机21的电机轴带动双向丝杠22同步转动，由于双向丝杠22的左右两段上的丝牙呈对称设置，带动两个丝筒23同步反向运动，带动U形滑块25沿着T形滑轨24向内滑动，带动矩形滑块27沿着矩形滑孔26向内滑动，带动两块夹持板28分别抵紧在零件Ⅰ的两侧；

步骤三，启动伸缩缸47，控制伸缩缸47的伸缩杆缩短，带动定位杆48沿着定位环49向下滑动，带动齿牙槽410向下移动，利用齿牙槽410与齿轮46的啮合作用，带动齿轮46及联动轴42、转板43逆时针转动，通过第一铰接杆44带动第二铰接杆45张开，进而推动滑动板34向右移动；

步骤四，滑动板34向右移动时，带动梯形滑板33沿着梯形滑轨32向右滑动，带动圆形滑柱37沿着斜向通孔35滑动，带动方形滑块36沿着L形通孔31向上滑动，带动压板38缓慢升高；待方形滑块36升高至L形通孔31拐角处，此时圆形滑柱37滑动至斜向通孔35内顶部，滑动板34继续向右移动，带动方形滑块36沿着L形通孔31向右滑动，带动压板38向右移动至零件Ⅱ的正上方，并停止伸缩缸47作业；

步骤五，启动第一电机12，第一电机12的电机轴带动蜗杆13同步转动，啮合带动两个蜗轮16绕着蜗轮轴15同步向内转动，通过第一升降杆17带动第二升降杆18铰接张开，进而缓慢推动载物箱2升高，在弧形弹簧112的作用下，带动支撑杆110转动，带动滑轮111沿着矩形槽内底面滚动；

载物箱2升高的同时，带动零件Ⅱ的顶面抵紧在橡胶块310上，带动限位杆39沿着限位孔向上滑动，带动压缩弹簧312压缩变形，橡胶块310抵紧在零件Ⅱ上，进而对零件Ⅱ、零件Ⅰ进行夹紧，防止焊接过程中发生相对移动。根据压缩弹簧312的压缩量控制夹紧力，待零件Ⅰ、零件Ⅱ稳定以后，进行焊接作业。

本发明中，在不进行定位工作时，压板38、限位杆39可以移动至侧板3的一侧下端，不占据侧板3的上部空间，避免向外延伸的压板38与工作人员发生碰撞；限位杆39通过压缩弹簧312进行施力，可方便对竖向夹持的夹持力进行控制，防止夹持力度过大或过小。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种智能制造生产用焊接定位装置，其特征在于：包括底板（1）、升降机构、夹持机构和连杆机构，所述底板（1）的顶面右侧横向开设有矩形槽，所述矩形槽内设有载物箱（2），所述载物箱（2）与矩形槽内底面之间通过升降机构连接，所述载物箱（2）内安装有水平夹持机构；

所述底板（1）的顶面后侧边设有侧板（3），所述侧板（3）的正面设有滑动板（34），所述滑动板（34）沿水平方向滑动设置在侧板（3）上，所述底板（1）的顶面左侧设有固定板（4），所述固定板（4）通过连杆机构与滑动板（34）连接，所述滑动板（34）上设置有竖向夹持机构；

所述升降机构包括第一电机（12）、第一升降杆（17）和第二升降杆（18），所述矩形槽内底面中部开设有第一电机槽，所述第一电机槽内安装有第一电机（12），所述第一电机（12）的电机轴端部设有蜗杆（13），位于第一电机槽两侧设有一对蜗轮座（14），蜗轮座（14）与矩形槽内底面固接，每个所述蜗轮座（14）的顶部均设有蜗轮轴（15），每根所述蜗轮轴（15）均套设有蜗轮（16），所述蜗杆（13）的两侧分别与两个蜗轮（16）啮合连接；

每根所述蜗轮轴（15）的前端部均设有第一升降杆（17），所述载物箱（2）的底面中部设有H形耳座（19），所述H形耳座（19）的两个开口内均铰接有第二升降杆（18），每个所述第二升降杆（18）的外端均与对应的一侧的第一升降杆（17）的外端铰接；

位于滑动板（34）的上下两侧设有一对梯形滑轨（32），一对所述梯形滑轨（32）均设置在侧板（3）的正面，所述滑动板（34）的上下两侧设有一对梯形滑板（33），每块所述梯形滑板（33）均滑动卡合在对应的梯形滑轨（32）内；

所述侧板（3）的正面开设有L形通孔（31），L形通孔（31）位于一对梯形滑轨（32）之间，所述L形通孔（31）内滑动设置有方形滑块（36）；所述滑动板（34）开设有斜向通孔（35），所述斜向通孔（35）内滑动设置有圆形滑柱（37），所述圆形滑柱（37）与方形滑块（36）固接，所述方形滑块（36）的后端部设置有圆形挡块（313），所述圆形滑柱（37）的前端部设置有压板（38）；

所述竖向夹持机构包括限位杆（39），所述压板（38）沿前后方向滑动设置有调节块（314），所述压板（38）中转动设置有螺杆（315），所述螺杆（315）与调节块（314）螺纹连接，螺杆（315）一端延伸出压板（38）并连接有第三电机（316）；所述调节块（314）上设置有限位孔，所述限位杆（39）沿竖直方向滑动设置在限位孔中，限位杆（39）的顶端设置有限位挡块（311），限位杆（39）的底端设置有橡胶块（310），所述限位杆（39）外侧套设有压缩弹簧（312），所述压缩弹簧（312）的上、下两端分别与限位孔、橡胶块（310）接触；

所述连杆机构包括联动轴（42）、第一铰接杆（44）和第二铰接杆（45），所述固定板（4）的顶端设有固定座（41），所述固定座（41）的中部开设有联动孔，所述联动孔内插设有联动轴（42），所述联动轴（42）的后端设有转板（43），所述转板（43）的底端设有第一铰接杆（44），所述第一铰接杆（44）的外端铰接有第二铰接杆（45），所述第二铰接杆（45）的外端与滑动板（34）的左侧面中部铰接。

2.根据权利要求1所述的一种智能制造生产用焊接定位装置，其特征在于：所述载物箱（2）的底面四个拐角处均设有支撑杆（110），每根所述支撑杆（110）的底端均设有滑轮支架，每个所述滑轮支架内均转动设有滑轮（111），每个所述滑轮（111）下端均紧贴在矩形槽内底面，每根所述支撑杆（110）的中部均设有弧形弹簧（112），每根所述弧形弹簧（112）的外端均与载物箱（2）的顶面连接。

3.根据权利要求2所述的一种智能制造生产用焊接定位装置，其特征在于：所述水平夹持机构包括第二电机（21）、双向丝杠（22）和夹持板（28），所述载物箱（2）内左侧壁中部安装有固定轴承，所述载物箱（2）内右侧壁中部安装有第二电机（21），所述第二电机（21）的电机轴端部设有双向丝杠（22），所述双向丝杠（22）的左端插设在固定轴承内，所述双向丝杠（22）的左右两侧对称套设有一对丝筒（23）；所述载物箱（2）的顶面两侧横向开设有一对矩形滑孔（26），每个所述矩形滑孔（26）内均设有矩形滑块（27），每块所述矩形滑块（27）的底端均与对应的丝筒（23）固接，所述矩形滑块（27）的顶面均设有夹持板（28）。

4.根据权利要求3所述的一种智能制造生产用焊接定位装置，其特征在于：所述载物箱（2）内底面设有T形滑轨（24），每个所述丝筒（23）的底面均设有U形滑块（25），且每块所述U形滑块（25）均横向滑动卡合在T形滑轨（24）上，所述底板（1）的底面四个拐角处均设有底座（11）。

5.根据权利要求4所述的一种智能制造生产用焊接定位装置，其特征在于：所述联动轴（42）的前端套设有齿轮（46），所述固定板（4）的一侧顶部设有定位环（49），所述固定板（4）的一侧安装有伸缩缸（47），所述伸缩缸（47）的伸缩杆端部设有定位杆（48），所述定位杆（48）滑动贯穿定位环（49），所述定位杆（48）的里侧面开设有齿牙槽（410），所述齿牙槽（410）与齿轮（46）啮合连接。