CN111315145A - 一种用于多层pcb板的压合工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电路板制备技术领域，具体涉及一种用于多层PCB板的压合工艺，包括以下步骤：S1、开料：将干膜、铜箔、石墨化聚酰亚胺薄膜、纯胶半固化片和芯板层按照需求尺寸裁切；S2、一次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、芯板层和上铜箔；S3、一次叠板；S4、一次压合：将S3得到的一次叠板通过压合机进行第一次压合，得到PCB叠层板；S5、内层图形；S6、内层线检：对芯板上下两面的内层线路进行光学检测；S7、打孔；S8、树脂塞孔：将打孔后的内层线路的导通孔中填充树脂；S9、二次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、若干内层线路板和上铜箔；S10、二次叠板；S11、二次压合：将S10得到的二次叠板通过压合机进行第二次压合。
Description
技术领域
本发明属于电路板制备技术领域，具体涉及一种用于多层PCB板的压合工艺。
背景技术
目前电路板制造行业对厚底铜多层板(盲埋孔除外)都是采取一步压合。多层板厚底铜(≥3OZ)采取一步压合时，处于PCB多层板中间的叠层由于铜面与无铜区受力不均匀，因为无铜区需要填充的树脂较多，在压合过程中无铜区需要填充树脂的区间压力比铜面低，易产生树脂空洞，为后面的内层短路和回流焊产生分层留下了严重隐患，PCB经过钻孔，沉铜电镀时药水会渗入空洞处镀上铜从而导致短路使PCBA失效。同时，在大部分树脂用作填充无铜区后，铜面会因缺少树脂而与玻璃布直接接触，影响PCB层与层间的结合力。而当遇到内层基材薄(0.1mmm)的厚底铜芯板，受到树脂流动的作用会产生层与层之间的偏移，同样会留下内短的隐患。
发明内容
针对上述背景技术所提出的问题，本发明的目的是：旨在提供一种用于多层PCB板的压合工艺。
一种用于多层PCB板的压合工艺，包括以下步骤：
S1、开料：将干膜、铜箔、石墨化聚酰亚胺薄膜、纯胶半固化片和芯板层按照需求尺寸裁切；
S2、一次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、芯板层和上铜箔，其中，上铜箔与芯板层之间和下铜箔与芯板层之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S3、一次叠板：先放置下盖板，在下盖板上放置镜面钢板和S2得到的一次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S4、一次压合：将S3得到的一次叠板通过压合机进行第一次压合，得到PCB叠层板；
S5、内层图形：将干膜贴在PCB叠层板的上下两层，然后将其送入紫外线曝光机中曝光，光阻在底片透光区域受紫外线照射后会产生聚合反应，一段时间后，撕去膜面上的保护胶膜后，先以碳酸钠水溶液将膜面上未受光照的区域显影去除，再用盐酸及双氧水混合溶液将裸露出来的铜箔腐蚀去除，形成线路；
S6、内层线检：对芯板上下两面的内层线路进行光学检测；
S7、打孔：将S6检验合格内层线路板用自动定位冲孔机冲出层间线路对位的铆合基准孔；
S8、树脂塞孔：将打孔后的内层线路的导通孔中填充树脂；
S9、二次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、若干内层线路板和上铜箔，其中，上铜箔与内层线路板、相邻的两个内层线路板之间以及下铜箔与内层线路板之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S10、二次叠板：先放置下盖板，在下盖板上交替放置镜面钢板和S9得到的二次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S11、二次压合：将S10得到的二次叠板通过压合机进行第二次压合。
作为本发明的一种优选方案，在步骤S2中，所述芯板层、石墨化聚酰亚胺薄膜和纯胶半固化片的放置位置通过红外线定位发射器定位。
作为本发明的一种优选方案，在步骤S4和S11中，下盖板和上盖板的外侧均设置有缓冲层。
作为本发明的一种优选方案，在步骤S4和S11中，包括热压和冷压两个步骤，先在热压仓中热压，再运输至冷压仓中冷压。
作为本发明的一种优选方案，所述热压的工艺为：首先将压机升温至130-150℃的第一升温段，压合一定实践活动，将其升温至150-180℃的第二升温段继续压合一定时间，然后继续升温到180-200℃的第三升温段，继续压合，然后升温在220±10℃进行保温压合，然后再慢慢降温，首先降到210-150℃的第一降温段，然后降到150-100℃的第二降温段，压合一段时间后取出。
作为本发明的一种优选方案，每个温段压合的时间为5min～10min。
作为本发明的一种优选方案，所述冷压的工艺为在20±5℃压合10min～15min。
本发明的有益效果在于：
本发明所一种用于多层PCB板的压合工艺中，
本压合工艺分两步压合，第一步压合将各芯板压合，利用缓冲层较软的特性，在压合中让PCB板的无铜区和铜面同样受力，整个PCB板面没有低压区，不会因树脂填充无铜区不足而产生空洞；同时，分两步压板，每步需压板的层数减少，树脂的流动相对要低，对芯板的作用也小，产生层偏的几率也就少。并且在每层内层线路板钻导通孔，并对上下两外内层线路板的导通孔进行树脂塞孔，之后才进行层压，与现有技术相比，无需对整个层压板的孔进行树脂塞孔，简化了树脂塞孔工序的操作步骤，减少了树脂材料的使用成本，并且提高了PCB板制备效率；并使得制备的多层PCB板厚度减小，提高PCB板的稳定性，增加PCB板的使用寿命。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面通过实施例对本发明技术方案进一步说明。
本发明的一种用于多层PCB板的压合工艺，包括以下步骤：
S1、开料：将干膜、铜箔、石墨化聚酰亚胺薄膜、纯胶半固化片和芯板层按照需求尺寸裁切；
S2、一次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、芯板层和上铜箔，其中，上铜箔与芯板层之间和下铜箔与芯板层之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S3、一次叠板：先放置下盖板，在下盖板上放置镜面钢板和S2得到的一次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S4、一次压合：将S3得到的一次叠板通过压合机进行第一次压合，得到PCB叠层板；
S5、内层图形：将干膜贴在PCB叠层板的上下两层，然后将其送入紫外线曝光机中曝光，光阻在底片透光区域受紫外线照射后会产生聚合反应，一段时间后，撕去膜面上的保护胶膜后，先以碳酸钠水溶液将膜面上未受光照的区域显影去除，再用盐酸及双氧水混合溶液将裸露出来的铜箔腐蚀去除，形成线路；
S6、内层线检：对芯板上下两面的内层线路进行光学检测；
S7、打孔：将S6检验合格内层线路板用自动定位冲孔机冲出层间线路对位的铆合基准孔；
S8、树脂塞孔：将打孔后的内层线路的导通孔中填充树脂；
S9、二次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、若干内层线路板和上铜箔，其中，上铜箔与内层线路板、相邻的两个内层线路板之间以及下铜箔与内层线路板之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S10、二次叠板：先放置下盖板，在下盖板上交替放置镜面钢板和S9得到的二次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S11、二次压合：将S10得到的二次叠板通过压合机进行第二次压合。
其中，在步骤S2中，所述芯板层、石墨化聚酰亚胺薄膜和纯胶半固化片的放置位置通过红外线定位发射器定位。
其中，在步骤S4和S11中，下盖板和上盖板的外侧均设置有缓冲层。
其中，在步骤S4和S11中，包括热压和冷压两个步骤，先在热压仓中热压，再运输至冷压仓中冷压。
其中，所述热压的工艺为：首先将压机升温至130-150℃的第一升温段，压合一定实践活动，将其升温至150-180℃的第二升温段继续压合一定时间，然后继续升温到180-200℃的第三升温段，继续压合，然后升温在220±10℃进行保温压合，然后再慢慢降温，首先降到210-150℃的第一降温段，然后降到150-100℃的第二降温段，压合一段时间后取出。
其中，每个温段压合的时间为5min～10min。
其中，所述冷压的工艺为在20±5℃压合10min～15min。
上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (7)
1.一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、开料：将干膜、铜箔、石墨化聚酰亚胺薄膜、纯胶半固化片和芯板层按照需求尺寸裁切；
S2、一次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、芯板层和上铜箔，其中，上铜箔与芯板层之间和下铜箔与芯板层之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S3、一次叠板：先放置下盖板，在下盖板上放置镜面钢板和S2得到的一次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S4、一次压合：将S3得到的一次叠板通过压合机进行第一次压合，得到PCB叠层板；
S5、内层图形：将干膜贴在PCB叠层板的上下两层，然后将其送入紫外线曝光机中曝光，光阻在底片透光区域受紫外线照射后会产生聚合反应，一段时间后，撕去膜面上的保护胶膜后，先以碳酸钠水溶液将膜面上未受光照的区域显影去除，再用盐酸及双氧水混合溶液将裸露出来的铜箔腐蚀去除，形成线路；
S6、内层线检：对芯板上下两面的内层线路进行光学检测；
S7、打孔：将S6检验合格内层线路板用自动定位冲孔机冲出层间线路对位的铆合基准孔；
S8、树脂塞孔：将打孔后的内层线路的导通孔中填充树脂；
S9、二次PCB板叠层：PCB板按照从下往上依次放置下铜箔、若干内层线路板和上铜箔，其中，上铜箔与内层线路板、相邻的两个内层线路板之间以及下铜箔与内层线路板之间均放置有石墨化聚酰亚胺薄膜，石墨化聚酰亚胺薄膜的上下两侧设置有纯胶半固化片；
S10、二次叠板：先放置下盖板，在下盖板上交替放置镜面钢板和S9得到的二次PCB板叠层，然后放置上盖板；
S11、二次压合：将S10得到的二次叠板通过压合机进行第二次压合。
2.如权利要求1所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述芯板层、石墨化聚酰亚胺薄膜和纯胶半固化片的放置位置通过红外线定位发射器定位。
3.如权利要求2所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：在步骤S4和S11中，下盖板和上盖板的外侧均设置有缓冲层。
4.如权利要求3所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：在步骤S4和S11中，包括热压和冷压两个步骤，先在热压仓中热压，再运输至冷压仓中冷压。
5.如权利要求4所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：所述热压的工艺为：首先将压机升温至130-150℃的第一升温段，压合一定实践活动，将其升温至150-180℃的第二升温段继续压合一定时间，然后继续升温到180-200℃的第三升温段，继续压合，然后升温在220±10℃进行保温压合，然后再慢慢降温，首先降到210-150℃的第一降温段，然后降到150-100℃的第二降温段，压合一段时间后取出。
6.如权利要求5所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：每个温段压合的时间为5min～10min。
7.如权利要求4所述的一种用于多层PCB板的压合工艺，其特征在于：所述冷压的工艺为在20±5℃压合10min～15min。
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