CN116786867A - 一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置及加工方法，涉及金属加工技术领域，所述加工装置包括机座和机壳，所述机壳安装在机座上，机壳上安装有升降机构，升降机构与主轴连接，主轴上安装有机箱，机箱下方安装钻头，机座上方中部位置安装有加载机构，机座上方一侧安装有上料机构，另一侧安装有下料机构，加载机构与上料机构对接，模头从上料机构转移到加载机构，钻头对模头进行喷丝孔加工，待加工完毕后，加载机构与下料机构对接，加工完成的模头从加载机构上转移到下料机构，下料机构对模头进行下料处理，本发明具有自动上下料以及转移模头位置的效果。

Description

一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置及加工方法

技术领域

本发明涉及金属加工技术领域，具体为一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置及加工方法。

背景技术

熔喷布是口罩、消毒包、防护服等卫生品最核心的材料，而熔喷板模头则是熔喷布制造设备的关键零部件，其中喷丝孔则是熔喷板模头的核心部件，其优劣直接影响熔喷布的质量好坏。

目前市场上的熔喷板模头喷丝孔加工方式包括：机械钻孔、冲丝机线切割以及激光切割等，模头在进行喷丝孔钻孔时，由于喷丝孔较深，需要较长的打孔钻头进行打孔，而钻头越长，模头因受机械振动或外部振动在机体上发生位置偏移时，钻头越是容易发生断裂，进而导致断裂的钻头部分无法拔出，导致整个模头报废，进而增加制造成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置及加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，包括升降机构和输送机构，所述加工装置包括机壳、机座，所述机壳外侧安装有升降机构，机壳上安装有主轴，所述主轴的两端与升降机构连接，主轴上安装有机箱，所述机箱的输出端安装有钻头，所述机座上方一侧安装有上料机构，机座中部安装有加载机构，机座另一侧安装有下料机构，所述输送机构将模头运输到上料机构上，所述上料机构将模头转移到加载机构上，所述加载机构位于钻头正下方，所述下料机构将模头从加载机构上转移，所述加载机构对模头进行位置固定。

所述机壳上设置有竖直的滑道，所述主轴的两端位于滑道内且贯穿机壳，主轴两端在位于机壳内侧的位置设置有卡板，两个所述卡板之间设置有两个导杆，所述导杆位于卡板的端部，所述机箱上设置有三个贯穿孔，两个导杆及主轴均通过贯穿孔穿过机箱，所述主轴为螺杆，所述机箱内部转动安装有轴套，所述轴套安装在主轴上且与主轴螺纹连接，轴套外侧设置有齿槽，所述机箱内部在轴套的一侧安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端安装有位移齿轮，所述位移齿轮与轴套啮合传动。机箱滑动安装在导杆及主轴上，导杆对机箱进行支撑的同时也限制机箱的位置，轴套安装在主轴上且与主轴螺纹连接，驱动电机带动轴套转动，在导杆的限制下，轴套带动整个机箱在主轴上运动，进而实现对钻头位置的调整。

所述机箱内部下端转动安装有卡套，钻头的一端固定在卡套上，所述卡套的一端设置有从动齿轮，所述机箱内部在卡套的一侧安装有输出电机，所述输出电机的输出端安装主齿轮，所述主齿轮与从动齿轮啮合传动。

所述机座上方两侧分别竖直安装有两个前机板和后机板，两个所述前机板上对称设置有水平滑道，两个所述后机板上对称设置有下料滑道；

所述下料机构的结构组成与上料机构的结构组成相同，所述上料机构包括料板，所述料板呈“L”型，料板的一侧设置有三个底柱，三个所述底柱共同连接有一根转轴，所述转轴的两端穿过水平滑道，所述前机板一侧安装有上料推缸，所述上料推缸的输出端安装有轴座，所述轴座与转轴端部转动连接；

所述后机板的一侧转动安装有下料推缸，所述下料推缸输出端的轴座与下料机构中的转轴转动连接；

所述机座上两个前机板以及后机板之间设置有斜撑板，所述机座上在靠近加载机构的位置设置有限位块，所述机座上在斜撑板上方且对应三个底柱的位置设置有基柱，所述基柱远离机座侧壁的一端朝向设置有斜坡，位于两个后机板之间的所述基柱上端设置有平面。料板“L”型设置，使得料板重心偏移，料板失去基柱、斜撑板的支撑时，料板“L”型一端在重力作用下竖直向下。斜撑板对料板的“L”端进行支撑，基柱的斜面与底柱的平面相接触，斜撑板与基柱相互配合使料板处于倾斜状态。水平滑道及下料滑道均为转轴的滑动提供空间，上料推缸及下料推缸带动转轴移动。限位块用于支撑料板，当上料机构上的料板进行送料或者下料机构上的料板进行接料时，限位块使料板保持竖直状态。

所述料板上在底柱的外围设置有两个扇形风道，料板靠近底柱的一侧端面上设置有风罩，所述风罩罩在底柱外侧且覆盖两个扇形风道，所述基柱上安装有伸缩管，伸缩管内镶嵌有弹簧，伸缩管靠近机座的一端设置有气孔，伸缩管与风罩之间通过皮革密封连接；

所述底柱一端抵在基柱上时，皮革会形成多层的褶皱；

所述底柱一端脱离基柱且整个料板保持竖直状态时，皮革被拉直且处于紧绷状态。伸缩管内的弹簧处于正常状态（即不压缩，也不伸长的状态）时，伸缩管上的气孔受自身尺寸的影响而处于封闭状态，模头从输送机构上滑落，并落在上料机构的料板上，且处于倾斜状态，当需要将模头转移到加载机构上时，上料推缸开始工作，并将料板往加载机构的方向推送，在推送过程中，料板与限位块接触并保持竖直，且风罩将皮革拉直，随着料板的进一步运动，风罩通过皮革拉动伸缩管，由于风罩的运动以及伸缩管的拉伸，使得内部空间整体气压下降，进而使模头可以被短暂吸附在料板上，增加上料机构上料的稳定性，防止模头从料板上分离，当料板将模头送到加载机构上时，此时伸缩管被进一步拉伸，处于封闭状态的气孔被打开，使风罩及伸缩管内部的空间连通外界，使气压恢复常压，方便模头与料板分离。

所述下料滑道远离机壳的一端设置有往上延伸的弧形滑道。当模头喷丝孔加工完成，需要将模头下料时，下料机构的料板从倾斜状态变为竖直状态且靠近加载机构，加载机构将模头放置在料板上，然后，料板被下料推缸拉动复位并逐渐发生倾斜，当底柱抵在基柱的斜坡之后，下料推缸继续收缩缸杆，使得转轴进入弧形滑道，与斜坡接触的底柱一端与基柱上端的平面接触，使底柱保持竖直状态，进而使料板处于水平状态，通过弧形滑道以及基柱上端平面的设置，方便模头从料板上的下料。

所述加载机构包括设置在机座中部位置的工板，所述工板纵截面为“C”型，工板上竖直设置有若干通槽，所述工板的两个竖直端面内侧往外设置有弧形滑槽，工板水平端面与弧形滑槽接触的位置设置有半圆形的卡座，所述弧形滑槽一端弧面与卡座内侧端面相切，所述工板上安装有底板，所述底板上安装有垫板，所述垫板及底板的中部位置设置有“V”型槽，所述底板的两端均设置有卡轴，所述卡轴位于卡座内，所述工板与机座中部上端面之间存在空间，所述空间内安装有若干模组，所述模组的滑块上转动安装有多级伸缩杆，所述多级伸缩杆的输出端穿过通槽并与底板下端转动连接。

所述垫板上设置有若干卡柱，所述卡柱包括内轴、套设在内轴外侧的底环以及与内轴上端通过连杆实现转动连接的外板，所述底环固定在垫板上，所述外板的下端与底环之间通过连杆转动连接，所述垫板内部对应内轴的位置设置有凹槽，所述凹槽内设置有伸缩机构，所述伸缩机构的输出端与内轴连接，所述外板上下两端的连杆的倾斜方向相反。伸缩机构拉动内轴往内运动时，在连杆的支撑下，外板往外扩张，使外板可以抵在模头的螺栓孔内，实现对模头的位置固定。伸缩机构优先为液压缸。若干模组上的多级伸缩杆相互配合将底板往上料机构方向翻动或者往下料机构方向翻动，上料机构的料板开始推送模头之前，同时靠近上料机构的多级伸缩杆在模组的带动下远离上料机构，上料组和下料组的多级伸缩杆开始动作，多级伸缩杆伸展并使底板变为竖直状态，底板往上料机构的方向旋转时，底板以靠近上料机构的卡轴为旋转中心，底板往下料机构的方向旋转时，底板以靠近下料机构的卡轴为旋转中心。当底板变为竖直状态后，上料机构上的料板开始推送模头，并将模头推送到垫板上，垫板上的卡柱伸入模头上的螺栓孔内，然后伸缩机构将内轴往内拉动，使外板在往外扩张，进而完成模头的自动上料。垫板由竖直状态变为水平状态后，在模头的加工过程中，外板始终对模头的位置进行固定，防止模头在加工过程中受振动影响而发生位置偏移，使模头在垫板上的位置始终保持一致，进而确保加工过程中的稳定性，减少钻头断裂发生的几率。当加工完成，需要下料时，多级伸缩杆先将底板往下料机构的方向翻转，然后，下料机构中的料板再通过下料推缸进行位置调整，实现对模头的接受，实现下料。

一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置的加工方法，所述加工方法包括如下具体步骤：

S1、上料；

S2、钻孔；

S3、下料。

所述步骤S1包括如下具体步骤：

S101、输送机构将模头运送到料板上；

S102、多级伸缩杆将底板翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向料板；

S103、上料推缸对料板进行推送，推送过程中产生负压并对模头进行吸附；

S104、将模头推送到垫板上，解除负压吸附；

S105、卡柱插入模头的螺栓孔内，外板扩展，固定模头在垫板上的位置；

S106、底板在多级伸缩杆的带动下变为水平状态；

步骤S2包括如下具体步骤：

S201、机箱调整钻头在主轴上的位置，机箱驱动钻头旋转，升降机构带动主轴下降，钻头对模头进行喷丝孔加工作业；

步骤S3包括如下具体步骤;

S301、多级伸缩杆将底板反向翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向下料机构的料板；

S302、下料推缸对料板进行推送，使下料与模头接触；

S303、外板进行收缩，卡柱与模头螺栓孔脱离接触；

S304、下料推缸将料板往回拉动，模头从垫板上分离，料板使模头从竖直状态变为水平状态；

S305、多级伸缩杆带动底板复位，从竖直状态变为水平状态。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1、上料机构上的料板开始推送模头，并将模头推送到垫板上，垫板上的卡柱伸入模头上的螺栓孔内，然后伸缩机构将内轴往内拉动，使外板在往外扩张，进而完成模头的自动上料。垫板由竖直状态变为水平状态后，在模头的加工过程中，外板始终对模头的位置进行固定，防止模头在加工过程中受振动影响而发生位置偏移，使模头在垫板上的位置始终保持一致，进而确保加工过程中的稳定性，减少钻头断裂发生的几率。

2、需要将模头转移到加载机构上时，上料推缸开始工作，并将料板往加载机构的方向推送，在推送过程中，料板与限位块接触并保持竖直，且风罩将皮革拉直，随着料板的进一步运动，风罩通过皮革拉动伸缩管，由于风罩的运动以及伸缩管的拉伸，使得内部空间整体气压下降，进而使模头可以被短暂吸附在料板上，增加上料机构上料的稳定性，防止模头从料板上分离。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的整体结构前视图；

图3是本发明的整体结构俯视图；

图4是本发明的图3中A-A方向的剖面图；

图5是本发明的底板与多级伸缩杆连接的结构示意图；

图6是本发明的加载机构与上料机构对接的示意图；

图7是本发明的后机板前视图；

图8是本发明的卡柱前视剖面图。

图中：1、机壳；2、机座；3、前机板；4、后机板；5、料板；6、上料推缸；7、下料推缸；8、机箱；9、垫板；10、卡柱；11、风罩；12、卡板；13、伸缩管；14、主轴；15、位移齿轮；16、卡套；17、钻头；18、基柱；19、底柱；20、斜撑板；21、限位块；22、工板；23、底板；24、弧形滑槽；25、多级伸缩杆；26、模组；27、卡轴；28、卡座；30、外板；31、内轴；32、底环；41、下料滑道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图8，本发明提供技术方案：

一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，包括升降机构和输送机构，加工装置包括机壳1、机座2，机壳1外侧安装有升降机构，机壳1上安装有主轴14，主轴14的两端与升降机构连接，主轴14上安装有机箱8，机箱8的输出端安装有钻头17，机座2上方一侧安装有上料机构，机座2中部安装有加载机构，机座2另一侧安装有下料机构，输送机构将模头运输到上料机构上，上料机构将模头转移到加载机构上，加载机构位于钻头17正下方，下料机构将模头从加载机构上转移，加载机构对模头进行位置固定。

机壳1上设置有竖直的滑道，主轴14的两端位于滑道内且贯穿机壳1，主轴14两端在位于机壳1内侧的位置设置有卡板12，两个卡板12之间设置有两个导杆，导杆位于卡板12的端部，机箱8上设置有三个贯穿孔，两个导杆及主轴14均通过贯穿孔穿过机箱8，主轴14为螺杆，机箱8内部转动安装有轴套，轴套安装在主轴14上且与主轴14螺纹连接，轴套外侧设置有齿槽，机箱8内部在轴套的一侧安装有驱动电机，驱动电机的输出端安装有位移齿轮15，位移齿轮15与轴套啮合传动。

机箱8内部下端转动安装有卡套16，钻头17的一端固定在卡套16上，卡套16的一端设置有从动齿轮，机箱8内部在卡套16的一侧安装有输出电机，输出电机的输出端安装主齿轮，主齿轮与从动齿轮啮合传动。

机箱8滑动安装在导杆及主轴14上，导杆对机箱8进行支撑的同时也限制机箱8的位置，轴套安装在主轴14上且与主轴14螺纹连接，驱动电机带动轴套转动，在导杆的限制下，轴套带动整个机箱8在主轴14上运动，进而实现对钻头17位置的调整。

加载机构包括设置在机座2中部位置的工板22，工板22纵截面为“C”型，工板22上竖直设置有若干通槽，工板22的两个竖直端面内侧往外设置有弧形滑槽24，工板22水平端面与弧形滑槽24接触的位置设置有半圆形的卡座28，弧形滑槽24一端弧面与卡座28内侧端面相切，工板22上安装有底板23，底板23上安装有垫板9，垫板9及底板23的中部位置设置有“V”型槽，底板23的两端均设置有卡轴27，卡轴27位于卡座28内，工板22与机座2中部上端面之间存在空间，空间内安装有若干模组26，模组26的滑块上转动安装有多级伸缩杆25，多级伸缩杆25的输出端穿过通槽并与底板23下端转动连接。

垫板9上设置有若干卡柱10，卡柱10包括内轴31、套设在内轴31外侧的底环32以及与内轴31上端通过连杆实现转动连接的外板30，底环32固定在垫板9上，外板30的下端与底环32之间通过连杆转动连接，垫板9内部对应内轴31的位置设置有凹槽，凹槽内设置有伸缩机构，伸缩机构的输出端与内轴31连接，外板30上下两端的连杆的倾斜方向相反。

伸缩机构拉动内轴31往内运动时，在连杆的支撑下，外板30往外扩张，使外板30可以抵在模头的螺栓孔内，实现对模头的位置固定。

伸缩机构优先为液压缸。

若干模组26上的多级伸缩杆25相互配合将底板23往上料机构方向翻动或者往下料机构方向翻动，上料机构的料板5开始推送模头之前，同时靠近上料机构的多级伸缩杆25在模组26的带动下远离上料机构，上料组和下料组的多级伸缩杆25开始动作，多级伸缩杆25伸展并使底板23变为竖直状态，底板23往上料机构的方向旋转时，底板23以靠近上料机构的卡轴27为旋转中心，底板23往下料机构的方向旋转时，底板23以靠近下料机构的卡轴27为旋转中心。

当底板23变为竖直状态后，上料机构上的料板5开始推送模头，并将模头推送到垫板9上，垫板9上的卡柱10伸入模头上的螺栓孔内，然后伸缩机构将内轴31往内拉动，使外板30在往外扩张，进而完成模头的自动上料。当加工完成，需要下料时，多级伸缩杆25先将底板23往下料机构的方向翻转，然后，下料机构中的料板5再通过下料推缸7进行位置调整，实现对模头的接受，实现下料。

机座2上方两侧分别竖直安装有两个前机板3和后机板4，两个前机板3上对称设置有水平滑道，两个后机板4上对称设置有下料滑道41；

机座2上两个前机板3以及后机板4之间设置有斜撑板20，机座2上在靠近加载机构的位置设置有限位块21，机座2上在斜撑板20上方且对应三个底柱19的位置设置有基柱18，基柱18远离机座2侧壁的一端朝向设置有斜坡，位于两个后机板4之间的基柱18上端设置有平面；

下料机构的结构组成与上料机构的结构组成相同，上料机构包括料板5，料板5呈“L”型，料板5的一侧设置有三个底柱19，三个底柱19共同连接有一根转轴，转轴的两端穿过水平滑道，前机板3一侧安装有上料推缸6，上料推缸6的输出端安装有轴座，轴座与转轴端部转动连接；

后机板4的一侧转动安装有下料推缸7，下料推缸7输出端的轴座与下料机构中的转轴转动连接。

料板5“L”型设置，使得料板5重心偏移，料板5失去基柱18、斜撑板20的支撑时，料板5“L”型一端在重力作用下竖直向下。

斜撑板20对料板5的“L”端进行支撑，基柱18的斜面与底柱19的平面相接触，斜撑板20与基柱18相互配合使料板5处于倾斜状态。

水平滑道及下料滑道41均为转轴的滑动提供空间，上料推缸6及下料推缸7带动转轴移动。限位块21用于支撑料板5，当上料机构上的料板5进行送料或者下料机构上的料板5进行接料时，限位块21使料板5保持竖直状态。

料板5上在底柱19的外围设置有两个扇形风道，料板5靠近底柱19的一侧端面上设置有风罩11，风罩11罩在底柱19外侧且覆盖两个扇形风道，基柱18上安装有伸缩管13，伸缩管13内镶嵌有弹簧，伸缩管13靠近机座2的一端设置有气孔，伸缩管13与风罩11之间通过皮革密封连接；

底柱19一端抵在基柱18上时，皮革会形成多层的褶皱；

底柱19一端脱离基柱18且整个料板5保持竖直状态时，皮革被拉直且处于紧绷状态。

伸缩管13内的弹簧处于正常状态即不压缩，也不伸长的状态时，伸缩管13上的气孔受自身尺寸的影响而处于封闭状态，模头从输送机构上滑落，并落在上料机构的料板5上，且处于倾斜状态，当需要将模头转移到加载机构上时，上料推缸6开始工作，并将料板5往加载机构的方向推送，在推送过程中，料板5与限位块21接触并保持竖直，且风罩11将皮革拉直，随着料板5的进一步运动，风罩11通过皮革拉动伸缩管13，由于风罩11的运动以及伸缩管13的拉伸，使得内部空间整体气压下降，进而使模头可以被短暂吸附在料板5上，增加上料机构上料的稳定性，防止模头从料板5上分离，当料板5将模头送到加载机构上时，此时伸缩管13被进一步拉伸，处于封闭状态的气孔被打开，使风罩11及伸缩管13内部的空间连通外界，使气压恢复常压，方便模头与料板5分离。

下料滑道41远离机壳1的一端设置有往上延伸的弧形滑道。

当模头喷丝孔加工完成，需要将模头下料时，下料机构的料板5从倾斜状态变为竖直状态且靠近加载机构，加载机构将模头放置在料板5上，然后，料板5被下料推缸7拉动复位并逐渐发生倾斜，当底柱19抵在基柱18的斜坡之后，下料推缸7继续收缩缸杆，使得转轴进入弧形滑道，与斜坡接触的底柱19一端与基柱18上端的平面接触，使底柱19保持竖直状态，进而使料板5处于水平状态，通过弧形滑道以及基柱18上端平面的设置，方便模头从料板5上的下料。

一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置的加工方法，所述加工方法包括如下具体步骤：

S1、上料；

S2、钻孔；

S3、下料。

所述步骤S1包括如下具体步骤：

S101、输送机构将模头运送到料板上；

S102、多级伸缩杆将底板翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向料板；

S103、上料推缸对料板进行推送，推送过程中产生负压并对模头进行吸附；

S104、将模头推送到垫板上，解除负压吸附；

S105、卡柱插入模头的螺栓孔内，外板扩展，固定模头在垫板上的位置；

S106、底板在多级伸缩杆的带动下变为水平状态；

步骤S2包括如下具体步骤：

S201、机箱调整钻头在主轴上的位置，机箱驱动钻头旋转，升降机构带动主轴下降，钻头对模头进行喷丝孔加工作业；

步骤S3包括如下具体步骤;

S301、多级伸缩杆将底板反向翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向下料机构的料板；

S302、下料推缸对料板进行推送，使下料与模头接触；

S303、外板进行收缩，卡柱与模头螺栓孔脱离接触；

S304、下料推缸将料板往回拉动，模头从垫板上分离，料板使模头从竖直状态变为水平状态；

S305、多级伸缩杆带动底板复位，从竖直状态变为水平状态。

本发明的工作原理：

上料机构的料板5开始推送模头之前，同时靠近上料机构的多级伸缩杆25在模组26的带动下远离上料机构，上料组和下料组的多级伸缩杆25开始动作，多级伸缩杆25伸展并使底板23变为竖直状态，底板23往上料机构的方向旋转时，底板23以靠近上料机构的卡轴27为旋转中心；

输送机构将模头运输到上料机构上，模头从输送机构上滑落，并落在上料机构的料板5上，且处于倾斜状态，当需要将模头转移到垫板9上时，上料推缸6开始工作，并将料板5往加载机构的方向推送，在推送过程中，料板5与限位块21接触并保持竖直，且风罩11将皮革拉直，随着料板5的进一步运动，风罩11通过皮革拉动伸缩管13，由于风罩11的运动以及伸缩管13的拉伸，使得内部空间整体气压下降，进而使模头可以被短暂吸附在料板5上，增加上料机构上料的稳定性，防止模头从料板5上分离。

垫板9上的卡柱10伸入模头上的螺栓孔内，然后伸缩机构将内轴31往内拉动，使外板30在往外扩张，进而完成模头的自动上料。之后，上料推缸6将料板5往回拉动，使料板5复位并重新加装下一个模头。

垫板9在底板23以及多级伸缩杆25的带动下复位，从竖直状态变为水平状态，然后，机箱8中的驱动电机通过与轴套的啮合实现对钻头17位置的调整，钻头17位置调整完毕后，输出电机带动钻头17旋转，升降机构带动主轴14往下运动，使钻头17可以对模头进行喷丝孔打孔作业。

待模头喷丝孔加工完成后，需要下料时，多级伸缩杆25先将底板23往下料机构的方向翻转，然后，下料机构中的料板5再通过下料推缸7进行位置调整，从倾斜状态变为竖直状态，并在下料推缸7的持续推送下与模头接触，使模头搭载在下料机构的料板5上，之后，外板30在内轴31的带动下往内收缩复位，使卡柱10脱离与模头的接触，待卡柱10与模头分离后，料板5被下料推缸7拉动复位并逐渐发生倾斜，当底柱19抵在基柱18的斜坡之后，下料推缸7继续收缩缸杆，使得转轴进入弧形滑道，与斜坡接触的底柱19一端与基柱18上端的平面接触，使底柱19保持竖直状态，进而使料板5处于水平状态，通过弧形滑道以及基柱18上端平面的设置，方便模头从料板5上的下料。底柱19在基柱18上变为竖直状态时，由于皮革形成的褶皱，使得皮革有一定的拉伸空间，皮革并不阻隔底柱19在基柱18上的运动。

加工完成的模头从外置的转移机构进行位置转移。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，包括升降机构和输送机构，其特征在于：所述加工装置包括机壳（1）、机座（2），所述机壳（1）外侧安装有升降机构，机壳（1）上安装有主轴（14），所述主轴（14）的两端与升降机构连接，主轴（14）上安装有机箱（8），所述机箱（8）的输出端安装有钻头（17），所述机座（2）上方一侧安装有上料机构，机座（2）中部安装有加载机构，机座（2）另一侧安装有下料机构，所述输送机构将模头运输到上料机构上，所述上料机构将模头转移到加载机构上，所述加载机构位于钻头（17）正下方，所述下料机构将模头从加载机构上转移；

所述加载机构包括设置在机座（2）中部位置的工板（22），所述工板（22）上竖直设置有若干通槽，所述工板（22）上安装有底板（23），所述底板（23）上安装有垫板（9），所述垫板（9）上设置有若干卡柱（10），所述卡柱（10）对模头进行位置固定，所述工板（22）与机座（2）中部上端面之间存在空间，所述空间内安装有若干模组（26），所述模组（26）的滑块上转动安装有多级伸缩杆（25），所述多级伸缩杆（25）的输出端穿过通槽并与底板（23）下端转动连接。

2.根据权利要求1所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述机壳（1）上设置有竖直的滑道，所述主轴（14）的两端位于滑道内且贯穿机壳（1），主轴（14）两端在位于机壳（1）内侧的位置设置有卡板（12），两个所述卡板（12）之间设置有两个导杆，所述导杆位于卡板（12）的端部，所述机箱（8）上设置有三个贯穿孔，两个导杆及主轴（14）均通过贯穿孔穿过机箱（8），所述主轴（14）为螺杆，所述机箱（8）内部转动安装有轴套，所述轴套安装在主轴（14）上且与主轴（14）螺纹连接，轴套外侧设置有齿槽，所述机箱（8）内部在轴套的一侧安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端安装有位移齿轮（15），所述位移齿轮（15）与轴套啮合传动。

3.根据权利要求2所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述机箱（8）内部下端转动安装有卡套（16），钻头（17）的一端固定在卡套（16）上，所述卡套（16）的一端设置有从动齿轮，所述机箱（8）内部在卡套（16）的一侧安装有输出电机，所述输出电机的输出端安装主齿轮，所述主齿轮与从动齿轮啮合传动。

4.根据权利要求1所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述机座（2）上方两侧分别竖直安装有两个前机板（3）和后机板（4），两个所述前机板（3）上对称设置有水平滑道，两个所述后机板（4）上对称设置有下料滑道（41）；

所述下料机构的结构组成与上料机构的结构组成相同，所述上料机构包括料板（5），所述料板（5）呈“L”型，料板（5）的一侧设置有三个底柱（19），三个所述底柱（19）共同连接有一根转轴，所述转轴的两端穿过水平滑道，所述前机板（3）一侧安装有上料推缸（6），所述上料推缸（6）的输出端安装有轴座，所述轴座与转轴端部转动连接；

所述后机板（4）的一侧转动安装有下料推缸（7），所述下料推缸（7）输出端的轴座与下料机构中的转轴转动连接；

所述机座（2）上两个前机板（3）以及后机板（4）之间设置有斜撑板（20），所述机座（2）上在靠近加载机构的位置设置有限位块（21），所述机座（2）上在斜撑板（20）上方且对应三个底柱（19）的位置设置有基柱（18），所述基柱（18）远离机座（2）侧壁的一端朝向设置有斜坡，位于两个后机板（4）之间的所述基柱（18）上端设置有平面。

5.根据权利要求4所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述料板（5）上在底柱（19）的外围设置有两个扇形风道，料板（5）靠近底柱（19）的一侧端面上设置有风罩（11），所述风罩（11）罩在底柱（19）外侧且覆盖两个扇形风道，所述基柱（18）上安装有伸缩管（13），伸缩管（13）内镶嵌有弹簧，伸缩管（13）靠近机座（2）的一端设置有气孔，伸缩管（13）与风罩（11）之间通过皮革密封连接；

所述底柱（19）一端抵在基柱（18）上时，皮革会形成多层的褶皱；

所述底柱（19）一端脱离基柱（18）且整个料板（5）保持竖直状态时，皮革被拉直且处于紧绷状态。

6.根据权利要求4所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述下料滑道（41）远离机壳（1）的一端设置有往上延伸的弧形滑道。

7.根据权利要求1所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述工板（22）纵截面为“C”型，所述工板（22）的两个竖直端面内侧往外设置有弧形滑槽（24），工板（22）水平端面与弧形滑槽（24）接触的位置设置有半圆形的卡座（28），所述弧形滑槽（24）一端弧面与卡座（28）内侧端面相切，所述垫板（9）及底板（23）的中部位置设置有“V”型槽，所述底板（23）的两端均设置有卡轴（27），所述卡轴（27）位于卡座（28）内。

8.根据权利要求1所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置，其特征在于：所述卡柱（10）包括内轴（31）、套设在内轴（31）外侧的底环（32）以及与内轴（31）上端通过连杆实现转动连接的外板（30），所述底环（32）固定在垫板（9）上，所述外板（30）的下端与底环（32）之间通过连杆转动连接，所述垫板（9）内部对应内轴（31）的位置设置有凹槽，所述凹槽内设置有伸缩机构，所述伸缩机构的输出端与内轴（31）连接，所述外板（30）上下两端的连杆的倾斜方向相反。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种熔喷板模头喷丝孔的加工装置的加工方法，其特征在于：所述加工方法包括如下具体步骤：

S1、上料；

S2、钻孔；

S3、下料。

10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于：

所述步骤S1包括如下具体步骤：

S101、输送机构将模头运送到料板上；

S102、多级伸缩杆将底板翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向料板；

S103、上料推缸对料板进行推送，推送过程中产生负压并对模头进行吸附；

S104、将模头推送到垫板上，解除负压吸附；

S105、卡柱插入模头的螺栓孔内，外板扩展，固定模头在垫板上的位置；

S106、底板在多级伸缩杆的带动下变为水平状态；

步骤S2包括如下具体步骤：

S201、机箱调整钻头在主轴上的位置，机箱驱动钻头旋转，升降机构带动主轴下降，钻头对模头进行喷丝孔加工作业；

步骤S3包括如下具体步骤;

S301、多级伸缩杆将底板反向翻转90度，使底板从水平状态变为竖直状态，使底板朝向下料机构的料板；

S302、下料推缸对料板进行推送，使下料与模头接触；

S303、外板进行收缩，卡柱与模头螺栓孔脱离接触；

S304、下料推缸将料板往回拉动，模头从垫板上分离，料板使模头从竖直状态变为水平状态；

S305、多级伸缩杆带动底板复位，从竖直状态变为水平状态。