CN115279066A - 一种多层印制板的自动化铆接装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层印制板的自动化铆接装置及方法，本发明涉及多个印制板铆接于一体的技术领域，它包括印制板定位及铆接机构和设置于印制板定位及铆接机构下方的铆钉穿设机构；印制板定位及铆接机构包括设置于龙门架横梁顶部的旋转单元、固设于旋转单元输出轴上的槽钢，槽钢的槽底开设有两个位于两个垫块之间的通槽，其中位于左侧的通槽设置于导向孔的正上方，两个立板的外端面上均固设有上弯油缸，上弯油缸的活塞杆贯穿立板设置，且延伸端上固设有上压块，两个垫块的外端面上均固设有下弯油缸，下弯油缸的活塞杆贯穿垫块设置，且延伸端上固设有下压块。本发明的有益效果是：极大提高铆接效率、极大提高穿设铆钉效率。

Description

一种多层印制板的自动化铆接装置及方法

技术领域

本发明涉及多个印制板铆接于一体的技术领域，特别是一种多层印制板的自动化铆接装置及方法。

背景技术

某电子设备机箱内的印制板的结构如图1~图2所示，其左右边缘上均开设有通孔1，工艺上要求在印制板的板面上钻出多个直孔，为提高钻直孔的效率，工人先将多个印制板铆接于一体，而通过操作钻孔设备，使其钻头由上往下顺次钻进各层印制板，即可在多个印制板上同时钻出相互连通的直孔，从而提高了印制板的钻直孔效率。

其中，将多个印制板铆接的操作方法是：工人将多个印制板整齐的堆叠在桌台上，而后确保各个印制板的外端面相互平齐，以实现印制板的定位，定位后，各层印制板的通孔1相互连通，随后工人将一个铆钉15穿过左侧的相互连通的通孔1内，同时将另一个铆钉15穿过右侧的相互连通的通孔1内，如图3所示，然后工人将印制板直立起来，并使上侧的铆钉15的左延伸部处于压机3的压头4的正下方，如图4所示，控制压机3动作，压机3带动压头4向下运动，压头4向下压铆钉15的左延伸部，弯折后，工人水平旋转印制板，使该铆钉15的另一个延伸部处于压头4的正下方，重复以上操作，即可将上侧的铆钉15铆接在印制板上，如此重复以上的铆接操作，即可将下侧的铆钉15铆接在印制板上，从而最终实现了多个印制板的铆接，多层印制板铆接后的结构如图5所示。

然而，在车间内正在使用的铆接方法虽然能够将多个印制板铆接在一体，但是长期使用一段时间后，技术人员提出以下技术缺陷：

I、在定位印制板的过程中，需要工人花费很长时间才能将多层印制板的外端面对齐，这无疑是增加了工人的定位时间，从而降低了后续的铆接效率。

II、定位后，需要人工将铆钉15穿过相互连通的通孔1内，这无疑是增加了工人的工作强度，同时还增加了人工投入成本。

III、在铆接过程中，需要频繁的调整印制板的位置，以使铆钉15的延伸部处于压头4的正下方，这无疑是进一步的增加了铆接时间，进而极大的降低了铆接效率。因此，亟需一种极大提高铆接效率、极大提高穿设铆钉效率的铆接装置及方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大提高铆接效率、极大提高穿设铆钉效率的多层印制板的自动化铆接装置及方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种多层印制板的自动化铆接装置，它包括印制板定位及铆接机构和设置于印制板定位及铆接机构下方的铆钉穿设机构，铆钉穿设机构包括固设于垫板上的龙门架、固设于垫板顶表面上的升降油缸，龙门架横梁的顶部开设有导向孔，所述升降油缸活塞杆的作用端上焊接有支架，支架的右端部处固设有水平油缸，水平油缸的活塞杆伸入于支架内，且延伸端上焊接有条块，条块的顶表面上且沿其长度方向开设有多个台阶孔，每个台阶孔内均插装有一个与其配合的铆钉，位于首端处的铆钉A处于导向孔的正下方，所述支架的底部固设有多级油缸，多级油缸活塞杆的作用端上焊接有位于铆钉A正下方的顶杆；

所述印制板定位及铆接机构包括设置于龙门架横梁顶部的旋转单元、固设于旋转单元输出轴上的槽钢，槽钢的槽底焊接有两个垫块和立板，两个立板分别位于两个垫块的外侧，槽钢的槽底开设有两个位于两个垫块之间的通槽，其中位于左侧的通槽设置于导向孔的正上方，两个立板的外端面上均固设有上弯油缸，上弯油缸的活塞杆贯穿立板设置，且延伸端上固设有上压块，两个垫块的外端面上均固设有下弯油缸，下弯油缸的活塞杆贯穿垫块设置，且延伸端上固设有下压块。

所述印制板定位及铆接机构还包括固设于两个立板外端面上的侧压油缸、分别固设于槽钢前后外侧壁上的前压油缸和后压油缸，侧压油缸设置于上弯油缸的下方，两个侧压油缸均贯穿立板设置，且延伸端上固设有定位板，前压油缸和后压油缸的活塞杆均伸入于槽钢内，且延伸端上均固设有定位板。

所述台阶孔的高度小于铆钉的高度，台阶孔的小孔直径与顶杆的外径相等。

每相邻两个台阶孔之间的间距相等。

所述条块的左端面上焊接有导向杆，导向杆滑动贯穿支架的左端部设置。

所述旋转单元包括固设于龙门架横梁顶部的减速器和自锁电机，自锁电机的输出轴与减速器的伸入轴连接，减速器的输出轴朝上设置，所述槽钢的槽底焊接于减速器输出轴上。

两个通槽关于减速器的输出轴左右对称设置。

该装置还包括控制器，控制器与升降油缸的电磁阀、多级油缸的电磁阀、水平油缸的电磁阀、上弯油缸的电磁阀、下弯油缸的电磁阀、侧压油缸的电磁阀、前压油缸的电磁阀和后压油缸的电磁阀电连接。

一种多层印制板的自动化铆接方法，它包括以下步骤：

S1、工人在各个台阶孔内且由上往下向台阶孔内插入一根铆钉，插入后，铆钉支撑于台阶孔的台肩上，同时位于首端处的铆钉A刚好处于导向孔的正下方；

S2、多层印制板的定位，其具体操作步骤为：

S21、工人将多个印制板由下往上初步的堆叠在两个垫块所形成的平面上；

S22、工人控制两个侧压油缸的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板朝向印制板方向运动，当两个侧压油缸的活塞杆完全伸出后，各个印制板的左端面靠在左侧的定位板上，同时各个印制板的右端面靠在右侧的定位板上；

S23、随后工人控制前压油缸和后压油缸的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板朝向印制板方向运动，当前压油缸和后压油缸的活塞杆完全伸出后，各个印制板的后端面靠在后侧的定位板上，同时各个印制板的前端面靠在前侧的定位板上，从而实现了将多层印制板定位，此时各层印制板左边缘上的通孔对齐且连通，各层印制板右边缘上的通孔对齐且连通，同时左边缘处的通孔与导向孔连通；

S3、铆钉的初步顶升：工人控制升降油缸，升降油缸带动支架向上运动，支架带动水平油缸和条块向上运动，进而带动各个铆钉同步向上运动，从而实现了铆钉的初步顶升，此时铆钉A接近导向孔；

S4、各层印制板左边缘的铆接，其具体操作步骤为：

S41、工人控制多级油缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动顶杆向上运动，顶杆由下往上进入到条块首端部处的台阶孔内，随后顶杆将铆钉A向上顶起，铆钉A在顶杆的顶升下，由下往上顺次穿过导向孔、各个印制板左边缘处的通孔，当多级油缸的活塞杆完全伸出后，铆钉A的上端部处于最顶层印制板的上方，且与上压块左右相对立，而铆钉A的下端部处于最底层印制板的下方，且与下压块左右相对立；

S42、工人控制左侧的上弯油缸的活塞杆向右伸出，活塞杆带动上压块向右运动，上压块将铆钉A的上端部向右弯折，弯折后，铆钉A的上端部压紧在最顶层印制板的顶表面上；

S43、工人控制多级油缸的活塞杆向下缩回，活塞杆带动顶杆向下运动，复位后，工人控制左侧的下弯油缸的活塞杆向右伸出，活塞杆带动下压块向右运动，下压块将铆钉A的下端部向右弯折，弯折后，铆钉A的下端部压紧在最底层印制板的底表面上，此时铆钉A将各层印制板的左边缘铆接在一起；

S5、工人控制水平油缸的活塞杆向左伸出，活塞杆带动条块向左运动，条块带动铆钉向左运动，伸出一段距离后，第二根铆钉处于导向孔的正下方，即处于上铆钉工位；随后工人控制自锁电机启动，自锁电机的转矩经减速器减速后带动槽钢旋转，槽钢带动印制板旋转，当印制板旋转180°后，工人控制自锁电机关闭，此时印制板上右边缘处的通孔处于导向孔的正上方，最后重复步骤S3~S4的操作，即可将各层印制板的右边缘铆接在一起，从而最终实现了多层印制板的铆接；

S6、铆接后，控制前压油缸、后压油缸和两个侧压油缸的活塞杆复位，并且控制上弯油缸和下弯油缸的活塞杆复位，复位后，工人将铆接后的产品从槽钢内取走；

S7、重复步骤S2~S6的操作，即可连续地将多批次的印制板铆接于一体。

本发明具有以下优点：结构紧凑、极大提高铆接效率、极大提高穿设铆钉效率。

附图说明

图1为印制板的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为在多层印制板的通孔内穿设铆钉的示意图；

图4为将铆钉的左延伸部定位于压头的正下方的示意图；

图5为多层印制板铆接后的示意图；

图6为本发明的结构示意图；

图7为印制板定位及铆接机构的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为铆钉穿设机构的结构示意图；

图10为条块的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为将多个印制板初步堆叠在两个垫块上的示意图；

图13为将多层印制板定位后的示意图；

图14为图13的A向示意图；

图15为初步顶升铆钉的示意图；

图16将顶杆将条块首端处的铆钉A向上顶入左侧的通孔内的示意图；

图17为将铆钉A的上端部弯折的示意图；

图18为铆钉A的下端部弯折的示意图；

图19为印制板右边缘的通孔进入到穿设工位的示意图；

图中，1-通孔， 3-压机，4-压头，5-印制板定位及铆接机构，6-铆钉穿设机构，7-垫板，8-龙门架，9-升降油缸，10-导向孔，11-支架，12-水平油缸，13-条块，14-台阶孔，15-铆钉，16-铆钉A，17-多级油缸，18-顶杆，19-槽钢，20-垫块，21-立板，22-通槽，23-上弯油缸，24-上压块，25-下弯油缸，26-下压块，27-侧压油缸，28-前压油缸，29-后压油缸，30-定位板，31-导向杆，32-自锁电机，33-印制板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图6~图10所示，一种多层印制板的自动化铆接装置，它包括印制板定位及铆接机构5和设置于印制板定位及铆接机构5下方的铆钉穿设机构6，铆钉穿设机构6包括固设于垫板7上的龙门架8、固设于垫板7顶表面上的升降油缸9，龙门架8横梁的顶部开设有导向孔10，所述升降油缸9活塞杆的作用端上焊接有支架11，支架11的右端部处固设有水平油缸12，水平油缸12的活塞杆伸入于支架11内，且延伸端上焊接有条块13，所述条块13的左端面上焊接有导向杆31，导向杆31滑动贯穿支架11的左端部设置，条块13的顶表面上且沿其长度方向开设有多个台阶孔14，每相邻两个台阶孔14之间的间距相等，每个台阶孔14内均插装有一个与其配合的铆钉15，位于首端处的铆钉A16处于导向孔10的正下方，所述支架11的底部固设有多级油缸17，多级油缸17活塞杆的作用端上焊接有位于铆钉A16正下方的顶杆18，所述台阶孔14的高度小于铆钉15的高度，台阶孔14的小孔直径与顶杆18的外径相等；

所述印制板定位及铆接机构5包括设置于龙门架8横梁顶部的旋转单元、固设于旋转单元输出轴上的槽钢19，槽钢19的槽底焊接有两个垫块20和立板21，两个立板21分别位于两个垫块20的外侧，槽钢19的槽底开设有两个位于两个垫块20之间的通槽22，其中位于左侧的通槽22设置于导向孔10的正上方，两个立板21的外端面上均固设有上弯油缸23，上弯油缸23的活塞杆贯穿立板21设置，且延伸端上固设有上压块24，两个垫块20的外端面上均固设有下弯油缸25，下弯油缸25的活塞杆贯穿垫块20设置，且延伸端上固设有下压块26；所述旋转单元包括固设于龙门架8横梁顶部的减速器和自锁电机32，自锁电机32的输出轴与减速器的伸入轴连接，减速器的输出轴朝上设置，所述槽钢19的槽底焊接于减速器输出轴上，两个通槽22关于减速器的输出轴左右对称设置。

所述印制板定位及铆接机构5还包括固设于两个立板21外端面上的侧压油缸27、分别固设于槽钢19前后外侧壁上的前压油缸28和后压油缸29，侧压油缸27设置于上弯油缸23的下方，两个侧压油缸27均贯穿立板21设置，且延伸端上固设有定位板30，前压油缸28和后压油缸29的活塞杆均伸入于槽钢19内，且延伸端上均固设有定位板30。

该装置还包括控制器，控制器与升降油缸9的电磁阀、多级油缸17的电磁阀、水平油缸12的电磁阀、上弯油缸23的电磁阀、下弯油缸25的电磁阀、侧压油缸27的电磁阀、前压油缸28的电磁阀和后压油缸29的电磁阀电连接，工人可通过控制器控制升降油缸9、多级油缸17、上弯油缸23、下弯油缸25、侧压油缸27、前压油缸28和后压油缸29活塞杆的伸出或缩回，方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。

一种多层印制板的自动化铆接方法，它包括以下步骤：

S1、工人在各个台阶孔14内且由上往下向台阶孔14内插入一根铆钉15，插入后，铆钉15支撑于台阶孔14的台肩上，同时位于首端处的铆钉A16刚好处于导向孔10的正下方；

S2、多层印制板的定位，其具体操作步骤为：

S21、工人将多个印制板33由下往上初步的堆叠在两个垫块20所形成的平面上，如图12所示；

S22、工人控制两个侧压油缸27的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板30朝向印制板33方向运动，当两个侧压油缸27的活塞杆完全伸出后，各个印制板33的左端面靠在左侧的定位板30上，同时各个印制板33的右端面靠在右侧的定位板30上；

S23、随后工人控制前压油缸28和后压油缸29的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板30朝向印制板33方向运动，当前压油缸28和后压油缸29的活塞杆完全伸出后，各个印制板33的后端面靠在后侧的定位板30上，同时各个印制板33的前端面靠在前侧的定位板30上，从而实现了将多层印制板33定位，如图13~图14所示，此时各层印制板33左边缘上的通孔1对齐且连通，各层印制板33右边缘上的通孔1对齐且连通，同时左边缘处的通孔1与导向孔10连通；

由此可知，只需工人将多个印制板33先堆叠在两个垫块20上，而后控制侧压油缸27、前压油缸28和后压油缸29动作，即可使各层印制板33的四个外端面对齐，保证了各层印制板33的通孔1对应的相互连通，因此，相比车间内人工对齐，极大的缩短了印制板33的对齐时间，从而极大的提高了后续的铆接效率。

S3、铆钉的初步顶升：工人控制升降油缸9，升降油缸9带动支架11向上运动，支架11带动水平油缸12和条块13向上运动，进而带动各个铆钉15同步向上运动，从而实现了铆钉的初步顶升，如图15所示，此时铆钉A16接近导向孔10；

S4、各层印制板左边缘的铆接，其具体操作步骤为：

S41、工人控制多级油缸17的活塞杆向上伸出，活塞杆带动顶杆18向上运动，顶杆18由下往上进入到条块13首端部处的台阶孔14内，随后顶杆18将铆钉A16向上顶起，铆钉A16在顶杆18的顶升下，由下往上顺次穿过导向孔10、各个印制板33左边缘处的通孔1，当多级油缸17的活塞杆完全伸出后，铆钉A16的上端部处于最顶层印制板33的上方，且与上压块24左右相对立，而铆钉A16的下端部处于最底层印制板33的下方，且与下压块26左右相对立，如图16所示；

S42、工人控制左侧的上弯油缸23的活塞杆向右伸出，活塞杆带动上压块24向右运动，上压块24将铆钉A16的上端部向右弯折，弯折后，铆钉A16的上端部压紧在最顶层印制板33的顶表面上，如图17所示；

S43、工人控制多级油缸17的活塞杆向下缩回，活塞杆带动顶杆18向下运动，复位后，工人控制左侧的下弯油缸25的活塞杆向右伸出，活塞杆带动下压块26向右运动，下压块26将铆钉A16的下端部向右弯折，弯折后，铆钉A16的下端部压紧在最底层印制板33的底表面上，如图18所示，此时铆钉A16将各层印制板33的左边缘铆接在一起；

S5、工人控制水平油缸12的活塞杆向左伸出，活塞杆带动条块13向左运动，条块13带动铆钉15向左运动，伸出一段距离后，第二根铆钉15处于导向孔10的正下方，即处于上铆钉工位，如图19所示；随后工人控制自锁电机32启动，自锁电机32的转矩经减速器减速后带动槽钢19旋转，槽钢19带动印制板33旋转，当印制板33旋转180°后，工人控制自锁电机32关闭，此时印制板33上右边缘处的通孔1处于导向孔10的正上方，如图19所示，最后重复步骤S3~S4的操作，即可将各层印制板33的右边缘铆接在一起，从而最终实现了多层印制板33的铆接，铆接后的产品如图5所示；

从步骤S4~S5可知，在弯折铆钉A16的上下端部的过程中，只需通过上弯油缸23和下弯油缸25活塞杆，即可利用上压块24将铆钉A16的上端部弯折，利用下压块26将铆钉A16的下端部弯折，因此，相比现有车间内采用压机来铆接的方法，无需人工频繁调整印制板的位置，从而极大的节省了铆接时间，进而极大的提高了铆接效率。

S6、铆接后，控制前压油缸28、后压油缸29和两个侧压油缸27的活塞杆复位，并且控制上弯油缸23和下弯油缸25的活塞杆复位，复位后，工人将铆接后的产品从槽钢19内取走；

S7、重复步骤S2~S6的操作，即可连续地将多批次的印制板铆接于一体。在铆接过程中，通过水平油缸12推动条块13向左运动，以使铆钉15运动到通孔1的正下方，即实现了铆钉的输送，并且通过多级油缸17驱动顶杆18向上运动，来使铆钉15进入到印制板33的通孔1内，以实现铆钉15的穿设，因此无需人工穿铆钉，而是实现了自动化连续的穿铆钉15，不仅减轻了工人的工作强度，而且还极大的提高了铆钉15的穿设效率，进而提高多层印制板的铆接效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：它包括印制板定位及铆接机构（5）和设置于印制板定位及铆接机构（5）下方的铆钉穿设机构（6），铆钉穿设机构（6）包括固设于垫板（7）上的龙门架（8）、固设于垫板（7）顶表面上的升降油缸（9），龙门架（8）横梁的顶部开设有导向孔（10），所述升降油缸（9）活塞杆的作用端上焊接有支架（11），支架（11）的右端部处固设有水平油缸（12），水平油缸（12）的活塞杆伸入于支架（11）内，且延伸端上焊接有条块（13），条块（13）的顶表面上且沿其长度方向开设有多个台阶孔（14），每个台阶孔（14）内均插装有一个与其配合的铆钉（15），位于首端处的铆钉A（16）处于导向孔（10）的正下方，所述支架（11）的底部固设有多级油缸（17），多级油缸（17）活塞杆的作用端上焊接有位于铆钉A（16）正下方的顶杆（18）；

所述印制板定位及铆接机构（5）包括设置于龙门架（8）横梁顶部的旋转单元、固设于旋转单元输出轴上的槽钢（19），槽钢（19）的槽底焊接有两个垫块（20）和立板（21），两个立板（21）分别位于两个垫块（20）的外侧，槽钢（19）的槽底开设有两个位于两个垫块（20）之间的通槽（22），其中位于左侧的通槽（22）设置于导向孔（10）的正上方，两个立板（21）的外端面上均固设有上弯油缸（23），上弯油缸（23）的活塞杆贯穿立板（21）设置，且延伸端上固设有上压块（24），两个垫块（20）的外端面上均固设有下弯油缸（25），下弯油缸（25）的活塞杆贯穿垫块（20）设置，且延伸端上固设有下压块（26）。

2.根据权利要求1所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：所述印制板定位及铆接机构（5）还包括固设于两个立板（21）外端面上的侧压油缸（27）、分别固设于槽钢（19）前后外侧壁上的前压油缸（28）和后压油缸（29），侧压油缸（27）设置于上弯油缸（23）的下方，两个侧压油缸（27）均贯穿立板（21）设置，且延伸端上固设有定位板（30），前压油缸（28）和后压油缸（29）的活塞杆均伸入于槽钢（19）内，且延伸端上均固设有定位板（30）。

3.根据权利要求2所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：所述台阶孔（14）的高度小于铆钉（15）的高度，台阶孔（14）的小孔直径与顶杆（18）的外径相等。

4.根据权利要求3所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：每相邻两个台阶孔（14）之间的间距相等。

5.根据权利要求4所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：所述条块（13）的左端面上焊接有导向杆（31），导向杆（31）滑动贯穿支架（11）的左端部设置。

6.根据权利要求5所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：所述旋转单元包括固设于龙门架（8）横梁顶部的减速器和自锁电机（32），自锁电机（32）的输出轴与减速器的伸入轴连接，减速器的输出轴朝上设置，所述槽钢（19）的槽底焊接于减速器输出轴上。

7.根据权利要求6所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：两个通槽（22）关于减速器的输出轴左右对称设置。

8.根据权利要求7所述的一种多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：该装置还包括控制器，控制器与升降油缸（9）的电磁阀、多级油缸（17）的电磁阀、水平油缸（12）的电磁阀、上弯油缸（23）的电磁阀、下弯油缸（25）的电磁阀、侧压油缸（27）的电磁阀、前压油缸（28）的电磁阀和后压油缸（29）的电磁阀电连接。

9.一种多层印制板的自动化铆接方法，采用权利要求8中所述多层印制板的自动化铆接装置，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、工人在各个台阶孔（14）内且由上往下向台阶孔（14）内插入一根铆钉（15），插入后，铆钉（15）支撑于台阶孔（14）的台肩上，同时位于首端处的铆钉A（16）刚好处于导向孔（10）的正下方；

S2、多层印制板的定位，其具体操作步骤为：

S21、工人将多个印制板（33）由下往上初步的堆叠在两个垫块（20）所形成的平面上；

S22、工人控制两个侧压油缸（27）的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板（30）朝向印制板（33）方向运动，当两个侧压油缸（27）的活塞杆完全伸出后，各个印制板（33）的左端面靠在左侧的定位板（30）上，同时各个印制板（33）的右端面靠在右侧的定位板（30）上；

S23、随后工人控制前压油缸（28）和后压油缸（29）的活塞杆伸出，活塞杆驱动定位板（30）朝向印制板（33）方向运动，当前压油缸（28）和后压油缸（29）的活塞杆完全伸出后，各个印制板（33）的后端面靠在后侧的定位板（30）上，同时各个印制板（33）的前端面靠在前侧的定位板（30）上，从而实现了将多层印制板（33）定位，此时各层印制板（33）左边缘上的通孔（1）对齐且连通，各层印制板（33）右边缘上的通孔（1）对齐且连通，同时左边缘处的通孔（1）与导向孔（10）连通；

S3、铆钉的初步顶升：工人控制升降油缸（9），升降油缸（9）带动支架（11）向上运动，支架（11）带动水平油缸（12）和条块（13）向上运动，进而带动各个铆钉（15）同步向上运动，从而实现了铆钉的初步顶升，此时铆钉A（16）接近导向孔（10）；

S4、各层印制板左边缘的铆接，其具体操作步骤为：

S41、工人控制多级油缸（17）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动顶杆（18）向上运动，顶杆（18）由下往上进入到条块（13）首端部处的台阶孔（14）内，随后顶杆（18）将铆钉A（16）向上顶起，铆钉A（16）在顶杆（18）的顶升下，由下往上顺次穿过导向孔（10）、各个印制板（33）左边缘处的通孔（1），当多级油缸（17）的活塞杆完全伸出后，铆钉A（16）的上端部处于最顶层印制板（33）的上方，且与上压块（24）左右相对立，而铆钉A（16）的下端部处于最底层印制板（33）的下方，且与下压块（26）左右相对立；

S42、工人控制左侧的上弯油缸（23）的活塞杆向右伸出，活塞杆带动上压块（24）向右运动，上压块（24）将铆钉A（16）的上端部向右弯折，弯折后，铆钉A（16）的上端部压紧在最顶层印制板（33）的顶表面上；

S43、工人控制多级油缸（17）的活塞杆向下缩回，活塞杆带动顶杆（18）向下运动，复位后，工人控制左侧的下弯油缸（25）的活塞杆向右伸出，活塞杆带动下压块（26）向右运动，下压块（26）将铆钉A（16）的下端部向右弯折，弯折后，铆钉A（16）的下端部压紧在最底层印制板（33）的底表面上，此时铆钉A（16）将各层印制板（33）的左边缘铆接在一起；

S5、工人控制水平油缸（12）的活塞杆向左伸出，活塞杆带动条块（13）向左运动，条块（13）带动铆钉（15）向左运动，伸出一段距离后，第二根铆钉（15）处于导向孔（10）的正下方，即处于上铆钉工位；随后工人控制自锁电机（32）启动，自锁电机（32）的转矩经减速器减速后带动槽钢（19）旋转，槽钢（19）带动印制板（33）旋转，当印制板（33）旋转180°后，工人控制自锁电机（32）关闭，此时印制板（33）上右边缘处的通孔（1）处于导向孔（10）的正上方，最后重复步骤S3~S4的操作，即可将各层印制板（33）的右边缘铆接在一起，从而最终实现了多层印制板（33）的铆接；

S6、铆接后，控制前压油缸（28）、后压油缸（29）和两个侧压油缸（27）的活塞杆复位，并且控制上弯油缸（23）和下弯油缸（25）的活塞杆复位，复位后，工人将铆接后的产品从槽钢（19）内取走；

S7、重复步骤S2~S6的操作，即可连续地将多批次的印制板铆接于一体。

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