CN115961490A - 一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，属于复合面料处理技术领域。本发明的染色方法包括涤棉同浴染色、皂洗、抛光酶整理、固色的步骤；其中，所述涤棉同浴染色过程中控制浴比为1：8‑10，面料在缸体完全走顺后，将主泵功率调到90‑100％，控制升温过程升温速率1‑2℃/min，控制降温过程降温速率1‑1.5℃/min；所述抛光酶整理过程中抛光酶注入染机时缸体禁止升温，同时将染浴PH值控制在6‑7。本发明的染色方法与传统工艺相比，工艺用时少，成本低，染色效率高，可以使面料具有持久的拒水、拒油、防污性能，不影响面料透气性的同时具有抗静电效果。
Description
技术领域
本发明涉及复合面料处理技术领域，特别是涉及一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法。
背景技术
棉盖丝是采用纬平针添纱组织编织的复合针织物。原料选用精梳棉和粘胶长丝作为面纱，以细旦丙纶长丝作为地纱。织物弹性好、轻薄柔软、穿着舒适，具有吸湿导湿快、干爽不粘身的特点，适合作运动衣、紧身衣等。
目前，棉盖丝制备的传统工艺为染涤后还需进行还原清洗再染棉，此方法存在耗时长、助剂消耗多的问题，增加了生产成本。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提出了一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，待处理的坯布需要经过退卷、翻布、缝头、染色、后整理和卷装的步骤才能得到棉盖丝面料成品，包括以下步骤：涤棉同浴染色、皂洗、抛光酶整理、固色的步骤；其中，所述涤棉同浴染色过程中控制浴比为1∶8-10，面料在缸体完全走顺后，将主泵功率调到90-100％，控制升温过程升温速率1-2℃/min，控制降温过程降温速率1-1.5℃/min；所述抛光酶整理过程中抛光酶注入染机时缸体禁止升温，同时将染浴PH值控制在6-7。
进一步地，全程在染色机中进行，在染缸中注入清水，将涤棉双层混纺面料置于染色机中，运转10min，涤棉双层混纺面料在缸体中完全走顺，从而消除布面折痕。
进一步地，所述抛光酶整理过程中采用诺维信8000A抛光酶0.5％进行抛光整理，控制染浴pH在6-7，在58℃恒温60min取样看抛光效果。
进一步地，所述涤棉同浴染色过程中升温过程是将温度升至45℃恒温，然后将涤棉同浴染料注入染浴，升温到132℃保温60min；降温过程是降温到80℃，再采用半进水半排液方式进行降温，降温到60℃以下，取样对色，排液后加清水水洗15min后排液，按此方法水洗3次。
进一步地，所述升温的升温速率为1-2℃/min，可以保证均匀染色，所述降温的降温速率为1-1.5℃/min，降温速率会影响涤纶无定形区闭合，降温太快面料会出现鸡爪印。
进一步地，所述皂洗过程具体为入好清水后，将涤棉皂洗剂按照3-5g/L注入，升温到90-95℃保温20-30min，排液入清水控温到80℃水洗。
进一步地，所述染色助剂包括PH值稳定剂，加入量为3g/L；
所述促染剂包括元明粉，加入量为100g/L；
所述涤棉同浴染料包括涤棉一浴专用染料，加入量为布重的4％。
进一步地，所述涤棉皂洗剂包括阴离子型表面活性剂。
进一步地，所述固色过程中固色剂为阳离子表面活性剂涤棉固色剂，用量为3g/L，固色时间为20-30min，用纯碱加洗衣粉的方法检测牢度合格。
进一步地，染色阶段所用水为印染污水经处理后的回用水，所用染色助剂、染料符合国家质量检测标准GB-15401。
进一步地，所述固色后还包括后整理过程；所述后整理过程包括开幅水洗和拉幅定型工序；所述拉幅定型的速度为25m/min，第一节温度为150℃，第二到九节温度为170℃，第十节温度为150℃。
进一步地，所述开幅水洗的压力为0.5Pa，速度为30m/min，将面料碎毛羽清洗干净，同时控制水洗机张力，减轻布面拉力保证面料成品缩水效果。
进一步地，所述拉幅定型工序中加入整理剂，所述整理剂为三防整理剂，所述整理剂的加入量为100g/L。
进一步地，拉幅定型工序加入整理剂，通过一浸一轧方式将整理剂浸轧到面料，经过焙烘使助剂成膜，急速冷却保证织物布面效果，即可得到所述拒水、拒油、防污棉盖丝面料。
本发明还提出了一种上述的染色方法得到的拒水、拒油、防污棉盖丝面料。
本发明公开了以下技术效果：
本发明将两种不同性质的纤维同浴染色，染色方法与传统工艺相比，工艺时间缩短6-7小时，节约水电，降低成本，提高了染色效率。本发明对布料进行功能性整理后，可以保证棉面整洁平滑，借助优异的防水防污防油整理剂的性能，通过定型机焙烘后使整理剂在布面成膜，可以使面料具有持久的拒水、拒油、防污性能，并不影响面料透气性，具有抗静电效果；布面抛光步骤可以使布面长毛羽减少从而达到面料细致紧密光滑的作用，使后期的拒水拒油效果改善显著。
本发明采用免还原清洗工艺，省去了传统的分散染色后用火碱+保险粉清洗的步骤，布面无异味残留，无含硫化合物残留，安全环保，对皮肤无刺激性。本发明方法实现了在针织物上通过染色工艺过程达到面料拒水、拒油、防污性能，增加了性能的稳定性。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
本发明实施例所用染色机为香港立信高温高压O型染机。
本发明实施例开幅水洗所用开幅水洗机型号为联科LK-KPXY-2500，喷嘴压力为0.5Pa，车速为30m/min，拉幅定型所用拉幅定型机为门富士拉幅定型机(10箱)，机架控制幅宽自然，控制超喂+2，车速25m/min，第一节温度为150℃，第十节温度为150℃，其它八节温度控制在170℃。
本发明实施例染色阶段所用水为印染污水经处理后的回用水，所用染色助剂、染料符合国家质量检测标准GB-15401。
本发明实施例所用涤棉双层混纺面料购买自肃宁县鹏飞织物厂；所用染色助剂为购买自雅运染化料的PH值稳定剂；所用促染剂为购买自江苏白玫化工的元明粉；所用染料为购买自上海雅运公司的涤棉一浴专用染料；所用皂洗剂为购买自山东艾文公司的阴离子表面活性剂，型号为DRA-N；所用固色剂为购买自石家庄德美公司的阳离子表面活性剂，型号为TCL。
以下通过实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
实施例1
(1)预处理：将涤棉双层混纺面料坯布退卷、翻布、缝头；
(2)染色：使用香港立信高温高压O型染机，按照浴比为1∶5.5在染缸中注入5500L清水，将涤棉双层混纺面料置于染色机中，运转10min，涤棉双层混纺面料在缸体中完全走顺，将主泵功率调到100％，从而消除布面折痕，将面料在染机内循环时间控制在2.5min，使用布重4％的涤棉一浴专用染料极性染色，加入3g/L的染色助剂，运行5min后加入100g/L的促染剂，升温到45℃，将8.5公斤涤棉同浴染料注入染浴，以2℃/min的速率升温至132℃并保温60min，之后降温至60℃以下，降温过程中，降温影响涤纶无定形区闭合，降温太快面料会出现鸡爪印，因此降温速率控制在1.5℃/min，降温到80℃时，可采用半进水半排液方式进行降温，降温到60℃以下，取样对色，排液后加清水水洗15min后排液，按此方法水洗3次；之后继续在染缸中注入清水，并加入4g/L的涤棉皂洗剂进行皂洗，升温至95℃保温30min，并在80℃下水洗，之后加入抛光酶进行抛光处理，采用诺维信8000A抛光酶0.5％进行抛光整理，此为三防整理效果好坏的关键，注意在注入染机抛光酶时缸体禁止升温，控制染浴pH在6.5，在58℃恒温60min取样看抛光效果。之后加入3g/L的涤棉固色剂进行固色处理，运转30min，用纯碱加洗衣粉的方法检测牢度合格；以上染色阶段所用水全部为印染污水经处理后的回用水，所采用的染色助剂、染料全部通过国家质量检测标准GB-18401。
(3)后整理：将步骤(2)得到的涤棉双层混纺面料在开幅水洗上进行开幅水洗，开幅水洗机喷嘴压力为0.5Pa，车速为30m/min，将面料碎毛羽清洗干净，同时控制水洗机张力，减轻布面拉力保证面料成品缩水效果。之后在门富士拉幅定型机(10箱)上进行拉幅定型，机架控制幅宽自然，控制超喂+2，车速25米/分，温度第一节150℃，第十节150℃，其它八节温度控制在170℃，并加入100g/L的三防整理剂中，通过一浸一轧方式将整理剂浸轧到面料，经过焙烘使助剂成膜，急速冷却保证织物布面效果，即可得到拒水、拒油、防污棉盖丝面料。
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，步骤(2)中浴比为1∶8，面料在缸体完全走顺后，主泵功率调到90％。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，步骤(2)中升温过程的升温速率为1.5℃/min，降温过程的降温速率为1℃/min。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，抛光酶整理过程中将染浴PH值控制在7。
实施例5
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，将面料在染机内循环时间控制在2min。
实施例6
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，步骤(2)中升温过程的升温速率为1℃/min。
实施例7
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，加入5g/L的涤棉皂洗剂进行皂洗，升温至90℃保温30min。
实施例8
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，加入3g/L的涤棉皂洗剂进行皂洗，升温至95℃保温20min。
实施例9
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，抛光酶整理过程中将染浴PH值控制在6。
实施例10
本实施例与实施例1的区别仅仅在于，加入3g/L的涤棉固色剂进行固色处理，运转20min。
对比例1
同实施例1，区别仅在于，将实验样品不进行抛光酶整理。
对比例2
同实施例1，区别仅在于，将三防整理剂用量调整为20g/L。
对比例3
传统工艺：样布准备好后，入缸进行分散染色，分散染色完成后进行碱性还原清洗，利用火碱、保险粉的作用将未上染的分散染料清除，保证成品色牢度满足18401标准，然后再染棉。
性能测试
采用淋水法，将实施例1-10制备得到的棉盖丝面料水洗后在110℃热风干燥2min，经测试，拒水性均符合《JISL 1093》，拒油性均符合《AATCC-118》，防污性均能符合《GB-18401》，而对比例1-2则不符合以上标准。
将实施例1制备拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色工艺与对比例3的传统工艺进行对比，结果见表1。
表1实施例1与对比例3染色成本对比
| 对比项 | 对比例3 | 实施例1 | 对比数据 |
| 用水对比 | 98吨 | 60吨 | 省水38％ |
| 用时对比 | 13小时 | 7小时 | 省时46％ |
| 助剂消耗 | 600元 | 300元 | 省成本50％ |
表1中助剂消耗按1吨布所消耗助剂量，按每公斤助剂的价格计算获得。
由表1可以看出，本发明实施例1的染色方法，按助剂消耗量计算每吨可节省助剂费用300元。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，包括涤棉同浴染色、皂洗、抛光酶整理、固色的步骤；其中，所述涤棉同浴染色过程中控制浴比为1∶8-10，面料在缸体完全走顺后，将主泵功率调到90-100％，控制升温过程升温速率1-2℃/min，控制降温过程降温速率1-1.5℃/min；所述抛光酶整理过程中抛光酶注入染机时缸体禁止升温，同时将染浴PH值控制在6-7。
2.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述抛光酶整理过程中采用诺维信8000A抛光酶0.5％进行抛光整理。
3.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述涤棉同浴染色过程中升温过程是将温度升至45℃恒温，然后将涤棉同浴染料注入染浴，升温到132℃保温60min；降温过程是降温到80℃，再采用半进水半排液方式进行降温，降温到60℃以下。
4.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述皂洗过程具体为入好清水后，将涤棉皂洗剂按照3-5g/L注入，升温到90-95℃保温20-30min，排液入清水控温到80℃水洗。
5.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述涤棉同浴染色过程中采用的染色助剂包括PH值稳定剂，加入量为3g/L；
采用的促染剂包括元明粉，加入量为100g/L；
采用的染料包括涤棉一浴专用染料，加入量为布重的4％。
6.根据权利要求4所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述皂洗过程中皂洗剂为阴离子表面活性剂。
7.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述固色过程中固色剂为阳离子表面活性剂，用量为3g/L，固色时间为20-30min。
8.根据权利要求1所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述固色后还包括后整理过程；所述后整理过程包括开幅水洗和拉幅定型工序；所述拉幅定型的速度为25m/min，第一节温度为150℃，第二到九节温度为170℃，第十节温度为150℃。
9.根据权利要求8所述的拒水、拒油、防污棉盖丝面料的染色方法，其特征在于，所述拉幅定型工序中加入整理剂，所述整理剂为三防整理剂，所述整理剂的加入量为100g/L。
10.一种权利要求1-9任一项所述的染色方法得到的拒水、拒油、防污棉盖丝面料。
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