CN117601482B - 基于智能调控的燃料电池双极板压合机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了基于智能调控的燃料电池双极板压合机，属于双极板加工装置技术领域，用于解决缺乏对料板加工前序阶段的整体品控因素的采集与判别，导致部分料板存在瑕疵、已损，进而促使压合加工成型的双极板存在较大品控的技术问题；本发明包括压合底座，压合底座顶部固定安装有托架台，托架台顶部边缘卡接有压合顶盖，托架台顶部中心架设有运输导轨；本发明是通过采集双极板的板面表现值和板厚范围均值，以及从运输加工初筛阶段到运输加工准备阶段对双极板进行全面高效的板体监测管理，即将采集对象和处理流程进行层级划分、分析和比对处理，获取多级相关评价信号，并以此对经过监测的双极板进行品控率严格监管与把控。
Description
技术领域
本发明涉及双极板加工装置技术领域，尤其涉及基于智能调控的燃料电池双极板压合机。
背景技术
双极板压合机是一种用于将双极板与其他组件进行压合的设备，而双极板是燃料电池、电解水制氢等电化学装置中的重要组成部分，用于传递电流和气体，并提供电化学反应的界面，双极板压合机通过施加压力，将双极板与其他组件牢固地连接在一起，确保其正常工作和高效性能；
结合上述内容需要说明的是：传统的双极板压合装置在加工期间，半成品的料板经搬运、输送和其他工序送至压合装置内，缺乏对料板加工前序阶段的整体品控因素的采集与判别，导致部分料板存在瑕疵、已损，进而促使压合加工成型的双极板存在较大品控问题，以至于影响该双极板组装的电池模组使用效率和工作性能；以及仅设置有对料板的运输、定位结构，无法对存在异常的料板进行分流，从而进行无用功的处理，不仅影响该料板的二次处理，还易受料板异常导致压合装置内部受损；
针对上述的技术缺陷，现提出解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供基于智能调控的燃料电池双极板压合机，本发明是从运输加工初筛阶段到运输加工准备阶段对双极板进行全面高效的板体监测管理，即将采集对象和处理流程进行层级划分、分析和比对处理，获取多级相关评价信号，并以此对经过监测的双极板进行品控率严格监管与把控，实现对品控率异常的双极板进行分流，故而便于后续根据存在异常情况的双极板进行针对性的再利用，提高双极板的料板资源利用率，且提高整体双极板的加工效率，降低对存在异常料板的无用功处理，以解决背景技术所提出的技术缺陷。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：基于智能调控的燃料电池双极板压合机，包括压合底座，所述压合底座顶部固定安装有托架台，所述托架台顶部边缘卡接有压合顶盖，所述托架台顶部中心架设有运输导轨，所述运输导轨内壁上滑动安装有多组电动滑架，多组所述电动滑架之间架设有矩形框架，所述矩形框架底部滑动设置有导板；
所述压合底座一端顶部设置有检测架，所述检测架顶板固定安装有与压合顶盖卡接的控制面板，所述压合底座侧边外壁上固定安装有分料箱，所述分料箱内部设置有上下两组单独腔室。
优选的，所述托架台顶部中心贯穿开设有防爆孔，且防爆孔呈矩形结构，所述防爆孔底部固定安装有下液压油缸，所述下液压油缸顶板套接有下压板，所述托架台顶部设置有靠近分料箱的对接架，所述压合顶盖内部设置有上液压油缸和上压板。
优选的，所述电动滑架两侧设置有与运输导轨套接的卡件，所述电动滑架端面中心嵌设有与矩形框架套接的回转气缸一，所述矩形框架底部滑动套接有限位架，且矩形框架两侧内部嵌设有与限位架传动连接的推动气缸一，所述限位架底部套接有旋转托盘，且限位架内部嵌设有与旋转托盘传动连接的推动气缸二。
优选的，所述矩形框架两端设置有与回转气缸一连接的收纳仓，所述矩形框架远离分料箱的一侧外壁上固定安装有调节架，所述调节架底部设置有与导板传动连接的推动气缸三，所述导板靠近调节架的一侧顶部设置有回转气缸二，所述导板顶部表面等间距排布有多组包胶滚轮，且导板内部嵌设有与多组包胶滚轮传动连接的微型电机。
优选的，所述检测架端面中部贯穿设置有进料口，所述检测架顶部一角固定安装有警报灯。
优选的，所述分料箱上腔室内架设有上滑板，所述上滑板一侧设置有贯穿分料箱的瑕疵进口，所述上滑板另一侧设置有贯穿分料箱的上输送带，所述上滑板表面滑动套接有上延伸板。
优选的，所述分料箱下腔室内架设有下滑板，所述下滑板一侧设置有贯穿分料箱的已损进口，且已损进口位于瑕疵进口下方，所述下滑板另一侧底部设置有下输送带，且下滑板顶部滑动套接有下延伸板，下腔室靠近下输送带的顶部内壁上设置有标记喷头。
优选的，所述控制面板内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块、重复样比模块和信号执行模块；
数据采集模块用于采集运输导轨上在时间阈值内经过的双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，并将板面表现值Qi和板厚范围均值Wi经处理器发送至自检反馈模块，将装置压合运作时间段中的一段时间设置为时间阈值；
自检反馈模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即对装置的压合运行品控率进行分析，具体分析过程如下：获取到时间阈值内双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，并经过公式获得品控系数Soi，立即从处理器中调取录入存储的预设品控系数Yo与品控系数Soi进行比对分析：
若品控系数Soi≥预设品控系数Yo，则判定运输导轨上经过的该组双极板存在异常，生成调节信号，将生成的调节信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收调节信号后，立即控制回转气缸一进行工作；
若品控系数Soi＜预设品控系数Yo，则不生成任何信号；
处理器在将调节信号发送至信号执行模块时，同时将生成该组调节信号的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi发送至重复样比模块，重复样比模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即从处理器中调取录入存储的预设板面比对范围Tp和预设板厚对比范围Up：
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，则判定该组双极板存在板面异常，并生成一级信号，一级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级信号后，立即控制回转气缸一进行工作；
若板面表现值Qi位于预设面板对比范围Tp之内，则判定该组双极板不存在板面异常；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该组双夹板存在板厚异常，并生成二级信号，二级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级信号后，立即控制回转气缸二进行工作；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之内，则判定该组双夹板不存在板厚异常；
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，且板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该组双极板存在严重板体异常，并将生成的一级信号和二级信号集合成三级信号，生成的三级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到三级信号后，立即控制回转气缸二进行工作。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明是通过采集双极板的板面表现值和板厚范围均值，以及从运输加工初筛阶段到运输加工准备阶段对双极板进行全面高效的板体监测管理，即将采集对象和处理流程进行层级划分、分析和比对处理，获取多级相关评价信号，并以此对经过监测的双极板进行品控率严格监管与把控，同时根据获得的相关评价信号，操控相应的部件进行工作，实现对品控率异常的双极板进行分流，再分流的双极板根据原采集数据与预存数据进行比对分析，进而获得其针对性的相关异常判别信号，以此为依据进行细致分化导输中存在瑕疵、已损的双极板，便于后续根据存在异常情况的双极板进行针对性的再利用，提高整体双极板的加工效率，降低对存在异常料板的无用功处理；
(2)本发明是通过运输导轨辅助压合底座和压合顶盖结构联动使用，利用回转气缸一带动矩形框架沿电动滑架上进行偏转，便于根据料板的判别信号进行方向偏转调节，促使存在异常的料板受自重和倾斜角度的影响下，向分料箱滑动分流；本发明是通过调节架带动导板沿矩形框架下方移动，进一步辅助异常料板分流时的偏转角，同时利用包胶滚轮与料板摩擦接触，避免料板滑动方向偏移和卡柱，有效提高整体双极板压合效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明；
图1是本发明整体结构立体图；
图2是本发明压合底座与运输导轨的连接结构示意图；
图3是本发明矩形框架与电动滑架的连接结构示意图；
图4是本发明矩形框架与导板的连接结构示意图；
图5是本发明压合顶盖与检测架的连接结构示意图；
图6是本发明压合底座与分料箱的连接结构示意图；
图7是本发明分料箱的内部结构示意图；
图8是本发明系统的程序框图。
图例说明：1、压合底座；101、托架台；102、防爆孔；103、下压板；104、下液压油缸；105、对接架；2、压合顶盖；3、分料箱；301、瑕疵进口；302、已损进口；303、上滑板；304、上输送带；305、下滑板；306、下输送带；307、下延伸板；308、上延伸板；4、检测架；401、进料口；402、警报灯；5、控制面板；6、运输导轨；601、电动滑架；602、矩形框架；603、旋转托盘；604、回转气缸一；605、收纳仓；606、调节架；607、导板；608、限位架；609、包胶滚轮；610、回转气缸二。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本实施例用于解决传统的双极板压合装置在加工期间，半成品的料板经搬运、输送和其他工序送至压合装置内，缺乏对料板加工前序阶段的整体品控因素的采集与判别，导致部分料板存在瑕疵、已损，进而促使压合加工成型的双极板存在较大品控问题，以至于影响该双极板组装的电池模组使用效率和工作性能，甚至存在使用隐患的问题。
请参阅图1－图8所示，本实施例为基于智能调控的燃料电池双极板压合机，包括压合底座1，压合底座1顶部固定安装有托架台101，托架台101顶部边缘卡接有压合顶盖2，托架台101顶部中心架设有运输导轨6，运输导轨6内壁上滑动安装有多组电动滑架601，多组电动滑架601之间架设有矩形框架602，矩形框架602底部滑动设置有导板607；压合底座1一端顶部设置有检测架4，检测架4顶板固定安装有与压合顶盖2卡接的控制面板5，压合底座1侧边外壁上固定安装有分料箱3，分料箱3内部设置有上下两组单独腔室；
控制面板5内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块、重复样比模块和信号执行模块；数据采集模块用于采集运输导轨6上在时间阈值内经过的双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，i为大于零的正整数，并将板面表现值Qi和板厚范围均值Wi经处理器发送至自检反馈模块，将装置压合运作时间段中的30min设置为时间阈值；
需要说明的是：板面表现值Qi表示为在时间阈值内获得的双极板的料板上下表面凹陷缺损与凸起杂质的最大值和最小值，且板面表现值Qi的值大小反映出双极板的合格多少，值越大，则该组双极板越容易存在板面异常，板厚范围均值Wi表示为在时间阈值内获得的双极板的料板厚度，将采集到的双极板料板多点厚度参数进行集合，取其中平均值，此外，板面表现值Qi是位于进料口401顶部和底部的红外扫描传感器采集得到的，板厚范围均值Wi是位于进料口401两侧内壁上厚度传感器采集得到的；
自检反馈模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即对装置的压合运行品控率进行分析，具体分析过程如下：
获取到时间阈值内双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，并经过公式获得筛分系数Soi，其中，a和b分别为板面表现值Qi和板厚范围均值Wi的比例系数，a＞b＞0，Soi表示为品控系数，立即从处理器中调取录入存储的预设品控系数Yo与品控系数Soi进行比对分析：
若品控系数Soi≥预设品控系数Yo，则判定运输导轨6上经过的该组双极板存在异常，生成调节信号，将生成的调节信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收调节信号后，立即控制回转气缸一604进行工作，调节架内推动气缸三带动导板沿收纳仓中滑动至料板下方，在料板两端底部构成托举结构，旋转托盘同步偏转远离料板，直至从料板底部滑动脱离，而料板失去支撑滑落至导板上，由包胶滚轮与料板底部接触与摩擦，回转气缸一带动矩形框架偏转，促使矩形框架靠近分料箱的一侧倾斜朝向瑕疵进口；
若品控系数Soi＜预设品控系数Yo，则不生成任何信号；
处理器在将调节信号发送至信号执行模块时，同时将生成该组调节信号的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi发送至重复样比模块，重复样比模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即从处理器中调取录入存储的预设板面比对范围Tp和预设板厚对比范围Up：
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，则判定该组双极板存在板面异常，并生成一级信号，一级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级信号后，立即控制回转气缸一604进行工作，微型气缸一带动上延伸板308沿上滑架表面滑动，直至上延伸板308穿过瑕疵进口301，并靠近导板607，导板607内微型电机经蜗轮蜗杆带动包胶滚轮609旋转，促使其表面摩擦托举的双极板滑动至上延伸板308表面，双极板沿上延伸板308滑入瑕疵进口301内，经上输送带304运输至指定位置；
若板面表现值Qi位于预设面板对比范围Tp之内，则判定该组双极板不存在板面异常；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该组双夹板存在板厚异常，并生成二级信号，二级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级信号后，立即控制回转气缸二610进行工作，回转气缸二610带动导板607沿调节架606底部进一步偏转，促使导板607底部朝向已损进口302，同时下滑架内微型气缸二带动下延伸板307穿过已损进口302，并靠近导板607，微型电机经蜗轮蜗杆带动包胶滚轮609旋转，促使其表面双极板滑落至下延伸板307上，并沿下延伸板307滑入已损进口302内，由下输送带306运输至指定位置；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之内，则判定该组双夹板不存在板厚异常；
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，且板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该组双极板存在严重板体异常，并将生成的一级信号和二级信号集合成三级信号，生成的三级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到三级信号后，立即控制回转气缸二610进行工作，回转气缸二610带动导板607朝向已损进口302，下延伸架经微型气缸推动下沿下滑架贯穿至已损进口302外，导板607上的双极板经包胶滚轮609推动下滑时，标记喷头对该双极板进行表面喷涂标记，标记完成且滑入已损进口302内的双极板，经下输送带306运输至指定位置。
实施例二：
本实施例用于解决传统的双极板压合装置内部仅设置有对料板的运输、定位结构，无法对存在异常的料板进行分流，从而进行无用功的处理，不仅影响该料板的二次处理，还易受料板异常导致压合装置内部受损的问题。
请参阅图1－图7所示，本实施例的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，包括托架台101顶部中心贯穿开设有防爆孔102，且防爆孔102呈矩形结构，防爆孔102底部固定安装有下液压油缸104，下液压油缸104顶板套接有下压板103，托架台101顶部设置有靠近分料箱3的对接架105，压合顶盖2内部设置有上液压油缸和上压板；双极板经矩形框架602移送至防爆孔102上方后，下液压油缸104带动下压板103上滑，将该组双极板顶起并脱离旋转托盘603，上液压油缸带动上压板下滑，直至接触双极板，并对双极板上下表面进行压合加工处理；
电动滑架601两侧设置有与运输导轨6套接的卡件，电动滑架601端面中心嵌设有与矩形框架602套接的回转气缸一604，矩形框架602底部滑动套接有限位架608，且矩形框架602两侧内部嵌设有与限位架608传动连接的推动气缸一，限位架608底部套接有旋转托盘603，且限位架608内部嵌设有与旋转托盘603传动连接的推动气缸二；电动滑架601经卡件沿运输导轨6内滑动，将双极板粗品移动经过检测架4、压合底座1和板材收集架，回转气缸一604经套件带动矩形框架602轴向偏转，矩形框架602来两侧内部推动气缸一经套件带动多组限位架608移动，调节多组限位架608之间间距，同时限位架608内部的推动气缸二带动旋转托盘603之间相互移动，调节多组旋转托盘603之间的间距，旋转托盘603表面设置有胶套保护；
矩形框架602两端设置有与回转气缸一604连接的收纳仓605，矩形框架602远离分料箱3的一侧外壁上固定安装有调节架606，调节架606底部设置有与导板607传动连接的推动气缸三，导板607靠近调节架606的一侧顶部设置有回转气缸二610，导板607顶部表面等间距排布有多组包胶滚轮609，且导板607内部嵌设有与多组包胶滚轮609传动连接的微型电机；调节架606经推动气缸三带动导板607沿收纳仓605内滑动靠近料板下方，回转气缸二610带动导板607沿调节架606偏转，促使导板607靠近分料箱3的一侧沿弧形轨迹上下滑动调整；
检测架4端面中部贯穿设置有进料口401，检测架4顶部一角固定安装有警报灯402；分料箱3上腔室内架设有上滑板303，上滑板303一侧设置有贯穿分料箱3的瑕疵进口301，上滑板303另一侧设置有贯穿分料箱3的上输送带304，上滑板303表面滑动套接有上延伸板308，上滑板303底部设置有与上延伸板308套接的微型气缸一；
分料箱3下腔室内架设有下滑板305，下滑板305一侧设置有贯穿分料箱3的已损进口302，且已损进口302位于瑕疵进口301下方，下滑板305另一侧底部设置有下输送带306，且下滑板305顶部滑动套接有下延伸板307，下腔室靠近下输送带306的顶部内壁上设置有标记喷头，下滑板305底部设置有与下延伸板307套接的微型气缸二。
结合实施例一和实施例二，本发明是通过采集双极板的板面表现值和板厚范围均值，以及从运输加工初筛阶段到运输加工准备阶段对双极板进行全面高效的板体监测管理，即将采集对象和处理流程进行层级划分、分析和比对处理，获取多级相关评价信号，并以此对经过监测的双极板进行品控率严格监管与把控，又能通过运输导轨6辅助压合底座1和压合顶盖2结构联动使用，利用回转气缸一604带动矩形框架602沿电动滑架601上进行偏转，便于根据料板的判别信号进行方向偏转调节，促使存在异常的料板受自重和倾斜角度的影响下，向分料箱3滑动分流；还通过调节架606带动导板607沿矩形框架602下方移动，进一步辅助异常料板分流时的偏转角，同时利用包胶滚轮609与料板摩擦接触，避免料板滑动方向偏移和卡柱，有效提高整体双极板压合效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.基于智能调控的燃料电池双极板压合机，包括压合底座（1），所述压合底座（1）顶部固定安装有托架台（101），所述托架台（101）顶部边缘卡接有压合顶盖（2），所述托架台（101）顶部中心架设有运输导轨（6），其特征在于，所述运输导轨（6）内壁上滑动安装有多组电动滑架（601），多组所述电动滑架（601）之间架设有矩形框架（602），所述矩形框架（602）底部滑动设置有导板（607）
所述压合底座（1）一端顶部设置有检测架（4），所述检测架（4）顶板固定安装有与压合顶盖（2）卡接的控制面板（5），所述压合底座（1）侧边外壁上固定安装有分料箱（3），所述分料箱（3）内部设置有上下两组单独腔室；
所述电动滑架（601）两侧设置有与运输导轨（6）套接的卡件，所述电动滑架（601）端面中心嵌设有与矩形框架（602）套接的回转气缸一（604），所述矩形框架（602）底部滑动套接有限位架（608），且矩形框架（602）两侧内部嵌设有与限位架（608）传动连接的推动气缸一，所述限位架（608）底部套接有旋转托盘（603），且限位架（608）内部嵌设有与旋转托盘（603）传动连接的推动气缸二；
所述矩形框架（602）两端设置有与回转气缸一（604）连接的收纳仓（605），所述矩形框架（602）远离分料箱（3）的一侧外壁上固定安装有调节架（606），所述调节架（606）底部设置有与导板（607）传动连接的推动气缸三，所述导板（607）靠近调节架（606）的一侧顶部设置有回转气缸二（610），所述导板（607）顶部表面等间距排布有多组包胶滚轮（609），且导板（607）内部嵌设有与多组包胶滚轮（609）传动连接的微型电机。
2.根据权利要求1所述的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，其特征在于，所述托架台（101）顶部中心贯穿开设有防爆孔（102），且防爆孔（102）呈矩形结构，所述防爆孔（102）底部固定安装有下液压油缸（104），所述下液压油缸（104）顶板套接有下压板（103），所述托架台（101）顶部设置有靠近分料箱（3）的对接架（105），所述压合顶盖（2）内部设置有上液压油缸和上压板。
3.根据权利要求1所述的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，其特征在于，所述检测架（4）端面中部贯穿设置有进料口（401），所述检测架（4）顶部一角固定安装有警报灯（402）。
4.根据权利要求1所述的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，其特征在于，所述分料箱（3）上腔室内架设有上滑板（303），所述上滑板（303）一侧设置有贯穿分料箱（3）的瑕疵进口（301），所述上滑板（303）另一侧设置有贯穿分料箱（3）的上输送带（304），所述上滑板（303）表面滑动套接有上延伸板（308）。
5.根据权利要求4所述的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，其特征在于，所述分料箱（3）下腔室内架设有下滑板（305），所述下滑板（305）一侧设置有贯穿分料箱（3）的已损进口（302），且已损进口（302）位于瑕疵进口（301）下方，所述下滑板（305）另一侧底部设置有下输送带（306），且下滑板（305）顶部滑动套接有下延伸板（307），下腔室靠近下输送带（306）的顶部内壁上设置有标记喷头。
6.根据权利要求1所述的基于智能调控的燃料电池双极板压合机，其特征在于，所述控制面板（5）内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块、重复样比模块和信号执行模块；
数据采集模块用于采集运输导轨（6）上在时间阈值内经过的双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，并将板面表现值Qi和板厚范围均值Wi经处理器发送至自检反馈模块；
自检反馈模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即对装置的压合运行品控率进行分析，具体分析过程如下：获取到时间阈值内双极板的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi，并经过公式获得品控系数Soi，立即从处理器中调取录入存储的预设品控系数Yo与品控系数Soi进行比对分析：
若品控系数Soi≥预设品控系数Yo，则判定运输导轨（6）上经过的该双极板存在异常，生成调节信号，将生成的调节信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收调节信号后，立即控制回转气缸一（604）进行工作；
若品控系数Soi＜预设品控系数Yo，则不生成任何信号；
处理器在将调节信号发送至信号执行模块时，同时将生成该调节信号的板面表现值Qi和板厚范围均值Wi发送至重复样比模块，重复样比模块在接收到板面表现值Qi和板厚范围均值Wi后，立即从处理器中调取录入存储的预设板面比对范围Tp和预设板厚对比范围Up：
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，则判定该双极板存在板面异常，并生成一级信号，一级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级信号后，立即控制回转气缸一（604）进行工作；
若板面表现值Qi位于预设面板对比范围Tp之内，则判定该双极板不存在板面异常；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该双极板存在板厚异常，并生成二级信号，二级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级信号后，立即控制回转气缸二（610）进行工作；
若板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之内，则判定该双极板不存在板厚异常；
若板面表现值Qi位于预设板面比对范围Tp之外，且板厚范围均值Wi位于预设板厚对比范围Up之外，则判定该双极板存在严重板体异常，并将生成的一级信号和二级信号集合成三级信号，生成的三级信号经处理器发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到三级信号后，立即控制回转气缸二（610）进行工作。
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