CN204966406U - 断路器的自动穿铆钉装置 - Google Patents
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Abstract
断路器的自动穿铆钉装置，包括导向机构、定位架、铆接机构以及伺服电机，定位架的上方设有安装铆钉的铆接机构，下方设有导向机构，铆接机构包括装有铆钉的料筒，导向机构包括与料筒对应设置的引导下压的铆钉穿入断路器的铆钉孔内的导向针，伺服电机与铆接机构连接可驱动铆接机构下降，与导向机构共同实现铆钉的穿接。本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置代替传统的手工装配，结构简单，紧凑合理，提高生产效率和产品质量，降低劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及低压电器自动加工技术领域，具体涉及一种断路器的自动穿铆钉装置。
背景技术
在断路器生产流程中，断路器的内部元件装配完成后，最后需要对断路器的外壳穿铆钉进行铆合(如图10所示)，以实现断路器各部分的位置固定。传统方法通常是采用手工方式将铆钉穿入外壳上的铆接孔中，手工装配的方式生产效率低，劳动强度较大，投入人力多，而且容易出现漏穿铆钉的现象，造成产品质量不合格。
目前，市面上已经出现了少量自动化穿钉装置，但是这些自动化穿钉装置都采用了固定行程的方式，只能针对特定类型的断路器进行自动穿钉，比如1极断路器、2极断路器和3极断路器则分别需要3台不同类型的自动穿钉装置来进行自动穿钉，这样无形中造成了生产成本的增加。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单的断路器的自动穿铆钉装置。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种断路器的自动穿铆钉装置，包括导向机构1、定位架2、铆接机构3以及伺服电机4，定位架2的上方设有安装铆钉的铆接机构3，下方设有导向机构1，铆接机构3包括装有铆钉的料筒31，导向机构1包括与料筒31对应设置的引导下压的铆钉穿入断路器的铆钉孔内的导向针17，伺服电机4与铆接机构3连接可驱动铆接机构3下降，与导向机构1共同实现铆钉的穿接。
优选地，所述导向机构1包括电缸11和与电缸11连接的第二横板13，第二横板13上设有导向针17，电缸11可带动导向针17上升穿过定位架2上的定位孔221和位于定位架2上的断路器的铆钉孔。
优选地，所述铆接机构3包括与料筒31的撞针315连接的冲针气缸34，冲针气缸34可驱动撞针315将料筒31中的铆钉完全穿入断路器的铆钉孔内。
优选地，所述铆接机构3还包括能驱动料筒31和冲针气缸34升降的下压气缸37，下压气缸37与冲针气缸34连接可驱动料筒31和冲针气缸34下降使料筒31中的铆钉头部套住导向针17的针头172。
优选地，伺服电机4通过其上的直线导轨41安装在L型安装板32的侧边后方，伺服电机4的滚珠丝杆42与L型安装板32相连接可驱动铆接机构3沿直线导轨41升降；L型安装板32的底边上方平行设有安装冲针气缸34的第一安装板33和安装下压气缸37的第二安装板36，第二安装板36与L型安装板32的底边之间设有第二轴362，第一安装板33通过第二直线轴承363与第二轴362滑动连接，下压气缸37的活塞杆与冲针气缸34连接可驱动冲针气缸34沿第二轴362上下滑动；料筒31的撞针315穿过L型安装板32的底边上的通孔与冲针气缸34连接。
优选地，导向针17由针头172和针尾171组成，针尾171的底端与第二横板13顶面固定连接，顶端与针头172的底端连接，针头172的最大外径与铆钉的内径相当，针头172的尖端呈圆锥体。
优选地，定位架2呈U型结构，包括依次连接的第一竖板21、定位板22和第二竖板23，第一竖板21和第二竖板23凸出定位板22的端面形成断路器的装配槽24；定位板22对应位置上设有与导向机构1的导向针17配合的定位孔221，U型定位架2倒扣放置在导向机构1的第二横板13上，导向针17可穿过定位板22与铆接机构3相抵实现配合动作。
优选地，电缸11与第二横板13之间设有与第二横板13平行的第一横板12，第一横板12上安装有四个轴支座14，第一轴15的底部插接在轴支座14内，第二横板13对应位置上安装有四个第一直线轴承16，第一轴15的顶部插接在第一直线轴承16的轴孔内实现与第一直线轴承16之间的滑动配合，四个第一直线轴承16的四周均四角设置有四个导向针17；两块L型安装板32并列紧贴安装，每块L型安装板对应位置上均设有与导向机构1的导向针17配合的八个料筒31，第一安装板上安装有两个冲针气缸34，两个冲针气缸34上安装有压板35，下压气缸37的活塞杆穿过第二安装板36并穿接在相配合的压板35的孔内，第二安装板36与L型安装板32之间通过设有固定柱361实现固定连接。
优选地，料筒31包括呈箭头型连接的筒体311和两个铆钉固定块312以及与筒体311连接的撞针315和料斗316；筒体311两侧通过弹簧314与铆钉固定块312的上端弹性连接，两个铆钉固定块312的中部通过固定条313连接并固定在筒体311上；筒体311内有一供铆钉通过以及撞针315动作的通道，撞针315通过筒体311的上端口插入本体的通道内；筒体311的顶面还装有与筒体311内的通道相连通的料斗316。
优选地，料斗316由相连通的进料部3161和出料部3162组成，进料部3161和出料部3162均为中空的圆柱体，出料部3162的内径小于进料部3161的内径，且与铆钉的外径相当，料斗316的出料部3162的端口与筒体311内的通道相连通。
本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置代替传统的手工装配，结构简单，紧凑合理，提高生产效率和产品质量，降低劳动强度。此外，具有多功能的特点，可对不同极数的断路器进行自动穿铆钉，降低生产成本；可同时对四个断路器自动穿铆钉，大大提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型自动穿铆钉装置的立体结构图；
图2是本实用新型导向机构的立体结构图；
图3是本实用新型定位架的立体结构图；
图4是本实用新型铆接机构的立体结构图；
图5是本实用新型伺服电机的立体结构图；
图6是本实用新型料筒的立体结构图；
图7是本实用新型铆钉A在料筒内的路径示意图；
图8是本实用新型料筒闭合时的剖视图；
图9是本实用新型料筒张开时的剖视图；
图10是本实用新型断路器穿铆钉的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图1至10给出的实施例，进一步说明本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置的具体实施方式。本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置不限于以下实施例的描述。
如图1所示，本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置包括导向机构1、定位架2、铆接机构3以及伺服电机4，定位架2的上方设有安装铆钉的铆接机构3，下方设有导向机构1，铆接机构3包括装有铆钉的料筒31，导向机构1包括与料筒31对应设置的引导下压的铆钉穿入断路器的铆钉孔内的导向针17，伺服电机4与铆接机构3连接可驱动铆接机构3下降，与导向机构1共同实现铆钉的穿接。以自动代替传统的手工装配，结构简单，紧凑合理，提高生产效率和产品质量，降低劳动强度。
如图2所示，导向机构1包括电缸11和与电缸11连接的第二横板13，第二横板13上设有导向针17，电缸11可带动导向针17上升穿过定位架2上的定位孔221和位于定位架2上的断路器的铆钉孔；导向针17由一体成型的针头172和针尾171组成，针尾171的底端与第二横板13顶面固定连接，顶端与针头172的底端连接，针头172的最大外径与铆钉A的内径相当，针头172的尖端呈圆锥体，方便导向针17套接铆钉A。为了实现可同时对四个断路器的自动穿铆钉，电缸11与第二横板13之间还设有与第二横板13平行的第一横板12，第一横板12上安装有四个轴支座14，第一轴15的底部插接在轴支座14内，第二横板13对应位置上安装有四个第一直线轴承16，第一轴15的顶部插接在第一直线轴承16的轴孔内实现与第一直线轴承16之间的滑动配合，四个第一直线轴承16的四周均四角设置有四个导向针17；进一步地，四个轴支座14沿第一横板12的长边方向呈波浪线安装，相应地，第一直线轴承16和第一轴15对应呈波浪线布设，相较于直线设置，使得导向机构1在动作时更加平稳、精确。
如图3所示，定位架2呈U型结构，包括依次连接的第一竖板21、定位板22和第二竖板23，第一竖板21和第二竖板23凸出定位板22的端面形成断路器的装配槽24；定位板22对应位置上设有与导向机构1的导向针17配合的定位孔221，U型定位架2倒扣放置在导向机构1的第二横板13上，导向针17可穿过定位板22与铆接机构3相抵实现配合动作。
如图1和图4所示，铆接机构3包括与导向机构1的导向针17对应设置的料筒31、与料筒31的撞针315连接的冲针气缸34以及能驱动料筒31和冲针气缸34升降的下压气缸37，冲针气缸34可驱动撞针315将料筒31中的铆钉完全穿入断路器的铆钉孔内，下压气缸37与冲针气缸34连接可驱动料筒31和冲针气缸34下降使料筒31中的铆钉头部套住导向针17的针头172。冲针气缸34与料筒31连接以及下压气缸37与冲针气缸34连接的设置，下压气缸37实现铆钉与导向针17的对接，与伺服电机4共同实现料筒31内的铆钉下降行程足够长以配合导向针17的引导穿入断路器的铆钉孔内，冲针气缸34实现将铆钉完全穿入断路器的铆钉孔内，将铆接过程分割为多个步骤提高装配精度，同时实现本实用新型的自动穿铆钉装置对不同极数的断路器进行自动穿铆钉，避免了只能针对特定类型的断路器进行自动穿钉，从而降低生产成本。为了进一步提高生产效率，配合导向机构1的导向针17共同实现可同时对四个断路器的自动穿铆钉，以下对铆接机构3的安装方式提供一个具体实施例。两块L型安装板32并列紧贴安装，两块L型安装板32的开口两端均通过三角板321加固，三角板321的两直角边分别与L型安装板32的底边和侧边相接触；每块L型安装板的底边下方对应位置上均设有与导向机构1的导向针17配合的八个料筒31，底边上方平行设有安装冲针气缸34的第一安装板33和安装下压气缸37的第二安装板36，第二安装板36的底面四角设有固定柱361，第二安装板36通过固定柱361与L型安装板32的底边固定连接，第二安装板36与L型安装板32的底边之间且位于同侧的固定柱361之间设有第二轴362，第一安装板33通过第二直线轴承363与第二轴362滑动连接，下压气缸37的活塞杆与冲针气缸34连接可驱动冲针气缸34沿第二轴362上下滑动；第一安装板上安装有两个冲针气缸34，两个冲针气缸34上安装有压板35，下压气缸37的活塞杆穿过第二安装板36并穿接在相配合的压板35的孔内。当然，为了实现同时对更多断路器的自动穿铆钉满足生产需要，可参照上述实施例的安装方式进行合理布设更多的料筒31，相应地，合理布设相同数量的导向针17。
如图5所示，伺服电机4通过其上的直线导轨41安装在L型安装板32的侧边后方，伺服电机4的滚珠丝杆42与L型安装板32相连接，可驱动铆接机构3沿直线导轨41升降，实现两者之间的配合动作，当伺服电机4运作时L型安装板32可沿直线导轨41上下移动，从而实现料筒31升降；直线导轨41的行程加长，保障料筒31下降的程度，以实现铆接不同极数的断路器。同时，伺服电机4上还设有原点感应器。
如图6所示，料筒31包括呈箭头型连接的筒体311和两个铆钉固定块312，筒体311两侧通过弹簧314与铆钉固定块312的上端弹性连接，两个铆钉固定块312的中部通过固定条313连接并固定在筒体311上，筒体311与铆钉固定块312的连接配合以实现料筒31的下端可张开和闭合；筒体311内有一供铆钉A通过以及撞针315动作的通道，撞针315通过筒体311的上端口插入本体的通道内，料筒31通过撞针315穿过L型安装板32的底边上的通孔与冲针气缸34连接；筒体311的顶面还斜装有与筒体311内通道相连通的料斗316，料斗316由相连通的进料部3161和出料部3162组成，进料部3161和出料部3162均为中空的圆柱体，出料部3162的内径小于进料部3161的内径，且与铆钉A的外径相当，料斗316的出料部3162的端口与筒体311内的通道相连通，方便铆钉A的进料和导向。
为了更好地理解本实用新型，以下从工作原理的角度对本实用新型的断路器的自动穿铆钉装置做进一步的阐释说明。
首先，4个产品通过传送机构同时传送至本装置的定位板22上，同时16枚铆钉通过排列机排好后通过传送机构传送至本装置的料斗316中，利用重力沿铆钉流道B滑入料筒3内的图示位置(如图7所示)。
然后，导向机构1的电缸11动作带动16枚导向针17上升，穿入4个断路器的相对应铆钉孔内，直到导向针17的针头172凸出断路器一定长度(不同极数的断路器的铆钉孔深度不同，导向针17凸出的长度也不同)。
于是，下压气缸37动作带动16根撞针315下降，顶出铆钉A到露出料筒31的头部一定距离(不同极数的断路器的铆钉长短不同，铆钉A露出长度也不同)，直到铆钉A的头部套住导向针17的针头172(如图8所示)。
接着，伺服电机4动作，通过滚珠丝杆42带动所有料筒31下降，铆钉A随其下降，同时，导向机构1的电缸11开始下降，导向针17随其下降，铆钉A跟着导向针17一起下降完成铆钉A穿入断路器的铆钉孔内。
然后，两个冲钉气缸34同时动作带动撞针315进一步下降，同时挤开铆钉固定块312，压下铆钉A直到完全穿入断路器的铆钉孔内(如图9所示)。
最后，该装置所有零部件恢复原位，穿好铆钉的断路器送入下一道工序。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：包括导向机构(1)、定位架(2)、铆接机构(3)以及伺服电机(4)，定位架(2)的上方设有安装铆钉的铆接机构(3)，下方设有导向机构(1)，铆接机构(3)包括装有铆钉的料筒(31)，导向机构(1)包括与料筒(31)对应设置的引导下压的铆钉穿入断路器的铆钉孔内的导向针(17)，伺服电机(4)与铆接机构(3)连接可驱动铆接机构(3)下降，与导向机构(1)共同实现铆钉的穿接。
2.根据权利要求1所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：所述导向机构(1)包括电缸(11)和与电缸(11)连接的第二横板(13)，第二横板(13)上设有导向针(17)，电缸(11)可带动导向针(17)上升穿过定位架(2)上的定位孔(221)和位于定位架(2)上的断路器的铆钉孔。
3.根据权利要求1所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：所述铆接机构(3)包括与料筒(31)的撞针(315)连接的冲针气缸(34)，冲针气缸(34)可驱动撞针(315)将料筒(31)中的铆钉完全穿入断路器的铆钉孔内。
4.根据权利要求3所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：所述铆接机构(3)还包括能驱动料筒(31)和冲针气缸(34)升降的下压气缸(37)，下压气缸(37)与冲针气缸(34)连接可驱动料筒(31)和冲针气缸(34)下降使料筒(31)中的铆钉头部套住导向针(17)的针头(172)。
5.根据权利要求4所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：伺服电机(4)通过其上的直线导轨(41)安装在L型安装板(32)的侧边后方，伺服电机(4)的滚珠丝杆(42)与L型安装板(32)相连接可驱动铆接机构(3)沿直线导轨(41)升降；L型安装板(32)的底边上方平行设有安装冲针气缸(34)的第一安装板(33)和安装下压气缸(37)的第二安装板(36)，第二安装板(36)与L型安装板(32)的底边之间设有第二轴(362)，第一安装板(33)通过第二直线轴承(363)与第二轴(362)滑动连接，下压气缸(37)的活塞杆与冲针气缸(34)连接可驱动冲针气缸(34)沿第二轴(362)上下滑动；料筒(31)的撞针(315)穿过L型安装板(32)的底边上的通孔与冲针气缸(34)连接。
6.根据权利要求2所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：导向针(17)由针头(172)和针尾(171)组成，针尾(171)的底端与第二横板(13)顶面固定连接，顶端与针头(172)的底端连接，针头(172)的最大外径与铆钉的内径相当，针头(172)的尖端呈圆锥体。
7.根据权利要求2所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：定位架(2)呈U型结构，包括依次连接的第一竖板(21)、定位板(22)和第二竖板(23)，第一竖板(21)和第二竖板(23)凸出定位板(22)的端面形成断路器的装配槽(24)；定位板(22)对应位置上设有与导向机构(1)的导向针(17)配合的定位孔(221)，U型定位架(2)倒扣放置在导向机构(1)的第二横板(13)上，导向针(17)可穿过定位板(22)与铆接机构(3)相抵实现配合动作。
8.根据权利要求5所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：电缸(11)与第二横板(13)之间设有与第二横板(13)平行的第一横板(12)，第一横板(12)上安装有四个轴支座(14)，第一轴(15)的底部插接在轴支座(14)内，第二横板(13)对应位置上安装有四个第一直线轴承(16)，第一轴(15)的顶部插接在第一直线轴承(16)的轴孔内实现与第一直线轴承(16)之间的滑动配合，四个第一直线轴承(16)的四周均四角设置有四个导向针(17)；两块L型安装板(32)并列紧贴安装，每块L型安装板对应位置上均设有与导向机构(1)的导向针(17)配合的八个料筒(31)，第一安装板上安装有两个冲针气缸(34)，两个冲针气缸(34)上安装有压板(35)，下压气缸(37)的活塞杆穿过第二安装板(36)并穿接在相配合的压板(35)的孔内，第二安装板(36)与L型安装板(32)之间通过设有固定柱(361)实现固定连接。
9.根据权利要求1至8中任一所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：料筒(31)包括呈箭头型连接的筒体(311)和两个铆钉固定块(312)以及与筒体(311)连接的撞针(315)和料斗(316)；筒体(311)两侧通过弹簧(314)与铆钉固定块(312)的上端弹性连接，两个铆钉固定块(312)的中部通过固定条(313)连接并固定在筒体(311)上；筒体(311)内有一供铆钉通过以及撞针(315)动作的通道，撞针(315)通过筒体(311)的上端口插入本体的通道内；筒体(311)的顶面还装有与筒体(311)内的通道相连通的料斗(316)。
10.根据权利要求9中所述的断路器的自动穿铆钉装置，其特征在于：料斗(316)由相连通的进料部(3161)和出料部(3162)组成，进料部(3161)和出料部(3162)均为中空的圆柱体，出料部(3162)的内径小于进料部(3161)的内径，且与铆钉的外径相当，料斗(316)的出料部(3162)的端口与筒体(311)内的通道相连通。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |