CN114585163A - 一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置及成型方法，本发明涉及铝基刚挠结合印制板成型的技术领域，它包括固设于工作台上的龙门架，所述工作台的上方设置有位于龙门架横梁下方的定位台，定位台的顶表面上且位于其左右端均固设有定位柱，每个通槽的底部均固设有固定板，镦压机构包括两个固设于固定板顶表面上的套筒、固设于固定板底表面上的两个镦压油缸，套筒的内孔贯穿固定板设置，两个镦压油缸分别设置于套筒的正下方，镦压油缸活塞杆的作用端上固设有与套筒的内孔滑动配合的压头。本发明的有益效果是：结构紧凑、极大提高铝基刚挠结合印制板成型效率、极大提高铝基刚挠结合印制板生产质量。

Description

一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及铝基刚挠结合印制板成型的技术领域，特别是一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置及成型方法。

背景技术

目前，随着集成技术的不断发展，电子元器件和电子设备的封装密度也越来越高，这种趋势导致了在有限体积内产生了更大的热量，若散热不及时，则过多聚集的热量将导致元器件工作温度迅速升高，从而极大的影响了元器件的使用寿命和可靠性，对于大功率元器件来说，更是致命的威胁，因此近几年具有高散热性的金属基板得到了迅猛的发展。

但是金属基板由于其良好的机械强度，通常只能平面安装，但是这对于部分安装空间有限的高精密设备来说，安装空间日益受到限制。为了解决元器件集中散热问题和安装空间受到限制的问题，市面上出现了如图1~图3所示的铝基刚挠结合印制板，它包括成型有线路的软板1，软板1上且沿其长度方向间隔的铆接有多个铝基板2，使用时，可以将多个铝基板2安装在一个垂向空间或水平空间内，以解决安装空间受到限制的问题，软板1上元件器所产生的热量传递给铝基板2，铝基板2再将热量排放出来，从而解决散热问题。

这种铝基刚挠结合印制板的成型方法是工人先将软板1定位钻孔设备的钻孔台上，而后将多个铝基板2分别定位在软板1的指定位置处，而后采用压紧夹具分别将各个铝基板2压紧，然后操作钻孔设备以在铝基板2和软板1之间钻出两个通孔，随后向各个通孔内均嵌入一个铆钉3，铆钉3的铆钉帽4支撑于铝基板2的顶表面上，从而实现了铝基板2与软板1的初步定位，然后工人将软板1与铝基板2放入到铆接设备的铆接工位中，铆接设备的压头冲压铆钉3的端头，以将端头压平，压平后形成的盘体5，盘体5抵压在软板1的底表面上，此时软板1和铝基板2固定于盘体5和铆钉帽4之间，从而最终实现了成品铝基刚挠结合印制板的成型。

然而，这种成型方法虽然能够将铝基板2与软板1固定在一起，但是仍然存在以下技术缺陷：

I、在铝基板2与软板1之间钻完通孔后，需要将铝基板2与软板1转运到铆接设备的铆接工位中，这无疑是增加了中间周转时间，从而增加了单件产品的生产周期，进而极大的降低了成品铝基刚挠结合印制板的成型效率。

II、在将多个铝基板2定位在软板1上时，需要人工先在软板1的指定位置处画线框，而后将铝基板2放置在画好的线框内，以实现铝基板的定位，但是每次都需要画线，这无疑是增加了工人的工作强度，同时还增加了单件成品铝基刚挠结合印制板的生产时间，从而进一步的降低了成品铝基刚挠结合印制板的生产效率。

III、铆接设备的压头在冲击铆钉的端头时，所形成的盘体5厚度不均匀如图3所示，造成盘体5的强度低，从而导致软板1与铝基板2铆接不牢固，从而极大的降低了铝基刚挠结合印制板的生产质量，存在生产精度低的技术缺陷。因此，亟需一种极大提高铝基刚挠结合印制板成型效率、极大提高铝基刚挠结合印制板生产质量的精密成型装置。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大提高铝基刚挠结合印制板成型效率、极大提高铝基刚挠结合印制板生产质量、操作简单的铝基刚挠结合印制板的精密成型装置及成型方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，它包括固设于工作台上的龙门架，所述工作台的上方设置有位于龙门架横梁下方的定位台，定位台的顶表面上且位于其左右端均固设有定位柱，定位台上沿其长度方向开设有多个通槽，每个通槽的底部均固设有固定板，每个固定板上均设置有镦压机构，所述镦压机构包括两个固设于固定板顶表面上的套筒、固设于固定板底表面上的两个镦压油缸，套筒的顶表面与定位台的顶表面平齐，套筒的内孔贯穿固定板设置，两个镦压油缸分别设置于套筒的正下方，镦压油缸活塞杆的作用端上固设有与套筒的内孔滑动配合的压头；

所述龙门架横梁的底表面上固设有两个支架，两个支架上均固设有电缸，两个电缸活塞杆的作用端之间固设有定位板，定位板上开设有多个分别位于通槽正上方的定位槽，定位槽的外轮廓与铝基板的外轮廓相配合；

所述龙门架的横梁上还设置有多个分别与定位槽上下对应的钻孔及压料机构，所述钻孔及压料机构包括固设于横梁顶部的压紧油缸和两个升降油缸，压紧油缸的活塞杆顺次贯穿横梁、定位槽设置，且延伸端上固设有压板，压板开设有两个直孔，两个直孔分别设置于两个套筒的正上方，两个升降油缸分别设置于压紧油缸的左右侧，两个升降油缸活塞杆的作用端均贯穿横梁设置，且延伸端上设置有电机，电机的输出轴上连接有钻头，两个钻头分别位于两个直孔的正上方。

所述通槽的外形尺寸小于铝基板的外形尺寸。

所述直孔的直径大于钻头的外径，直孔的直径小于铆钉帽的直径。

所述钻头、直孔、套筒和压头同轴设置。

所述定位台的底表面上固设有两个连接板，两个连接板分别固设于工作台上。

所述定位板设置于两个定位柱之间且设置于定位台的正上方。

所述升降油缸活塞杆的作用端上固设有安装框，所述电机的机壳经螺钉固定于安装框的底表面上。

该精密成型装置还包括控制器，所述控制器与电缸的电磁阀、升降油缸的电磁阀、压紧油缸的电磁阀、镦压油缸的电磁阀和电机经信号线电连接。

一种铝基刚挠结合印制板的精密成型方法，它包括以下步骤：

S1、工人将多个软板堆叠起来，且确保各个软板的外端面相互平齐，而后工人采用钻孔设备预先在软板上且位于其两端均钻出定位孔，且确保定位孔的直径与定位柱的外径相等；

S2、工人将其中一个软板的两个定位孔分别套在两个定位柱上，且将软板支撑于定位台的顶表面上，从而实现了软板的定位；

S3、铝基板的定位，工人控制两个电缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动定位板向下运动，当活塞杆完全伸出后，定位板的底表面与软板的顶表面接触，此时软板的定位槽的外轮廓刚好与软板上待固定铝基板的位置一致，随后工人在各个定位槽内均放入一个铝基板，此时各个铝基板刚好处于软板的指定位置处，从而实现了对各个铝基板的定位；

S4、铝基板和软板的钻孔，工人控制一个钻孔及压料机构中的两个升降油缸同步向下运动，同时打开两个升降油缸下方的电机，电机带动钻头转动，当升降油缸的活塞杆向下伸出的过程中，钻头穿过直孔后，在铝基板和软板之间钻出两个通孔，钻孔后，工人控制该钻孔及压料机构中的两个升降油缸的活塞杆向上缩回，以带动钻头复位，重复步骤S4的操作，即可在另一个铝基板与软板之间钻出两个通孔；

S5、工人由上往下向铝基板的两个通孔内插装铆钉，插装后，铆钉的铆钉帽支撑于铝基板的顶表面上，且铆钉的端头伸入到套筒内；

S6、工人控制一个钻孔及压料机构中的压紧油缸的活塞杆向下运动，活塞杆带动压板向下运动，当压紧油缸的活塞杆完全伸出后，压板将铆钉的铆钉帽抵压在铝基板与压板之间，重复步骤S6的操作，以将另一个钻孔及压料机构中的压板压在另一个铝基板上的铆钉帽上；

S7、工人控制一个镦压机构中的两个镦压油缸的活塞杆向上运动，活塞杆带动压头向上运动，压头穿过套筒后冲击铆钉的端头，镦压后，在套筒的内壁、压头和软板的底表面之间成型出盘体，从而实现了将第一个铝基板与软板铆接于一体，重复步骤S7的操作，控制另一个镦压机构的两个压头动作，即可将另一个铝基板铆接于软板上，从而最终成型出成品铝基刚挠结合印制板；

S8、成型后，控制各个油缸的活塞杆复位，而后将成品铝基刚挠结合印制板从定位台上取走；

S9、重复步骤S2~S8的操作，即可连续的生产出多个成品铝基刚挠结合印制板。

本发明具有以下优点：结构紧凑、极大提高铝基刚挠结合印制板成型效率、极大提高铝基刚挠结合印制板生产质量、操作简单。

附图说明

图1 为铝基刚挠结合印制板的结构示意图；

图2 为如图1的俯视图；

图3 为图1的I部局部放大示意图；

图4 为本发明的结构示意图；

图5 为图4的A-A剖视图；

图6 为在软板上预先钻出两个定位孔的示意图；

图7 为图6的俯视图；

图8 为本发明定位软板的示意图；

图9 为本发明定位铝基板的示意图；

图10为本发明在铝基板与软板之间钻通孔的示意图；

图11为图10中钻头复位的示意图；

图12为在通孔内插装铆钉的示意图；

图13为本发明中压板压紧铆钉的铆钉帽的示意图；

图14为图13 的II部局部放大示意图；

图15 为本发明的压头冲压铆钉的端头的示意图；

图16 为图15的III部局部放大示意图；

图17 为本发明成型出的铝基刚挠结合印制板的结构示意图；

图18 为图17的IV部局部放大示意图；

图中，1-软板，2-铝基板，3-铆钉，4-铆钉帽，5-盘体，6-工作台，7-龙门架，8-定位台，9-定位柱，10-通槽，11-固定板，12-套筒，13-镦压油缸，14-压头，15-支架，16-电缸，17-定位板，18-定位槽，19-压紧油缸，20-升降油缸，21-压板，22-直孔，23-电机，24-钻头，25-连接板，26-定位孔，27-通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图4和图5所示，一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，它包括固设于工作台6上的龙门架7，所述工作台6的上方设置有位于龙门架7横梁下方的定位台8，定位台8的顶表面上且位于其左右端均固设有定位柱9，定位台8上沿其长度方向开设有多个通槽10，通槽10的外形尺寸小于铝基板2的外形尺寸，每个通槽10的底部均固设有固定板11，每个固定板11上均设置有镦压机构，所述镦压机构包括两个固设于固定板11顶表面上的套筒12、固设于固定板11底表面上的两个镦压油缸13，套筒12的顶表面与定位台8的顶表面平齐，套筒12的内孔贯穿固定板11设置，两个镦压油缸13分别设置于套筒12的正下方，镦压油缸13活塞杆的作用端上固设有与套筒12的内孔滑动配合的压头14。

所述龙门架7横梁的底表面上固设有两个支架15，两个支架15上均固设有电缸16，两个电缸16活塞杆的作用端之间固设有定位板17，定位板17上开设有多个分别位于通槽10正上方的定位槽18，定位槽18的外轮廓与铝基板2的外轮廓相配合；所述龙门架7的横梁上还设置有多个分别与定位槽18上下对应的钻孔及压料机构，所述钻孔及压料机构包括固设于横梁顶部的压紧油缸19和两个升降油缸20，压紧油缸19的活塞杆顺次贯穿横梁、定位槽18设置，且延伸端上固设有压板21，压板21开设有两个直孔22，所述直孔22的直径大于钻头24的外径，直孔22的直径小于铆钉帽4的直径，两个直孔22分别设置于两个套筒12的正上方，两个升降油缸20分别设置于压紧油缸19的左右侧，两个升降油缸20活塞杆的作用端均贯穿横梁设置，且延伸端上设置有电机23，电机23的输出轴上连接有钻头24，两个钻头24分别位于两个直孔22的正上方，钻头24、直孔22、套筒12和压头14同轴设置。

所述定位台8的底表面上固设有两个连接板25，两个连接板25分别固设于工作台6上。所述定位板17设置于两个定位柱9之间且设置于定位台8的正上方。所述升降油缸20活塞杆的作用端上固设有安装框，所述电机23的机壳经螺钉固定于安装框的底表面上。

该精密成型装置还包括控制器，所述控制器与电缸16的电磁阀、升降油缸20的电磁阀、压紧油缸19的电磁阀、镦压油缸13的电磁阀和电机23经信号线电连接，通过控制器能够控制电缸16、升降油缸20、压紧油缸19和镦压油缸13活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制电机23的启动或关闭，方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。

一种铝基刚挠结合印制板的精密成型方法，它包括以下步骤：

S1、工人将多个软板1堆叠起来，且确保各个软板1的外端面相互平齐，而后工人采用钻孔设备预先在软板1上且位于其两端均钻出定位孔26，且确保定位孔26的直径与定位柱9的外径相等，钻孔后，软板1的结构如图6~图7所示；

S2、工人将其中一个软板1的两个定位孔26分别套在两个定位柱9上，且将软板1支撑于定位台8的顶表面上，从而实现了软板1的定位，如图8所示；

S3、铝基板的定位，工人控制两个电缸16的活塞杆向下伸出，活塞杆带动定位板17向下运动，当活塞杆完全伸出后，定位板17的底表面与软板1的顶表面接触，此时软板1的定位槽18的外轮廓刚好与软板1上待固定铝基板2的位置一致，随后工人在各个定位槽18内均放入一个铝基板2，此时各个铝基板2刚好处于软板1的指定位置处，从而实现了对各个铝基板2的定位，如图9所示；在该步骤S3的定位过程中，无需人工在软板1上预先画线框再定位铝基板2，而是直接将铝基板2放置到定位板17的定位槽18内，从而即可将铝基板2定位在软板1的指定位置处，从而极大的减轻了工人的工作强度，同时还极大的缩短了成品铝基刚挠结合印制板的生产周期，进而极大的提高了成品铝基刚挠结合印制板的生产效率。

S4、铝基板和软板的钻孔，工人控制一个钻孔及压料机构中的两个升降油缸20同步向下运动，同时打开两个升降油缸20下方的电机23，电机23带动钻头24转动，当升降油缸20的活塞杆向下伸出的过程中，钻头24穿过直孔22后，在铝基板2和软板1之间钻出两个通孔27，如图10所示，钻孔后，工人控制该钻孔及压料机构中的两个升降油缸20的活塞杆向上缩回，以带动钻头24复位，如图11所示，重复步骤S4的操作，即可在另一个铝基板2与软板1之间钻出两个通孔27；

S5、工人由上往下向铝基板2的两个通孔27内插装铆钉3，插装后，铆钉3的铆钉帽4支撑于铝基板2的顶表面上，且铆钉3的端头伸入到套筒12内，如图12所示；

S6、工人控制一个钻孔及压料机构中的压紧油缸19的活塞杆向下运动，活塞杆带动压板21向下运动，当压紧油缸19的活塞杆完全伸出后，压板21将铆钉3的铆钉帽4抵压在铝基板2与压板21之间，如图13~图14所示，重复步骤S6的操作，以将另一个钻孔及压料机构中的压板21压在另一个铝基板2上的铆钉帽4上；

S7、工人控制一个镦压机构中的两个镦压油缸13的活塞杆向上运动，活塞杆带动压头14向上运动，压头14穿过套筒12后冲击铆钉3的端头，如图15~图16所示，镦压后，在套筒12的内壁、压头14和软板1的底表面之间成型出盘体5，从而实现了将第一个铝基板2与软板1铆接于一体，重复步骤S7的操作，控制另一个镦压机构的两个压头14动作，即可将另一个铝基板2铆接于软板1上，从而最终成型出成品铝基刚挠结合印制板，如图17~图18所示为成型出的成品铝基刚挠结合印制板的结构示意图；在该步骤S7的镦压过程中，由于铆钉3的端头始终限制于套筒12的内壁、压头14和软板1的底表面之间，从而确保了铆接后形成的盘体5为圆形且厚度一致，因此相比传统的铆接设备成型出的盘体厚度不一致的缺陷，该成型装置极大的提高了盘体5的强度，使软板1与铝基板2铆接更加牢固，从而极大的提高了铝基刚挠结合印制板的生产质量，具有生产精度高的特点。

S8、成型后，控制各个油缸的活塞杆复位，而后将成品铝基刚挠结合印制板从定位台8上取走；

S9、重复步骤S2~S8的操作，即可连续的生产出多个成品铝基刚挠结合印制板。 其中，在步骤S4~S7的操作中，当钻孔及压料机构在铝基板2与软板1之间钻完通孔27后，直接通过镦压装置对铆钉3进行铆接，相比传统成型产品的方法，根本无需将铝基板2与软板1转运到铆接设备的铆接工位中，省去了中间周转时间，从而极大的缩短了了单件产品的生产周期，进而极大的提高了成品铝基刚挠结合印制板的成型效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：它包括固设于工作台（6）上的龙门架（7），所述工作台（6）的上方设置有位于龙门架（7）横梁下方的定位台（8），定位台（8）的顶表面上且位于其左右端均固设有定位柱（9），定位台（8）上沿其长度方向开设有多个通槽（10），每个通槽（10）的底部均固设有固定板（11），每个固定板（11）上均设置有镦压机构，所述镦压机构包括两个固设于固定板（11）顶表面上的套筒（12）、固设于固定板（11）底表面上的两个镦压油缸（13），套筒（12）的顶表面与定位台（8）的顶表面平齐，套筒（12）的内孔贯穿固定板（11）设置，两个镦压油缸（13）分别设置于套筒（12）的正下方，镦压油缸（13）活塞杆的作用端上固设有与套筒（12）的内孔滑动配合的压头（14）；

所述龙门架（7）横梁的底表面上固设有两个支架（15），两个支架（15）上均固设有电缸（16），两个电缸（16）活塞杆的作用端之间固设有定位板（17），定位板（17）上开设有多个分别位于通槽（10）正上方的定位槽（18），定位槽（18）的外轮廓与铝基板（2）的外轮廓相配合；

所述龙门架（7）的横梁上还设置有多个分别与定位槽（18）上下对应的钻孔及压料机构，所述钻孔及压料机构包括固设于横梁顶部的压紧油缸（19）和两个升降油缸（20），压紧油缸（19）的活塞杆顺次贯穿横梁、定位槽（18）设置，且延伸端上固设有压板（21），压板（21）开设有两个直孔（22），两个直孔（22）分别设置于两个套筒（12）的正上方，两个升降油缸（20）分别设置于压紧油缸（19）的左右侧，两个升降油缸（20）活塞杆的作用端均贯穿横梁设置，且延伸端上设置有电机（23），电机（23）的输出轴上连接有钻头（24），两个钻头（24）分别位于两个直孔（22）的正上方。

2.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述通槽（10）的外形尺寸小于铝基板（2）的外形尺寸。

3.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述直孔（22）的直径大于钻头（24）的外径，直孔（22）的直径小于铆钉帽（4）的直径。

4.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述钻头（24）、直孔（22）、套筒（12）和压头（14）同轴设置。

5.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述定位台（8）的底表面上固设有两个连接板（25），两个连接板（25）分别固设于工作台（6）上。

6.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述定位板（17）设置于两个定位柱（9）之间且设置于定位台（8）的正上方。

7.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：所述升降油缸（20）活塞杆的作用端上固设有安装框，所述电机（23）的机壳经螺钉固定于安装框的底表面上。

8.根据权利要求1所述的一种铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：该精密成型装置还包括控制器，所述控制器与电缸（16）的电磁阀、升降油缸（20）的电磁阀、压紧油缸（19）的电磁阀、镦压油缸（13）的电磁阀和电机（23）经信号线电连接。

9.一种铝基刚挠结合印制板的精密成型方法，采用权利要求1~8中任意一项所述铝基刚挠结合印制板的精密成型装置，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、工人将多个软板（1）堆叠起来，且确保各个软板（1）的外端面相互平齐，而后工人采用钻孔设备预先在软板（1）上且位于其两端均钻出定位孔（26），且确保定位孔（26）的直径与定位柱（9）的外径相等；

S2、工人将其中一个软板（1）的两个定位孔（26）分别套在两个定位柱（9）上，且将软板（1）支撑于定位台（8）的顶表面上，从而实现了软板（1）的定位；

S3、铝基板的定位，工人控制两个电缸（16）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动定位板（17）向下运动，当活塞杆完全伸出后，定位板（17）的底表面与软板（1）的顶表面接触，此时软板（1）的定位槽（18）的外轮廓刚好与软板（1）上待固定铝基板（2）的位置一致，随后工人在各个定位槽（18）内均放入一个铝基板（2），此时各个铝基板（2）刚好处于软板（1）的指定位置处，从而实现了对各个铝基板（2）的定位；

S4、铝基板和软板的钻孔，工人控制一个钻孔及压料机构中的两个升降油缸（20）同步向下运动，同时打开两个升降油缸（20）下方的电机（23），电机（23）带动钻头（24）转动，当升降油缸（20）的活塞杆向下伸出的过程中，钻头（24）穿过直孔（22）后，在铝基板（2）和软板（1）之间钻出两个通孔（27），钻孔后，工人控制该钻孔及压料机构中的两个升降油缸（20）的活塞杆向上缩回，以带动钻头（24）复位，重复步骤S4的操作，即可在另一个铝基板（2）与软板（1）之间钻出两个通孔（27）；

S5、工人由上往下向铝基板（2）的两个通孔（27）内插装铆钉（3），插装后，铆钉（3）的铆钉帽（4）支撑于铝基板（2）的顶表面上，且铆钉（3）的端头伸入到套筒（12）内；

S6、工人控制一个钻孔及压料机构中的压紧油缸（19）的活塞杆向下运动，活塞杆带动压板（21）向下运动，当压紧油缸（19）的活塞杆完全伸出后，压板（21）将铆钉（3）的铆钉帽（4）抵压在铝基板（2）与压板（21）之间，重复步骤S6的操作，以将另一个钻孔及压料机构中的压板（21）压在另一个铝基板（2）上的铆钉帽（4）上；

S7、工人控制一个镦压机构中的两个镦压油缸（13）的活塞杆向上运动，活塞杆带动压头（14）向上运动，压头（14）穿过套筒（12）后冲击铆钉（3）的端头，镦压后，在套筒（12）的内壁、压头（14）和软板（1）的底表面之间成型出盘体（5），从而实现了将第一个铝基板（2）与软板（1）铆接于一体，重复步骤S7的操作，控制另一个镦压机构的两个压头（14）动作，即可将另一个铝基板（2）铆接于软板（1）上，从而最终成型出成品铝基刚挠结合印制板；

S8、成型后，控制各个油缸的活塞杆复位，而后将成品铝基刚挠结合印制板从定位台（8）上取走；

S9、重复步骤S2~S8的操作，即可连续的生产出多个成品铝基刚挠结合印制板。

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