CN108747355A - 一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，包括主模循环装置、喇叭壳体运入装置、绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置，喇叭壳体运入装置位于主模循环装置的右方，绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置从右至左的顺序位次位于主模循环装置的上方以及前后两侧。本发明的主模循环装置采用“回”字型导向滑槽，实现了工装模块载着喇叭壳体逐个完成自动装配；本发明的绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置的多重校正(包括喇叭壳体、绝缘件、螺钉的校正)，保障了装配的准确率；本发明的成品收集装置的精简设计，保障成品能顺利滑入成品收集箱或成品运输皮带；本发明为实现将绝缘件、橡胶件、螺钉与喇叭壳体进行自动化装配提供了一种可靠的技术方案，不仅提高了生产效率，而且减少了企业的工人的数量，降低了生产成本。

Description

一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统

技术领域

本发明涉及汽车行业生产线技术领域，尤其涉及一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统。

背景技术

随着制造行业的发展，生产线上的工作日益趋向全自动化。目前，国内的企业的生产线的喇叭壳体与绝缘件、橡胶件、螺钉的装配，依旧是靠全人工的方式来实现装配工艺，这就造成了该喇叭组件的装配停留在人工装配阶段，装配的效率低下。

中国专利申请号201710984226.3，发明创造的名称“一种汽车喇叭绝缘件装配与校正装置”，该专利只能实现汽车喇叭绝缘件装配与校正，即喇叭组件装配的一部分，同时其对汽车喇叭绝缘件的校正方法较为复杂。

本发明涉及一种汽车喇叭壳体与绝缘件、橡胶件、螺钉的装配，其装配要求是将绝缘件底部四棱柱装入喇叭壳体的方形孔，将螺钉插入到绝缘件中，将橡胶件放在喇叭壳体内侧，让橡胶件与已插入螺钉的绝缘件进行装配。喇叭壳体上设置的方形孔的边长的范围为6.0mm～6.1mm，相应的绝缘件底端四棱柱的底面棱长的范围为5.9mm～6.0mm，螺钉的螺杆能穿过绝缘件的空心孔，橡胶件为空心圆柱体，其中心孔为上端大下端小的锥孔，便于螺钉装入后而不脱落，喇叭壳体与绝缘件、橡胶件、螺钉装配难度系数较大，装配精度比较高，目前企业所采取的方式是用人工来实现喇叭壳体与绝缘件、橡胶件、螺钉装配。工人装配每一个装配成品所需要的时间较长，工人的效率低，工业现场环境嘈杂，工人工作强度大，人工成本只增不减。就企业长远利益来说，“机器代人”势不可挡。

本发明涉及的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统处于整条汽车喇叭装配线的中间环节，也是汽车喇叭装配线的薄弱环节。

综上所述，目前的汽车喇叭组件的装配依旧停留在人工装配的阶段，装配效率低，进而影响整个生产线的生产效率，因此亟待需要一套生产系统来代替人工装配喇叭壳体、绝缘件、橡胶件、螺钉，衔接其上、下个的生产系统。

发明内容

针对目前汽车喇叭组件装配由人工操作，不仅装配生产效率低下，而且上、下个生产系统衔接效率无法匹配，造成零部件库存量大，管理难度加大，从而出现了生产节拍混乱，不良品率高居不下，严重制约了企业发展。本发明的目的在于提供一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，能与其上、下两个生产系统衔接匹配，提升产品装配质量，降低工人的数量，进而提高整个生产线的生产效率。为了实现上述目的，本发明采取了以下技术方案。

一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统由主模循环装置、喇叭壳体运入装置、绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置构成；喇叭壳体运入装置位于主模循环装置的右方，通过壳体运入缸安装板与主模循环装置中的平台板上表面通过肋板固定相连；绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置从右至左的顺序位次位于主模循环装置的上方以及前后两侧；绝缘件装配与校正装置的绝缘件横移缸安装板与主模循环装置中的侧板I、中隔板固定相连；橡胶件与螺钉自动装配装置的螺钉横移缸安装板与主模循环装置的平台板上表面通过肋板固定相连，其上顶缸安装板与主模循环装置的平台板下表面固定相连；成品收集装置的下料横移缸与主模循环装置的侧板II、中隔板通过肋板固定相连；

所述的主模循环装置包括平台板、侧板I、推送缸I、挡板I、推送缸II、侧板II、工装模块、中隔板、推送缸III、挡板II、推送缸IV，其中平台板、侧板I、挡板I、侧板II、中隔板、挡板II构成“回”字型的导向滑槽，多个工装模块并成两排置于“回”字型导向滑槽内，由推送缸I、推送缸II、推送缸III、推送缸IV提供工装模块在“回”字型的导向滑槽里循环移动的动力，平台板上设置有分别与绝缘件振动盘和下滑道避免发生机械干涉的两处开口槽以及让上顶缸活塞杆顶着橡胶件通过的通孔，侧板I、侧板II、中隔板三个零件上设置有避免与本系统其它装置机械干涉的开口槽以及让推送缸II、推送缸IV前端挡板通过的开口槽，推送缸II、推送缸IV的缸体分别固定安装在平台板上表面的右上方和左下方，推送缸I、推送缸III的缸体分别固定安装在平台板下表面的右下方和左上方，推送缸I、推送缸III的活塞杆前端挡板上都设置有勾回板，以便工装模块在“回”字型导向滑槽的长边方向运动；

所述的喇叭壳体运入装置包括：壳体运入缸安装板、壳体运入缸、回转缸、壳体抓取缸、壳体升降缸、壳体夹具，壳体运入缸安装板通过两肋板固定安装在平台板上，壳体运入缸固定安装在壳体运入缸安装板上，壳体升降缸通过气缸连接板(指两个气缸之间的连接板，在图中均未用数字标出)与壳体运入缸的气缸滑块固定相连，回转缸通过气缸连接板与壳体升降缸固定相连，壳体抓取缸通过连接板与回转缸的可旋转的工作台相连，使回转缸旋转时，带动壳体抓取缸旋转，壳体抓取缸的气动手指上安装有壳体夹具；

所述的绝缘件装配与校正装置包括：壳体校正缸、绝缘件升降缸、绝缘件升降缸安装板、滑块连接板、绝缘件横移缸、绝缘件横移缸安装板、绝缘件振动盘、绝缘件抓取缸、绝缘件夹具、壳体校正顶尖、绝缘件校正块，绝缘件横移缸安装板固定安装在侧板I和中隔板的上表面，绝缘件横移缸固定安装在绝缘件横移缸安装板上，滑块连接板与绝缘件横移缸的滑台相连，滑块连接块设置有壳体校正缸的缸体安装孔和让壳体校正缸的活塞杆通过的通孔，壳体校正缸的活塞杆端头装有壳体校正顶尖，绝缘件升降缸安装板通过肋板固定安装在滑块连接块上，绝缘件升降缸安装板上安装有绝缘件升降缸，绝缘件抓取缸通过气缸连接板与绝缘件升降缸相连，绝缘件抓取缸的气动手指上装有绝缘件夹具，绝缘件校正块固定安装在侧板I上；

所述的橡胶件与螺钉自动装配装置包括：橡胶件振动盘、导向圆筒、上顶缸安装板、上顶缸、螺钉横移缸安装板、螺钉横移缸、螺钉吸取缸、螺钉振动盘、螺钉校正缸、螺钉校正缸安装板、螺钉校正夹具，上顶缸安装板为“凵”结构，其最上方固定安装在平台板的下表面，其最下方固定安装着上顶缸的缸体，其内侧安装着导向圆筒，上顶缸的活塞杆安装有一个与橡胶件外径相同的内螺纹顶柱，便于将橡胶件上顶至装配位，进而与螺钉装配，螺钉吸取缸的活塞杆前端设置有装有磁铁的吸头，螺钉吸取缸的缸体通过气缸连接板与螺钉横移缸的滑块固定相连，螺钉横移缸固定安装在螺钉横移缸安装板上，螺钉横移缸安装板通过肋板与平台板固定连接；

所述的成品收集装置包括：下滑道、磁铁安装块、分离板、磁铁升降缸、下料横移缸、分离板升降缸、下料横移缸安装板，下料横移缸安装板通过肋板固定安装在中隔板和侧板II上，下料横移缸固定安装在下料横移缸安装板上，分离板升降缸通过连接板与下料横移缸的滑块相连，磁铁升降缸的缸体通过连接块与分离板升降缸的缸体固定相连，分离板升降缸活塞挡板上安装有分离板，磁铁升降缸活塞挡板上安装有磁铁安装块，磁铁安装块装有环磁铁和环磁铁压条；

所述的绝缘件的的外形是上端为空心圆柱体，底端为空心四棱柱，其空心可以使所述的螺钉的螺杆插入装配，所述的喇叭壳体上有一个与绝缘件底端四棱柱相互配合的方形孔，所述的橡胶件为空心圆柱体，其中心孔为上端大，下端小，便于所述的螺钉装入后而不脱落，所述的工装模块里面镶嵌有若干块小磁铁，该小磁铁的磁性要比成品收集装置中磁铁安装块中的环磁铁磁性要弱得多，该小磁铁的作用是辅助喇叭壳体的校正。

由于采用了以上技术方案，本发明的一种汽车喇叭组件自动化装配生产系统有以下优点：

(1)本生产系统不仅可以替代人工装配汽车喇叭组件(包括喇叭壳体、绝缘件、橡胶件、螺钉)，而且能大幅提高装配效率和减少不良品率，保证了产品质量的一致性，从而可以提升整个汽车喇叭装配生产线的自动化程度；

(2)本生产系统充分发挥了磁铁的功能，其一：主模循环装置中工装模块中的小磁铁具有辅助喇叭壳体校正的作用；其二：橡胶件与螺钉自动装配装置中螺钉吸取缸活塞杆前端吸头中磁铁具有吸引螺钉的作用；其三：成品收集装置中磁铁安装块中的环磁铁具有吸取装配成品的作用；

(3)本生产系统采用壳体校正顶尖校正喇叭壳体方形孔(小磁铁辅助校正)，绝缘件校正块对绝缘件底端棱柱的物理校正，保障绝缘件能一次装配成功；同时采用下压式装配螺钉与上顶式装配橡胶件，装配可靠性高，装配效率高于人工装配效率。

(4)本生产系统采用全气动驱动方式，安全环保；

附图说明

图1是本发明一种汽车喇叭组件自动化装配生产系统的示意图；

图2是本发明生产系统中主模循环装置与橡胶件与螺钉自动装配装置的示意图；

图3是本发明生产系统中喇叭壳体与绝缘件、橡胶件、螺钉同轴装配的示意图；

图4是本发明生产系统中的装配成品示意图；

【附图标记】

1、平台板；2、侧板I；3、推送缸I；4、挡板I；5、推送缸II；6、侧板II；7、工装模块；8、中隔板；9、推送缸III；10、挡板II；11、推送缸IV；12、壳体运入缸安装板；13、壳体运入缸；14、回转缸；15、壳体抓取缸；16、壳体升降缸；17、壳体夹具；18、喇叭壳体；19、壳体校正缸；20、绝缘件升降缸；21、绝缘件升降缸安装板；22、滑块连接板；23、绝缘件横移缸；24、绝缘件横移缸安装板；25、绝缘件振动盘；26、绝缘件；27、绝缘件抓取缸；28、绝缘件夹具；29、壳体校正顶尖；30、绝缘件校正块；31、橡胶件；32、橡胶件振动盘；33、导向圆筒；34、上顶缸安装板；35、上顶缸；36、下滑道；37、磁铁安装块；38、分离板；39、磁铁升降缸；40、下料横移缸；41、分离板升降缸；42、下料横移缸安装板；43、螺钉横移缸安装板；44、螺钉横移缸；45、螺钉吸取缸；46、螺钉振动盘；47、螺钉校正缸；48、螺钉校正缸安装板；49、螺钉校正夹具；50、螺钉

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些零件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构机器说明可能省略是可以理解的。

具体实施方式

本发明的描述中，需要说明的是：除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“相连”、“相接”、“设置”、“固定”等术语应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明一种汽车喇叭组件自动化装配生产系统的主要工艺包括：喇叭壳体入模工艺、壳体与绝缘件双校正装配工艺、螺钉与橡胶件自动装配工艺、成品收集工艺。

喇叭壳体入模工艺是指从本生产系统的前一个系统中抓取喇叭壳体(倒立)先提起，再翻转变成正立的，然后再经过平移并下放于本生产系统的主模循环装置中的工装模块中。喇叭壳体入模工艺为整个生产系统提供了装配主体(喇叭壳体)的来源，也很好地完成与上一个生产系统衔接。

壳体与绝缘件双校正装配工艺是指正立的喇叭壳体在主模循环装置的作用下，跟随工装模块运动至绝缘件装配位，首先对壳体的方形孔进行校正，然后绝缘件夹具在相关气缸的作用下，对振动盘出料口抓取绝缘件，上提，横移的过程中，遇到绝缘件校正块时进行机械校正，最后下放，装配入喇叭壳体的方形孔。

螺钉与橡胶件自动装配工艺是指已装有绝缘件的正立的喇叭壳体在主模循环装置的作用下，跟随工装模块运动至螺钉与橡胶件的装配位，螺钉振动盘出料口的螺钉经过吸取，校正，横移至装配位正上方，下放装入绝缘件，装配位正下方的橡胶件经过橡胶件振动而落入圆筒通道，进而被上顶，完成螺钉与橡胶件的装配。

成品收集工艺是指已装有绝缘件、螺钉与橡胶件的正立的喇叭壳体(本生产系统成品)在主模循环装置的作用下，跟随工装模块运动至成品收集位，在成品收集装置的作用下，对成品进行吸取，横移，下放至滑道，成品由滑道随滑而下至成品收集箱或者成品运输皮带。

具体实施例

下面结合附图对本发明的具体实施方式进一步详细描述。

实施例1

壳体运入缸13的初始状态为壳体运入缸13的滑块位于取壳位，工件状态为其滑块位于放壳位；回转缸14的初始状态为使壳体抓取缸15气动手指上的壳体夹具17的朝向取壳位，回转缸14的另一状态为使抓取缸壳体抓取缸15气动手指上的壳体夹具17的朝向放壳位；壳体抓取缸15的初始状态为松开状态，壳体抓取缸15的工作状态为抓紧状态；绝缘件横移缸23的初始状态为其滑台位于取绝缘件位，另一状态为其滑台位于放绝缘件位；绝缘件抓取缸27的初始状态为松开状态，绝缘件抓取缸27的工作状态为抓紧状态；螺钉横移缸44的初始状态为其滑台位于取螺钉位，工作状态为其滑台位于放螺钉位；螺钉校正缸47的初始状态为松开状态，另一状态为校正状态(即螺钉校正夹具49处于抓紧状态)；下料横移缸40的初始状态为其滑台位于取成品位，工作状态为其滑台位于放成品位；分离板升降缸41有三种状态：其一状态活塞杆收缩状态，其二状态为活塞杆伸出至中间状态(分离板升降缸41活塞杆分离板运动至使成品喇叭壳体上表面)，其三状态为其活塞杆伸出至极限位置(此时分离板使吸磁铁与成品喇叭壳体分离)；其它气缸的初始状态分均为活塞杆缩回状态，工作状态均为伸出状态。

首先，壳体升降缸16伸出带动回转缸14和壳体抓取缸15下降至取倒立喇叭壳体位，壳体抓取缸15气动手指带动壳体夹具17抓紧，即对倒立的喇叭壳体18进行抓取，壳体升降缸16缩回，然后回转缸带动已抓取倒立的喇叭壳体18的壳体抓取缸15旋转180度，使壳体抓取缸15上的壳体夹具朝向放壳位，此时，壳体抓取缸15上的喇叭壳体由倒立变成正立的，再然后壳体运入缸13的滑台带动回转缸14、壳体抓取缸15、壳体升降缸16、壳体夹具17以及正立的喇叭壳体运动至放壳位，壳体升降缸16伸出，壳体抓取缸15松开，将喇叭壳体18送至主模循环中工装模块7中，即喇叭壳体入模装置完成了一个喇叭壳体被送入工装模块7中。之后壳体升降缸16、壳体运入缸13、回转缸14及壳体抓取缸15依次回到初始状态，等待下一次喇叭壳体的送入。

喇叭壳体18被送至工装模块7后，在主模循环装置中的推送缸I 3、推送缸II 5、推送缸III 9、推送缸IV 11的作用下，循环运动至绝缘件装配位，绝缘件升降缸20伸出，带动绝缘件抓取缸27下降至绝缘件抓取位，绝缘件抓取缸27带动绝缘件夹具28对振动盘出料口的绝缘件26进行抓取，绝缘件升降缸20上升，等待壳体校正缸19活塞杆伸出，带动壳体校正顶尖29对喇叭壳体18上的方形孔进行校正，喇叭壳体18校正之后，壳体校正缸19活塞杆缩回，然后绝缘件横移缸23带动滑块连接板22、壳体校正缸19、绝缘件升降缸20、绝缘件升降缸安装板21、绝缘件横移缸23、绝缘件抓取缸27运动到绝缘件装配位，在绝缘件横移缸23运行的过程中，绝缘件抓取缸27夹着绝缘件26通过绝缘件校正块30，完成绝缘件26底部校正，再然后绝缘件升降缸20下降，使已校正的绝缘件26装入喇叭壳体18的方形孔中，绝缘件抓取缸27松开气动手指，绝缘件升降缸20上升，绝缘件横移缸23回到初始状态，等待下一次绝缘件的装配。

绝缘件26装配入喇叭壳体18的方形孔后，在主模循环装置中的推送缸I 3、推送缸II 5、推送缸III 9、推送缸IV 11的作用下，使工装模块7带着已装配绝缘件26的喇叭壳体18循环运动至螺钉与橡胶件装配位，螺钉吸取缸45活塞杆伸出，从螺钉振动盘46出料口吸取一个螺钉50，然后活塞杆缩回，螺钉校正缸47带动螺钉校正夹具49对螺钉50进行校正，然后螺钉横移缸44带着螺钉吸取缸45与已校正的螺钉50运动至螺钉与橡胶件装配位，螺钉升降缸20下降，将螺钉压入绝缘件26的中心孔中，由橡胶件振动盘32出料口，将一个橡胶件31送入至导向圆筒33中，上顶缸35活塞杆伸出，将橡胶件31向上顶，直至橡胶件31与螺钉50进行装配，装配成功后，螺钉吸取缸45与上顶缸35的活塞杆缩回，螺钉横移缸23回到初始状态。

已经装配绝缘件26、螺钉50、橡胶件31的喇叭壳体18，在主模循环装置中的推送缸I 3、推送缸II 5、推送缸III 9、推送缸IV 11的作用下，使工装模块7带着已装配绝缘件26、螺钉50、橡胶件31的喇叭壳体18运动至成品收集位，磁铁升降缸39与分离板升降缸41活塞杆伸出，吸取成品喇叭壳体，然后磁铁升降缸39与分离板升降缸41活塞杆缩回，吸起成品喇叭壳体，下料横移缸40运动至放成品位，分离板升降缸41活塞杆伸出到极限位置，使成品喇叭壳体与磁铁分离，成品喇叭壳体下落到下滑道36，进而滑入成品收集箱或成品运输皮带中。

以上所述仅为本发明专利的一般实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，或直接或间接运用在相关的技术领域，皆应属于本发明专利的涵盖范围。

Claims (6)

1.一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统由主模循环装置、喇叭壳体运入装置、绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置构成；喇叭壳体运入装置位于主模循环装置的右方，通过壳体运入缸安装板(12)与主模循环装置中的平台板(1)上表面通过肋板固定相连；绝缘件装配与校正装置、橡胶件与螺钉自动装配装置、成品收集装置从右至左的顺序位次位于主模循环装置的上方以及前后两侧；绝缘件装配与校正装置的绝缘件横移缸安装板(24)与主模循环装置中的侧板I(2)、中隔板(8)固定相连；橡胶件与螺钉自动装配装置的螺钉横移缸安装板(43)与主模循环装置的平台板(1)上表面通过肋板固定相连，其上顶缸安装板(34)与主模循环装置的平台板(1)下表面固定相连；成品收集装置的下料横移缸(41)与主模循环装置的侧板II(6)、中隔板(8)通过肋板固定相连。

2.根据权利要求1所述的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：所述的主模循环装置包括平台板(1)、侧板I(2)、推送缸I(3)、挡板I(4)、推送缸II(5)、侧板II(6)、工装模块(7)、中隔板(8)、推送缸III(9)、挡板II(10)、推送缸IV(11)，其中平台板(1)、侧板I(2)、挡板I(4)、侧板II(6)、中隔板(8)、挡板II(10)构成“回”字型的导向滑槽，多个工装模块(7)并成两排置于“回”字型导向滑槽内，由推送缸I(3)、推送缸II(5)、推送缸III(9)、推送缸IV(11)提供工装模块(7)在“回”字型的导向滑槽里循环移动的动力，平台板(1)上设置有分别与绝缘件振动盘(25)和下滑道(36)避免发生机械干涉的两处开口槽以及让上顶缸(35)活塞杆顶着橡胶件(31)通过的通孔，侧板I(2)、侧板II(6)、中隔板(8)三个零件上设置有避免与本系统其它装置机械干涉的开口槽以及让推送缸II(5)、推送缸IV(11)前端挡板通过的开口槽，推送缸II(5)、推送缸IV(11)的缸体分别固定安装在平台板(1)上表面的右上方和左下方，推送缸I(3)、推送缸III(9)的缸体分别固定安装在平台板(1)下表面的右下方和左上方，推送缸I(3)、推送缸III(9)的活塞杆前端挡板上都设置有勾回板，以便工装模块在“回”字型导向滑槽的长边方向运动。

3.根据权利要求1所述的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：所述的喇叭壳体运入装置包括：壳体运入缸安装板(12)、壳体运入缸(13)、回转缸(14)、壳体抓取缸(15)、壳体升降缸(16)、壳体夹具(17)，壳体运入缸安装板(12)通过两肋板固定安装在平台板(1)上，壳体运入缸(13)固定安装在壳体运入缸安装板(12)上，壳体升降缸(16)通过气缸连接板(指两个气缸之间的连接板，在图中均未用数字标出)与壳体运入缸(13)的气缸滑块固定相连，回转缸(14)通过气缸连接板与壳体升降缸(16)固定相连，壳体抓取缸(15)通过连接板与回转缸(14)的可旋转的工作台相连，使回转缸(14)旋转时，带动壳体抓取缸(15)旋转，壳体抓取缸(15)的气动手指上安装有壳体夹具(17)。

4.根据权利要求1所述的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：所述的绝缘件装配与校正装置包括：壳体校正缸(19)、绝缘件升降缸(20)、绝缘件升降缸安装板(21)、滑块连接板(22)、绝缘件横移缸(23)、绝缘件横移缸安装板(24)、绝缘件振动盘(25)、绝缘件抓取缸(27)、绝缘件夹具(28)、壳体校正顶尖(29)、绝缘件校正块(30)，绝缘件横移缸安装板(24)固定安装在侧板I(2)和中隔板(8)的上表面，绝缘件横移缸(23)固定安装在绝缘件横移缸安装板(24)上，滑块连接板(22)与绝缘件横移缸(23)的滑台相连，滑块连接块(22)设置有壳体校正缸(19)缸体安装孔和让壳体校正缸(19)的活塞杆通过的通孔，壳体校正缸(19)的活塞杆端头装有壳体校正顶尖(29)，绝缘件升降缸安装板(21)通过肋板固定安装在滑块连接块(22)上，绝缘件升降缸安装板(21)上安装有绝缘件升降缸(20)，绝缘件抓取缸(27)通过气缸连接板与绝缘件升降缸(20)相连，绝缘件抓取缸(27)的气动手指上装有绝缘件夹具(28)，绝缘件校正块(30)固定安装在侧板I(2)上。

5.根据权利要求1所述的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：所述的橡胶件与螺钉自动装配装置包括：橡胶件振动盘(32)、导向圆筒(33)、上顶缸安装板(34)、上顶缸(35)、螺钉横移缸安装板(43)、螺钉横移缸(44)、螺钉吸取缸(45)、螺钉振动盘(46)、螺钉校正缸(47)、螺钉校正缸安装板(48)、螺钉校正夹具(49)，上顶缸安装板(34)为“凵”结构，其最上方固定安装在平台板(1)的下表面，其最下方固定安装着上顶缸(35)的缸体，其内侧安装着导向圆筒(33)，上顶缸(35)的活塞杆安装有一个与橡胶件(31)外径相同的内螺纹顶柱，便于将橡胶件(31)上顶至装配位，进而与螺钉(50)装配，螺钉吸取缸(45)的活塞杆前端设置有装有磁铁的吸头，螺钉吸取缸(45)的缸体通过气缸连接板与螺钉横移缸(44)的滑块固定相连，螺钉横移缸(44)固定安装在螺钉横移缸安装板(43)上，螺钉横移缸安装板(43)通过肋板与平台板(1)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种汽车喇叭组件自动化装配的生产系统，其特征在于：所述的成品收集装置包括：下滑道(36)、磁铁安装块(37)、分离板(38)、磁铁升降缸(39)、下料横移缸(40)、分离板升降缸(41)、下料横移缸安装板(42)，下料横移缸安装板(42)通过肋板固定安装在中隔板(8)和侧板II(6)上，下料横移缸(40)固定安装在下料横移缸安装板(42)上，分离板升降缸(41)通过连接板与下料横移缸(40)的滑块相连，磁铁升降缸(39)的缸体通过连接块与分离板升降缸(41)的缸体固定相连，分离板升降缸(41)活塞挡板上安装有分离板(38)，磁铁升降缸(39)活塞挡板上安装有磁铁安装块(37)，磁铁安装块(37)装有环磁铁和环磁铁压条；

所述的绝缘件(26)的的外形是上端为空心圆柱体，底端为空心四棱柱，其空心可以使所述的螺钉(50)的螺杆插入装配，所述的喇叭壳体(18)上有一个与绝缘件(26)底端四棱柱相互配合的方形孔，所述的橡胶件(31)为空心圆柱体，其中心孔为上端大，下端小，便于所述的螺钉(50)装入后而不脱落，所述的工装模块(7)里面镶嵌有若干块小磁铁，该小磁铁的磁性要比成品收集装置中磁铁安装块(37)中的环磁铁磁性要弱得多，该小磁铁的作用是辅助喇叭壳体的校正。