CN116967786A - 高密度托盘成型设备及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高密度托盘成型设备及工艺，具体涉及托盘成型技术领域，包括用于支撑的底座，所述底座上设置有成型组件，所述成型组件包括用于防护的防护框，所述防护框设置在底座的顶部。本发明通过各个结构的相应配合使用，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，由第二切料板和第一切料板复位由切刀板对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，同时通过第五液压杆驱动第二分切刀沿着第二分切刀与第一分切刀连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，提高物料加工成型效率。
Description
技术领域
本发明涉及托盘成型技术领域，更具体地说，本发明涉及高密度托盘成型设备及工艺。
背景技术
托盘是一种平板状的物品，通常用于储存、运输和堆放货物。它具有平坦的底面和四周的边缘，可以支撑稳定地堆放货物，便于搬运和装卸，托盘可以用于各种不同的行业和场景，例如在仓储中用于堆放货物、在物流中用于运输货物、在食品行业中用于贮存和搬运食品等；
木质托盘：由天然木材制成，通常是经过加工处理，使其更坚固和耐用。木质托盘价格适中，适用于一次性或多次使用。塑料托盘：采用塑料材料制成，通常使用聚丙烯(PP)或高密度聚乙烯(HDPE)等。塑料托盘具有轻便、易清洁、防水防潮、耐化学品腐蚀等特点。金属托盘：通常使用钢材或铝材制成，具有高强度和耐用性，适用于重型货物的运输和储存。纸质托盘：由可回收纸板或纸制品制成，适用于轻型货物的短期储存和运输，环保可循环利用。
其中，经检索发现，专利申请号CN201920777796.X的专利公开了金属托盘成型机，其结构是成型机构靠近金属料带放料架，成型机构包括导向定位机构和辊压成型机构，冲孔剪切机构包括安装在滑动座上的冲孔机构和剪切机构，冲孔机构靠近成型机构；
该结构在使用时，金属料带放料架上的金属料带经过导向定位机构进入辊压成型机构辊压成型，然后经过限位辊后进入冲孔剪切机构处由冲孔机构完成冲孔和剪切机构的剪切，即得到金属托盘成品，在进行冲孔和剪切时，冲孔、剪切机构在伺服电机带动所在滑动座沿直线导轨滑动下，对金属托盘进行跟踪冲孔及剪切，但是该结构在使用时，难以实现对物料的传送、修边以及剪切同步进行，同时也不易于对物料后续进行收集，在使用时存在一定的弊端。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供高密度托盘成型设备及工艺，旨在解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高密度托盘成型设备，包括用于支撑的底座，所述底座上设置有成型组件；
所述成型组件包括；
用于防护的防护框，所述防护框设置在底座的顶部；
用于控制的主机，所述主机设置在防护框的顶部；
用于驱动的压机，所述压机设置在主机的底部；
用于对型材进行加压的压盘，所述压盘设置在防护框的中部，所述压机的输出端延伸至压盘的顶部并与压盘可拆卸连接；
用于对型材进行限位的模框，所述模框设置在压盘上；
用于对支撑的顶板，所述顶板设置在模框的底部；
用于对型材进行冲压的模块，所述模块设置在顶板的顶部，所述模块的顶部延伸至模框内；
可以上下位移的托板，所述托板设置在顶板的底部；
用于驱动的第一液压杆，所述第一液压杆设置在托板的底部，所述第一液压杆的输出端延伸至托板上并与托板可拆卸连接；
可以看出，上述技术方案中，通过第一液压杆启动驱动托板带动顶板和模块向上位移，压机驱动压盘和模框向下位移，使得模块插入模框内，型材得以冲压成托盘；
用于支撑的加强板，所述加强板设置在防护框的内腔一端；
用于支撑的横板，所述横板设置在加强板的顶部；
两个用于对型材进行支撑的垫板，且各所述垫板分别设置在横板的顶部两侧；
用于对型材进行限位的压杆，所述压杆设置在两个垫板其中一个的顶部；
两个用于支撑的连接座，且各所述连接座分别设置在垫板的两端；
若干个用于修边的修边盘，且各所述修边盘每两个为一组分别在两个垫板的两端；
两个分别用于驱动的齿轮箱，且各所述齿轮箱分别设置在相应的连接座一侧；
两个用于驱动的电机，且各所述电机分别设置在相应的齿轮箱上；
其中，各所述修边盘的一端分别贯穿相应的连接座并延伸至齿轮箱上；
用于支撑的第一校准架，所述第一校准架设置在压盘的底部一侧并与加强板可拆卸连接；
可以位移的第二校准架，所述第二校准架设置在第一校准架的一侧，所述第二校准架与加强板滑动连接；
若干个用于对型材外侧进行限位的第一夹紧气缸，且各所述第一夹紧气缸每两个为一组分别设置在第一校准架和第二校准架的顶部两端；
两个用于限位的导向架，且各所述导向架分别设置在第二校准架远离第一校准架的一侧；
用于驱动的第一丝杆传动模组，所述第一丝杆传动模组设置在加强板上，所述第二校准架的底部一端安装在第一丝杆传动模组上；
可以看出，上述技术方案中，优先通过第一校准架上的第一夹紧气缸对型材进行限位，第二校准架上的第一夹紧气缸对物料进行限位，第一校准架上的第一夹紧气缸回位，由第一丝杆传动模组驱动第二校准架抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送，导向架持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，电机驱动齿轮箱运行使得修边盘旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
用于对型材进行转运的滑架，所述滑架设置在加强板的顶部，所述滑架与加强板滑动连接；
用于驱动的第二液压杆，所述第二液压杆设置在滑架的顶部；
可以上下位移的第一切料板，所述第一切料板设置在滑架上，所述第一切料板与滑架滑动连接；
可以上下位移的第二切料板，所述第二切料板设置在第一切料板的底部，所述第二切料板与滑架滑动连接；
用于驱动的第三液压杆，所述第三液压杆设置在滑架的底部；
其中，第二液压杆的输出端延伸至第一切料板上并与第一切料板可拆卸连接，所述第三液压杆的输出端延伸至第二切料板上并与第二切料板可拆卸连接；
两个用于切割的切刀板，且各所述切刀板分别设置在第一切料板的底部和第二切料板的顶部；
用于驱动的第二丝杆传动模组，所述第二丝杆传动模组设置在加强板的顶部一侧；
其中，滑架的底部一侧延伸至第二丝杆传动模组上并与第二丝杆传动模组可拆卸连接，所述切刀板的两端开设有错位口；
可以看出，上述技术方案中，通过第二丝杆传动模组驱动滑框和滑架上各个结构在加强板上位移，同时第二液压杆和滑架的输出端回收，带动第二切料板和第一切料板复位，使得各个切刀板能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板和第一切料板复位由切刀板对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料；
用于支撑的滑框，所述滑框设置在滑架的一侧并与滑架可拆卸连接，所述滑框与加强板滑动连接；
用于支撑的滑架，所述滑架设置在滑框的顶部，所述滑架与滑框滑动连接；
两个用于对型材进行夹紧的第二夹紧气缸，且各所述第二夹紧气缸分别设置在滑架的底部两侧；
两个用于驱动的第四液压杆，且各所述第四液压杆分别设置在滑框的两端，且各所述第四液压杆的输出端均延伸至滑架上并与滑架可拆卸连接；
用于支撑的立柱架，所述立柱架设置在滑框的顶部；
用于对型材进行修剪的第一分切刀，所述第一分切刀设置在立柱架的一侧；
用于对型材进行修剪的第二分切刀，所述第二分切刀设置在第一分切刀的顶部，所述第二分切刀的一端延伸至第一分切刀上并与第一分切刀通过轴销活动连接；
用于加压的第五液压杆，所述第五液压杆设置在立柱架上并与立柱架通过轴销活动连接；
其中，第五液压杆的输出端延伸至第二分切刀上并与第二分切刀滑动连接；
可以看出，上述技术方案中，由第四液压杆驱动滑架上的各个结构在滑框上位移，由第二夹紧汽缸对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆驱动第二分切刀沿着第二分切刀与第一分切刀连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，物料加工成型效率；
用于接料的下料斗，所述下料斗设置在加强板的底部；
用于驱动的电动推杆，所述电动推杆设置在下料斗的表面一侧；
可以旋转的轴销件，所述轴销件设置在电动推杆的输出端并与电动推杆的输出端通过轴销活动连接；
可以翻转的挡板，所述挡板设置在下料斗的内壁一侧；
其中，挡板的一侧安装在挡板上并与挡板可拆卸连接；
可以看出，上述技术方案中，通过电动推杆的输出端驱动轴销件带动挡板旋转，使得挡板能够与下料斗的内腔底部持平，分切之后的物料能够从下料斗上导出，以便于后续对物料进行收集；
高密度托盘成型设备的工艺，该工艺包括以下步骤；
步骤一，在使用时，工作人员将装置安装在指定的位置处，当型材需要加工成托盘时，工作人员将型材放置在模框的底部，优先通过第一校准架上的第一夹紧汽缸对型材进行限位，通过第一液压杆启动驱动托板带动顶板和模块向上位移，压机驱动压盘和模框向下位移，使得模块插入模框内，型材得以冲压成托盘；
步骤二，之后模块和模框复位，第二校准架上的第一夹紧气缸对物料进行限位，第一校准架上的第一夹紧气缸回位，由第一丝杆传动模组驱动第二校准架抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送；
步骤三，并且物料在被第二校准架上的第一夹紧气缸夹紧输送时，导向架会持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准；
步骤四，同时物料在输送的过程中，电机驱动齿轮箱运行使得修边盘旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
步骤五，通过第二丝杆传动模组驱动滑框和滑架上各个结构在加强板上位移，同时第二液压杆和滑架的输出端回收，带动第二切料板和第一切料板复位，使得各个切刀板能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板和第一切料板复位由切刀板对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，并且物料在进行分割时，通过切刀板端部的错位口，错开导向架与切刀板之间的干涉，以确保被分割出的物料还能处于导向架上；
步骤六，之后由第四液压杆驱动滑架上的各个结构在滑框上位移，由第二夹紧汽缸对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆驱动第二分切刀沿着第二分切刀与第一分切刀连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，物料加工成型效率；
步骤七，最后通过电动推杆的输出端驱动轴销件带动挡板旋转，使得挡板能够与下料斗的内腔底部持平，分切之后的物料能够从下料斗上导出，以便于后续对物料进行收集。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过第一液压杆启动驱动托板带动顶板和模块向上位移，压机驱动压盘和模框向下位移，使得模块插入模框内，型材得以冲压成托盘；
2、本发明托盘在成型时，通过第一校准架上的第一夹紧气缸对型材进行限位，第二校准架上的第一夹紧气缸对物料进行限位，第一校准架上的第一夹紧气缸回位，由第一丝杆传动模组驱动第二校准架抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送；
3、本发明通过导向架持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，电机驱动齿轮箱运行使得修边盘旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
4、本发明第二液压杆和滑架的输出端回收，带动第二切料板和第一切料板复位，使得各个切刀板能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板和第一切料板复位由切刀板对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，分切之后的物料能够从下料斗上导出，以便于后续对物料进行收集；
5、本发明由第四液压杆驱动滑架上的各个结构在滑框上位移，由第二夹紧汽缸对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆驱动第二分切刀沿着第二分切刀与第一分切刀连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，提高物料加工成型效率；
综上所述，整体设计简单，结构合理，通过各个结构的相应配合使用，通过导向架持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，由第二切料板和第一切料板复位由切刀板对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，分切之后的物料能够从下料斗上导出，以便于后续对物料进行收集，同时通过第五液压杆驱动第二分切刀沿着第二分切刀与第一分切刀连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，提高物料加工成型效率。
附图说明
为了更清楚地说明本公开中的技术方案，下面将对本公开一些实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例的附图，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。此外，以下描述中的附图可以视作示意图，并非对本公开实施例所涉及的产品的实际尺寸、方法的实际流程、信号的实际时序等的限制。
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的整体结构侧视图。
图3为本发明的成型组件的主视图。
图4为本发明加强板上各个结构的主视图。
图5为本发明横板上各个结构的主视图。
图6为本发明滑架上各个结构的主视图。
图7为本发明滑框上各个结构的主视图。
附图标记为：1、底座；101、防护框；102、主机；103、压机；104、压盘；105、模框；106、顶板；107、模块；108、托板109、第一液压杆；
2、加强板；201、横板；202、垫板；203、压杆；204、连接座；205、修边盘；206、齿轮箱；207、电机；208、第一校准架；209、第二校准架；210、第一夹紧气缸；211、导向架；212、第一丝杆传动模组；
3、滑架；301、第二液压杆；302、第一切料板；303、第二切料板；304、第三液压杆；305、切刀板；306、第二丝杆传动模组；
4、滑框；401、滑架；402、第二夹紧汽缸；403、第四液压杆；404、立柱架；405、第一分切刀；406、第二分切刀；407、第五液压杆；
5、下料斗；501、电动推杆；502、轴销件；503、挡板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请实施例中的术语“第一”“第二”“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”“第二”“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其他实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其他实施例相结合。
如附图1-7所示的高密度托盘成型设备及工艺，通过底座1上设置的成型组件，通过导向架211持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，由第二切料板303和第一切料板302复位由切刀板305对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，分切之后的物料能够从下料斗5上导出，以便于后续对物料进行收集，同时通过第五液压杆407驱动第二分切刀406沿着第二分切刀406与第一分切刀405连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，提高物料加工成型效率，且组件的具体结构设置如下；
成型组件包括；
用于防护的防护框101，防护框101设置在底座1的顶部；
用于控制的主机102，主机102设置在防护框101的顶部；
用于驱动的压机103，压机103设置在主机102的底部；
用于对型材进行加压的压盘104，压盘104设置在防护框101的中部，压机103的输出端延伸至压盘104的顶部并与压盘104可拆卸连接；
用于对型材进行限位的模框105，模框105设置在压盘104上；
用于对支撑的顶板106，顶板106设置在模框105的底部；
用于对型材进行冲压的模块107，模块107设置在顶板106的顶部，模块107的顶部延伸至模框105内；
可以上下位移的托板108，托板108设置在顶板106的底部；
用于驱动的第一液压杆109，第一液压杆109设置在托板108的底部，第一液压杆109的输出端延伸至托板108上并与托板108可拆卸连接；
用于支撑的加强板2，加强板2设置在防护框101的内腔一端；
用于支撑的横板201，横板201设置在加强板2的顶部；
两个用于对型材进行支撑的垫板202，且各垫板202分别设置在横板201的顶部两侧；
用于对型材进行限位的压杆203，压杆203设置在两个垫板202其中一个的顶部；
两个用于支撑的连接座204，且各连接座204分别设置在垫板202的两端；
若干个用于修边的修边盘205，且各修边盘205每两个为一组分别在两个垫板202的两端；
两个分别用于驱动的齿轮箱206，且各齿轮箱206分别设置在相应的连接座204一侧；
两个用于驱动的电机207，且各电机207分别设置在相应的齿轮箱206上；
其中，各修边盘205的一端分别贯穿相应的连接座204并延伸至齿轮箱206上；
用于支撑的第一校准架208，第一校准架208设置在压盘104的底部一侧并与加强板2可拆卸连接；
可以位移的第二校准架209，第二校准架209设置在第一校准架208的一侧，第二校准架209与加强板2滑动连接；
若干个用于对型材外侧进行限位的第一夹紧气缸210，且各第一夹紧气缸210每两个为一组分别设置在第一校准架208和第二校准架209的顶部两端；
两个用于限位的导向架211，且各导向架211分别设置在第二校准架209远离第一校准架208的一侧；
用于驱动的第一丝杆传动模组212，第一丝杆传动模组212设置在加强板2上，第二校准架209的底部一端安装在第一丝杆传动模组212上；
用于对型材进行转运的滑架3，滑架3设置在加强板2的顶部，滑架3与加强板2滑动连接；
用于驱动的第二液压杆301，第二液压杆301设置在滑架3的顶部；
可以上下位移的第一切料板302，第一切料板302设置在滑架3上，第一切料板302与滑架3滑动连接；
可以上下位移的第二切料板303，第二切料板303设置在第一切料板302的底部，第二切料板303与滑架3滑动连接；
用于驱动的第三液压杆304，第三液压杆304设置在滑架3的底部；
其中，第二液压杆301的输出端延伸至第一切料板302上并与第一切料板302可拆卸连接，第三液压杆304的输出端延伸至第二切料板303上并与第二切料板303可拆卸连接；
两个用于切割的切刀板305，且各切刀板305分别设置在第一切料板302的底部和第二切料板303的顶部；
用于驱动的第二丝杆传动模组306，第二丝杆传动模组306设置在加强板2的顶部一侧；
其中，滑架3的底部一侧延伸至第二丝杆传动模组306上并与第二丝杆传动模组306可拆卸连接，切刀板305的两端开设有错位口；
用于支撑的滑框4，滑框4设置在滑架3的一侧并与滑架3可拆卸连接，滑框4与加强板2滑动连接；
用于支撑的滑架401，滑架401设置在滑框4的顶部，滑架401与滑框4滑动连接；
两个用于对型材进行夹紧的第二夹紧气缸402，且各第二夹紧气缸402分别设置在滑架401的底部两侧；
两个用于驱动的第四液压杆403，且各第四液压杆403分别设置在滑框4的两端，且各第四液压杆403的输出端均延伸至滑架401上并与滑架401可拆卸连接；
用于支撑的立柱架404，立柱架404设置在滑框4的顶部；
用于对型材进行修剪的第一分切刀405，第一分切刀405设置在立柱架404的一侧；
用于对型材进行修剪的第二分切刀406，第二分切刀406设置在第一分切刀405的顶部，第二分切刀406的一端延伸至第一分切刀405上并与第一分切刀405通过轴销活动连接；
用于加压的第五液压杆407，第五液压杆407设置在立柱架404上并与立柱架404通过轴销活动连接；
其中，第五液压杆407的输出端延伸至第二分切刀406上并与第二分切刀406滑动连接；
用于接料的下料斗5，下料斗5设置在加强板2的底部；
用于驱动的电动推杆501，电动推杆501设置在下料斗5的表面一侧；
可以旋转的轴销件502，轴销件502设置在电动推杆501的输出端并与电动推杆501的输出端通过轴销活动连接；
可以翻转的挡板503，挡板503设置在下料斗5的内壁一侧；
其中，挡板503的一侧安装在挡板503上并与挡板503可拆卸连接；
高密度托盘成型设备的工艺，该工艺包括以下步骤；
步骤一，在使用时，工作人员将装置安装在指定的位置处，当型材需要加工成托盘时，工作人员将型材放置在模框105的底部，优先通过第一校准架208上的第一夹紧气缸210对型材进行限位，通过第一液压杆109启动驱动托板108带动顶板106和模块107向上位移，压机103驱动压盘104和模框105向下位移，使得模块107插入模框105内，型材得以冲压成托盘；
步骤二，之后模块107和模框105复位，第二校准架209上的第一夹紧气缸210对物料进行限位，第一校准架208上的第一夹紧气缸210回位，由第一丝杆传动模组212驱动第二校准架209抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送；
步骤三，并且物料在被第二校准架209上的第一夹紧气缸210夹紧输送时，导向架211会持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准；
步骤四，同时物料在输送的过程中，电机207驱动齿轮箱206运行使得修边盘205旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
步骤五，通过第二丝杆传动模组306驱动滑框4和滑架3上各个结构在加强板2上位移，同时第二液压杆301和滑架3的输出端回收，带动第二切料板303和第一切料板302复位，使得各个切刀板305能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板303和第一切料板302复位由切刀板305对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，并且物料在进行分割时，通过切刀板305端部的错位口，错开导向架211与切刀板305之间的干涉，以确保被分割出的物料还能处于导向架211上；
步骤六，之后由第四液压杆403驱动滑架401上的各个结构在滑框4上位移，由第二夹紧气缸402对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆407驱动第二分切刀406沿着第二分切刀406与第一分切刀405连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，物料加工成型效率；
步骤七，最后通过电动推杆501的输出端驱动轴销件502带动挡板503旋转，使得挡板503能够与下料斗5的内腔底部持平，分切之后的物料能够从下料斗5上导出，以便于后续对物料进行收集。
根据上述结构在使用时，优先通过第一校准架208上的第一夹紧气缸210对型材进行限位，通过第一液压杆109启动驱动托板108带动顶板106和模块107向上位移，压机103驱动压盘104和模框105向下位移，使得模块107插入模框105内，型材得以冲压成托盘，由第一丝杆传动模组212驱动第二校准架209抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送；
同时导向架211持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，电机207驱动齿轮箱206运行使得修边盘205旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
通过第二液压杆301和滑架3的输出端回收，带动第二切料板303和第一切料板302复位，使得各个切刀板305能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板303和第一切料板302复位由切刀板305对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，由第四液压杆403驱动滑架401上的各个结构在滑框4上位移，由第二夹紧气缸402对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆407驱动第二分切刀406沿着第二分切刀406与第一分切刀405连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，物料加工成型效率，后续分切之后的物料能够从下料斗5上导出，以便于后续对物料进行收集。
区别于现有技术的情况，本申请公开了高密度托盘成型设备及工艺，通过导向架211持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准，由第二切料板303和第一切料板302复位由切刀板305对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，分切之后的物料能够从下料斗5上导出，以便于后续对物料进行收集，同时通过第五液压杆407驱动第二分切刀406沿着第二分切刀406与第一分切刀405连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，提高物料加工成型效率。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.高密度托盘成型设备，包括用于支撑的底座(1)，其特征在于：所述底座(1)上设置有成型组件；
所述成型组件包括；
用于防护的防护框(101)，所述防护框(101)设置在底座(1)的顶部；
用于对型材进行加压的压盘(104)，所述压盘(104)设置在防护框(101)的中部；
用于对型材进行限位的模框(105)，所述模框(105)设置在压盘(104)上；
用于对支撑的顶板(106)，所述顶板(106)设置在模框(105)的底部；
用于对型材进行冲压的模块(107)，所述模块(107)设置在顶板(106)的顶部，所述模块(107)的顶部延伸至模框(105)内；
用于支撑的加强板(2)，所述加强板(2)设置在防护框(101)的内腔一端；
用于支撑的横板(201)，所述横板(201)设置在加强板(2)的顶部；
两个用于对型材进行支撑的垫板(202)，且各所述垫板(202)分别设置在横板(201)的顶部两侧；
用于对型材进行限位的压杆(203)，所述压杆(203)设置在两个垫板(202)其中一个的顶部；
若干个用于修边的修边盘(205)，且各所述修边盘(205)每两个为一组分别在两个垫板(202)的两端。
2.根据权利要求1所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
用于控制的主机(102)，所述主机(102)设置在防护框(101)的顶部；
用于驱动的压机(103)，所述压机(103)设置在主机(102)的底部，所述压机(103)的输出端延伸至压盘(104)的顶部并与压盘(104)可拆卸连接；
可以上下位移的托板(108)，所述托板(108)设置在顶板(106)的底部；
用于驱动的第一液压杆(109)，所述第一液压杆(109)设置在托板(108)的底部，所述第一液压杆(109)的输出端延伸至托板(108)上并与托板(108)可拆卸连接。
3.根据权利要求1所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：成型组件还包括；
两个用于支撑的连接座(204)，且各所述连接座(204)分别设置在垫板(202)的两端；
两个分别用于驱动的齿轮箱(206)，且各所述齿轮箱(206)分别设置在相应的连接座(204)一侧；
两个用于驱动的电机(207)，且各所述电机(207)分别设置在相应的齿轮箱(206)上；
其中，各所述修边盘(205)的一端分别贯穿相应的连接座(204)并延伸至齿轮箱(206)上。
4.根据权利要求1所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：成型组件还包括；
用于支撑的第一校准架(208)，所述第一校准架(208)设置在压盘(104)的底部一侧并与加强板(2)可拆卸连接；
可以位移的第二校准架(209)，所述第二校准架(209)设置在第一校准架(208)的一侧，所述第二校准架(209)与加强板(2)滑动连接；
若干个用于对型材外侧进行限位的第一夹紧汽缸(210)，且各所述第一夹紧气缸(210)每两个为一组分别设置在第一校准架(208)和第二校准架(209)的顶部两端；
两个用于限位的导向架(211)，且各所述导向架(211)分别设置在第二校准架(209)远离第一校准架(208)的一侧；
用于驱动的第一丝杆传动模组(212)，所述第一丝杆传动模组(212)设置在加强板(2)上，所述第二校准架(209)的底部一端安装在第一丝杆传动模组(212)上。
5.根据权利要求1所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
用于对型材进行转运的滑架(3)，所述滑架(3)设置在加强板(2)的顶部，所述滑架(3)与加强板(2)滑动连接；
用于驱动的第二液压杆(301)，所述第二液压杆(301)设置在滑架(3)的顶部；
可以上下位移的第一切料板(302)，所述第一切料板(302)设置在滑架(3)上，所述第一切料板(302)与滑架(3)滑动连接；
可以上下位移的第二切料板(303)，所述第二切料板(303)设置在第一切料板(302)的底部，所述第二切料板(303)与滑架(3)滑动连接；
用于驱动的第三液压杆(304)，所述第三液压杆(304)设置在滑架(3)的底部；
其中，第二液压杆(301)的输出端延伸至第一切料板(302)上并与第一切料板(302)可拆卸连接，所述第三液压杆(304)的输出端延伸至第二切料板(303)上并与第二切料板(303)可拆卸连接。
6.根据权利要求5所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
两个用于切割的切刀板(305)，且各所述切刀板(305)分别设置在第一切料板(302)的底部和第二切料板(303)的顶部；
用于驱动的第二丝杆传动模组(306)，所述第二丝杆传动模组(306)设置在加强板(2)的顶部一侧；
其中，滑架(3)的底部一侧延伸至第二丝杆传动模组(306)上并与第二丝杆传动模组(306)可拆卸连接，所述切刀板(305)的两端开设有错位口。
7.根据权利要求5所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
用于支撑的滑框(4)，所述滑框(4)设置在滑架(3)的一侧并与滑架(3)可拆卸连接，所述滑框(4)与加强板(2)滑动连接；
用于支撑的滑架(401)，所述滑架(401)设置在滑框(4)的顶部，所述滑架(401)与滑框(4)滑动连接；
两个用于对型材进行夹紧的第二夹紧气缸(402)，且各所述第二夹紧气缸(402)分别设置在滑架(401)的底部两侧；
两个用于驱动的第四液压杆(403)，且各所述第四液压杆(403)分别设置在滑框(4)的两端，且各所述第四液压杆(403)的输出端均延伸至滑架(401)上并与滑架(401)可拆卸连接。
8.根据权利要求7所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
用于支撑的立柱架(404)，所述立柱架(404)设置在滑框(4)的顶部；
用于对型材进行修剪的第一分切刀(405)，所述第一分切刀(405)设置在立柱架(404)的一侧；
用于对型材进行修剪的第二分切刀(406)，所述第二分切刀(406)设置在第一分切刀(405)的顶部，所述第二分切刀(406)的一端延伸至第一分切刀(405)上并与第一分切刀(405)通过轴销活动连接；
用于加压的第五液压杆(407)，所述第五液压杆(407)设置在立柱架(404)上并与立柱架(404)通过轴销活动连接；
其中，第五液压杆(407)的输出端延伸至第二分切刀(406)上并与第二分切刀(406)滑动连接。
9.根据权利要求1所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：所述成型组件还包括；
用于接料的下料斗(5)，所述下料斗(5)设置在加强板(2)的底部；
用于驱动的电动推杆(501)，所述电动推杆(501)设置在下料斗(5)的表面一侧；
可以旋转的轴销件(502)，所述轴销件(502)设置在电动推杆(501)的输出端并与电动推杆(501)的输出端通过轴销活动连接；
可以翻转的挡板(503)，所述挡板(503)设置在下料斗(5)的内壁一侧；
其中，挡板(503)的一侧安装在挡板(503)上并与挡板(503)可拆卸连接。
10.托盘成型工艺，使用权利要求1-9任一项所述的高密度托盘成型设备，其特征在于：该工艺包括以下步骤；
步骤一，在使用时，工作人员将装置安装在指定的位置处，当型材需要加工成托盘时，工作人员将型材放置在模框(105)的底部，优先通过第一校准架(208)上的第一夹紧气缸(210)对型材进行限位，通过第一液压杆(109)启动驱动托板(108)带动顶板(106)和模块(107)向上位移，压机(103)驱动压盘(104)和模框(105)向下位移，使得模块(107)插入模框(105)内，型材得以冲压成托盘；
步骤二，之后模块(107)和模框(105)复位，第二校准架(209)上的第一夹紧气缸(210)对物料进行限位，第一校准架(208)上的第一夹紧气缸(210)回位，由第一丝杆传动模组(212)驱动第二校准架(209)抽动物料位移，重复上述步骤即可实现对型材的连续冲压成型以及输送；
步骤三，并且物料在被第二校准架(209)上的第一夹紧气缸(210)夹紧输送时，导向架(211)会持续对物料两侧进行限位，以确保物料在进行冲压以及输送时的稳定性，避免出现晃动而造成后续产品尺寸不精准；
步骤四，同时物料在输送的过程中，电机(207)驱动齿轮箱(206)运行使得修边盘(205)旋转对物料的外侧进行修边处理，物料外侧出现毛刺而影响后续成品质量；
步骤五，通过第二丝杆传动模组(306)驱动滑框(4)和滑架(3)上各个结构在加强板(2)上位移，同时第二液压杆(301)和滑架(3)的输出端回收，带动第二切料板(303)和第一切料板(302)复位，使得各个切刀板(305)能够卡在成型之后的物料上，再由第二切料板(303)和第一切料板(302)复位由切刀板(305)对其进行切割，使得成型之后的物料能够逐个被分割成单一的物料，并且物料在进行分割时，通过切刀板(305)端部的错位口，错开导向架(211)与切刀板(305)之间的干涉，以确保被分割出的物料还能处于导向架(211)上；
步骤六，之后由第四液压杆(403)驱动滑架(401)上的各个结构在滑框(4)上位移，由第二夹紧汽缸(402)对切割之后的物料两侧进行夹紧，之后通过第五液压杆(407)驱动第二分切刀(406)沿着第二分切刀(406)与第一分切刀(405)连接处的轴心点旋转对物料进行分切，使得冲压成型的物料能够形成两个成品，物料加工成型效率；
步骤七，最后通过电动推杆(501)的输出端驱动轴销件(502)带动挡板(503)旋转，使得挡板(503)能够与下料斗(5)的内腔底部持平，分切之后的物料能够从下料斗(5)上导出，以便于后续对物料进行收集。
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