CN115255327B - 一种压铸模具的抽芯方法及抽芯系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具技术领域，公开一种压铸模具的抽芯方法及抽芯系统，该方法包括步骤：待金属液注入压铸模具的型腔中，成型出压铸产品，冷却预设时间；第一滑块与第一填充件分离；第二滑块与第一填充件分离，第二滑块与第三滑块分离，第一填充件可拆卸地固定连接在压铸产品中；第三滑座和第三滑块前进抽芯；取出压铸产品，将第一填充件从压铸产品中取出；第一抽芯机构复位，将第一填充件装配至第一滑块上，第三抽芯机构以及第二抽芯机构复位，进行下一次压铸成型。本发明的优点为，本抽芯系统可用于成型压铸产品内部侧凹或侧孔，第一填充件及第二填充件可重复利用，且产品的合格率高。

Description

一种压铸模具的抽芯方法及抽芯系统

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种压铸模具的抽芯方法及抽芯系统。

背景技术

压铸成型在汽车部件、飞机部件、轮船部件以及家电部件等各领域部件的应用都很广泛。对于结构较简单的压铸产品，其产品上没有侧凹或者侧孔，一般通过简单的平面压铸模具即可成型。对于结构较复杂的压铸产品，其产品表面具有侧凹或者侧孔，一般需要通过设置抽芯机构来成型产品上的侧凹或者侧孔，以保证压铸模具可以顺利开模。

当产品的侧凹或者侧孔处于产品外部时，通过传统的抽芯机构即可成型。当产品的侧凹或者侧孔处于产品内部时，通过传统的抽芯机构则无法成型，一般这种情况，产品内部的侧凹或侧孔，会在压铸产品成型后，通过机加工来实现。而对于压铸产品中气孔率要求很高的内部侧凹或侧孔部位，比如密封部位，一般不允许进行后续机加工，否则容易出现漏油或者漏气的情况，通过现有的抽芯方法及抽芯机构则无法成型。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种可成型压铸产品内部侧凹或侧孔，且填充件可重复利用，产品合格率高的压铸模具的抽芯方法及抽芯系统。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种压铸模具的抽芯方法，应用于压铸模具中的抽芯系统，所述抽芯系统活动地设置在所述压铸模具的动模上，且所述抽芯系统包括：均可滑动的第一抽芯机构、第二抽芯机构和第三抽芯机构，其中：

所述第一抽芯机构包括相连的第一滑块和第一滑座，所述第一滑块远离所述第一滑座的一端设有第一填充件，且所述第一填充件与所述第一滑块可拆卸连接；

所述第二抽芯机构包括相连的第二滑块和第二滑座，所述第一填充件远离所述第一滑块的一端活动地抵顶在所述第二滑块上，且所述第一填充件的截面积由靠近所述第二滑块的一端向远离所述第二滑块的一端逐渐减小；

所述第三抽芯机构包括相连的第三滑块和第三滑座，所述第三滑块与所述第二滑块活动相抵；

所述抽芯方法包括以下步骤：

S1、待金属液注入所述压铸模具的型腔中，成型出压铸产品，并冷却预设时间后；所述第一滑座和所述第一滑块后退抽芯，所述第一滑块与所述第一填充件分离；

S2、所述第二滑座和所述第二滑块后退抽芯，所述第二滑块与所述第一填充件分离，且所述第二滑块与所述第三滑块分离，所述第一填充件可拆卸地固定连接在所述压铸产品中；

S3、所述第三滑座和所述第三滑块前进抽芯；

S4、将所述压铸产品从所述压铸模具中取出，并将所述第一填充件从所述压铸产品中取出；

S5、所述第一抽芯机构复位，将所述第一填充件装配至所述第一滑块上，所述第三抽芯机构以及所述第二抽芯机构复位，进行下一次压铸成型。

进一步地，所述第一填充件靠近所述第一滑块的一端设有第一抵推平面，所述第一抵推平面贴于所述第一滑块上；

在步骤S4中，向与所述第一滑块抽芯方向相反的方向抵顶所述第一抵推平面，驱使所述第一填充件从所述压铸产品上脱离。

进一步地，所述压铸产品上具有与所述第二滑块对应的套筒部，且所述套筒部沿所述第二滑块的抽芯方向设有一侧开口；当成型出所述压铸产品后，所述套筒部可拆卸地套接在所述第二滑块上；

在步骤S4中，驱使所述第一填充件从所述压铸产品上脱离后，沿所述侧开口将所述第一填充件取出。

进一步地，所述第一滑块上还设有与所述第一填充件并排设置的第二填充件，所述第二填充件与所述第一滑块可拆卸连接，且与所述第二滑块活动相抵，所述第二填充件的截面积由靠近所述第二滑块的一端向远离所述第二滑块的一端逐渐减小；

在步骤S4中，将所述第一填充件和所述第二填充件从所述压铸产品中取出；

在步骤S5中，将所述第一填充件和所述第二填充件均装配至所述第一滑块上。

进一步地，所述第二填充件靠近所述第一滑块的一端设有第二抵推平面，所述第二抵推平面贴于所述第一滑块上；

在步骤S4中，向与所述第一滑块抽芯方向相反的方向抵顶所述第二抵推平面，驱使所述第二填充件从所述压铸产品上脱离。

进一步地，所述第二滑块上设有第一锥面，所述第一填充件靠近所述第二滑块的一端设有第二锥面，所述第二填充件靠近所述第二滑块的一端设有第三锥面；所述第二锥面以及所述第三锥面均与所述第一锥面活动相贴；

当所述第二滑块抽芯后，所述第一锥面从所述第二锥面以及所述第三锥面上脱离。

进一步地，所述第一填充件和所述第二填充件沿靠近所述第一滑块的一端分别设有第一固定孔和第二固定孔，且所述第一固定孔和所述第二固定孔均至少具有两个定位面；

所述第一滑块包括有并排设置的第一镶件和第二镶件，所述第一镶件和所述第二镶件的头部分别穿设在所述第一固定孔和所述第二固定孔中。

进一步地，当成型出所述压铸产品后，所述第一填充件和所述第二填充件分别处于所述套筒部的两端；

在步骤S4中，协同将所述第一填充件和第二填充件两者沿与所述第一滑块抽芯方向相反的方向将两者抵出，且沿所述侧开口将所述第一填充件和第二填充件两者取出。

进一步地，所述第三滑块与所述第一滑块和第二滑块均活动相抵，所述第一抽芯机构的抽芯方向与所述第三抽芯机构的抽芯方向相反，所述第二抽芯机构的抽芯方向与所述第一抽芯机构的抽芯方向以及所述第三抽芯机构的抽芯方向均垂直；

在步骤S5中，所述第一抽芯机构先进行复位，然后所述第三抽芯机构进行复位，最后所述第二抽芯机构进行复位。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，还提出一种压铸模具的抽芯系统，设置于压铸模具的动模上，包括：

第一抽芯机构,可滑动地设置在所述动模上，包括相连的第一滑块和第一滑座，所述第一滑块远离所述第一滑座的一端并排设有第一填充件和第二填充件，且所述第一填充件和第二填充件均与所述第一滑块可拆卸连接；

第二抽芯机构,可滑动地设置在所述动模上，包括相连的第二滑块和第二滑座，所述第一填充件以及所述第二填充件均活动地抵顶在所述第二滑块上，且所述第一填充件和第二填充件的截面积由靠近所述第二滑块的一端向远离所述第二滑块的一端逐渐减小；

第三抽芯机构，可滑动地设置在所述动模上，包括相连的第三滑块和第三滑座，所述第三滑块分别与所述第一滑块以及所述第二滑块活动相抵。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本发明中，在第一滑块上设置了第一填充件和第二填充件，且第一填充件和第二填充件的截面积由靠近第二滑块的一端向远离第二滑块的一端逐渐减小，第一填充件和第二填充件通过第一滑块可拆卸的定位和固定，并通过第二滑块辅助固定，保证第一填充件和第二填充件的位置精度和固定可靠。在将压铸产品压铸成型后，第一填充件、第二填充件与压铸产品固定连接，将压铸产品内部的内凹填充，待第一抽芯机构、第二抽芯机构和第三抽芯机构完成抽芯后，即可将第一填充件以及第二填充件沿着与第一抽芯机构抽芯方向相反的方向抵推，第一填充件和第二填充件从压铸产品上脱离，从压铸产品套筒部的侧开口取出第一填充件和第二填充件。在此过程中，通过第一填充件和第二填充件将压铸产品的内凹或内孔成型，后续不再需要对该内凹或内孔进行机加工，且在各个抽芯机构抽芯完成后，将压铸产品从压铸模具中取出，再将第一填充件和第二填充件从压铸产品上取出，第一填充件和第二填充件又可用于下一次压铸成型，可重复利用，成本低。且在压铸产品套筒部的两端分别设置了第一填充件和第二填充件，可协同将第一填充件和第二填充件从压铸产品上顶出，顶出两填充件时，压铸产品的受力均衡，以免压铸产品单点受力，可有效防止压铸产品被顶变形。

本发明中，压铸产品除了具有内凹或内孔之外，在其两侧分别还具有侧凹或侧孔，分别通过设置第一滑块和第三滑块成型压铸产品两侧的侧凹或侧孔，通过第二滑块成型套筒部，且第二滑块与第一滑块以及第三滑块直接或者间接的抵顶，保证位置可靠。通过控制第一滑块后退开模、第二滑块后退开模，第三滑块前进开模，且合理布置三个滑块的先后抽芯动作，保证成型压铸产品上的侧凹或侧孔以及内凹的情况下，也保证压铸模具可顺利开模。

附图说明

图1为本发明压铸产品的结构示意图；

图2为图1另一视角的结构示意图；

图3为图1的半剖示意图；

图4为压铸产品与第一填充件及第二填充件装配后的半剖示意图；

图5为压铸产品与第一填充件及第二填充件分离后的半剖示意图；

图6为第一填充件和第二填充件的结构示意图；

图7为图6另一视角的结构示意图；

图8为抽芯系统与动模的装配示意图；

图9为抽芯系统的结构示意图；

图10为第一、第二、第三滑块以及第一填充件、第二填充件的装配图；

图11为图10的分解示意图。

图中：

1、动模；

2、第一抽芯机构；20、第一滑块；201、第一镶件；202、第二镶件；21、第一滑座；22、第一填充件；221、第一抵推平面；222、第二锥面；223、第一固定孔；23、第二填充件；231、第二抵推平面；232、第三锥面；233、第二固定孔；

3、第二抽芯机构；30、第二滑块；301、第一锥面；31、第二滑座；

4、第三抽芯机构；40、第三滑块；41、第三滑座；

5、压铸产品；50、套筒部；51、第一内凹；52、第二内凹；53、第一侧孔；54、第二侧孔；501、侧开口。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一：

如图1-图3所示，为本发明压铸模具所要成型的压铸产品5，该压铸产品5的一侧具有第一侧孔53，与第一侧孔53相对的另一侧设有第二侧孔54，以及还具有一套筒部50，该套筒部50中具有第一内凹51和第二内凹52，第一内凹51与一个第一侧孔53连通，第二内凹52也与一个第一侧孔53连通。

按照传统的成型方式：第一侧孔53通过第一抽芯机构2成型，套筒部50通过第二抽芯机构3成型，第二侧孔54通过第三抽芯机构4成型，但是，按照传统的布置方式，第三抽芯机构4会与第二抽芯机构3发生干涉。且按照传统的压铸成型方式，该压铸产品5上的第一内凹51和第二内凹52无法正常开模，会通过先压铸成型后，再后加工该第一内凹51和第二内凹52。但是，对于气孔率要求很高的部位，比如密封部位，一般不允许进行后续机加工，因为容易出现后续机加工使该密封部位气孔外露的情况，进而使密封部位漏气或者漏油。所以，必须从压铸模具结构以及抽芯系统的抽芯方法来解决第一内凹51和第二内凹52压铸成型的问题，以及避免第三抽芯机构4与第二抽芯机构3发生干涉的情况出现。

如图8-图11所示，本实施例的抽芯系统则可解决第一内凹51和第二内凹52的压铸成型问题；以及成型第一侧孔53和第二侧孔54，且防止第三抽芯机构4和第二抽芯机构3抽芯干涉的问题出现。

本实施例的抽芯系统，整体设置于压铸模具的动模1上，该抽芯系统主要包括：第一抽芯机构2、第二抽芯机构3和第三抽芯机构4，第一抽芯机构2、第二抽芯机构3和第三抽芯机构4均可滑动地设置在动模1上，对于第一抽芯机构2自身而言，其抽芯时，向后运动，复位时，向前运动。对于第二抽芯机构3自身而言，其抽芯时，向后运动，复位时，向前运动。对于第三抽芯机构4自身而言，其抽芯时，向前运动，复位时，向后运动。所以，第一滑块20以及第二滑块30为后退抽芯，第三滑块40为前进抽芯。所述第一抽芯机构2的抽芯方向与所述第三抽芯机构4的抽芯方向相反，所述第二抽芯机构3的抽芯方向与所述第一抽芯机构2的抽芯方向以及所述第三抽芯机构4的抽芯方向均垂直。

在实际的抽芯和复位过程中：抽芯时，第一滑块20和第二滑块30先完成后退抽芯，第三滑块40再进行前进抽芯，否则第二滑块30会干涉第三滑块40的抽芯动作。复位时，第一滑块20和第三滑块40先复位，第二滑块30再复位，否则第三滑块40会干涉第二滑块30的复位。且在第一滑座21、第二滑座31以及第三滑座41的背侧均设置了一个油缸，分别用于驱动第一滑座21、第二滑座31以及第三滑座41，以提供抽芯力和复位力。

第一抽芯机构2可滑动地设置在所述动模1上，包括相连的第一滑块20和第一滑座21，所述第一滑块20远离所述第一滑座21的一端并排设有第一填充件22和第二填充件23，且所述第一填充件22和第二填充件23均与所述第一滑块20可拆卸连接，保证在成型压铸产品5后，第一滑块20向后抽芯运动，第一填充件22以及第二填充件23可以从第一滑块20上脱离。所述第一填充件22以及所述第二填充件23均活动地抵顶在所述第二滑块30上，也就是第一填充件22和第二填充件23两者的一端通过第一滑块20抵顶，第一填充件22和第二填充件23两者的另一端通过第二滑块30抵顶，保证第一填充件22和第二填充件23不会在成型压铸产品5的过程中发生移位。

如图4-图7所示，所述第一填充件22和第二填充件23的截面积由靠近所述第二滑块30的一端向远离所述第二滑块30的一端逐渐减小，在成型出压铸产品5后，保证可以向与第一滑块20抽芯方向相反的方向将第一填充件22和第二填充件23顺利敲出，且不会刮伤压铸产品5。

进一步地，所述第一填充件22靠近所述第一滑块20的一端设有第一抵推平面221，所述第一抵推平面221贴于所述第一滑块20上。所述第二填充件23靠近所述第一滑块20的一端设有第二抵推平面231，所述第二抵推平面231贴于所述第一滑块20上。本实施例中，第一抵推平面221和第二抵推平面231均设置为平面，方便顶出工具伸入压铸产品5中，顶在第一抵推平面221和第二抵推平面231上，将第一填充件22和第二填充件23抵推出，顶出工具伸入时，顶出工具的施力方向与第一抵推平面221以及第二抵推平面231垂直，保证顶出时，施力效果最好，且以免第一填充件22和第二填充件23在顶出时发生偏移，将压铸成品刮伤。

更进一步地，所述第二滑块30上设有第一锥面301，所述第一填充件22靠近所述第二滑块30的一端设有第二锥面222，所述第二填充件23靠近所述第二滑块30的一端设有第三锥面232；所述第二锥面222以及所述第三锥面232均与所述第一锥面301活动相贴。可以理解的，第二锥面222和第二锥面222并非完整的锥面，其只为锥面的一部分，第二锥面222和第三锥面232紧贴于第一锥面301上，保证第二滑块30能可靠地抵顶第一填充件22和第二填充件23，保证在成型压铸产品5的时候，第一填充件22和第二填充件23不会相对于第一滑块20向前运动。当第二滑块30向后抽芯后，第一锥面301从第二锥面222和第三锥面232上脱离，第二滑块30不再限位第一填充件22和第二填充件23。

如图6所示，为了保证第一填充件22和第二填充件23在第一滑块20上的安装精度，所述第一填充件22和所述第二填充件23沿靠近所述第一滑块20的一端分别设有第一固定孔223和第二固定孔233，且所述第一固定孔223和所述第二固定孔233均至少具有两个定位面，一般的定位面也为平面，均通过至少两个定位面定位第一填充件22和第二填充件23，才能保证第一填充件22和第二填充件23的位置精度。其中，所述第一滑块20包括有并排设置的第一镶件201和第二镶件202，所述第一镶件201和所述第二镶件202的头部分别穿设在所述第一固定孔223和所述第二固定孔233中。第一镶件201和第二镶件202可分别定位以及初步固定第一填充件22和第二填充件23。

再结合图3-图5所示，所述压铸产品5上具有与所述第二滑块30对应的套筒部50，且所述套筒部50沿所述第二滑块30的抽芯方向设有一侧开口501。当成型出所述压铸产品5后，所述套筒部50可拆卸地套接在所述第二滑块30上，当第二滑块30后退抽芯后，第二滑块30从套筒部50中抽离。当成型出所述压铸产品5后，所述第一填充件22和所述第二填充件23分别处于所述套筒部50的两端。

当成型出所述压铸产品5后，所述第一填充件22和所述第二填充件23分别处于所述套筒部50的两端。以方便可以协同将所述第一填充件22和第二填充件23两者沿与所述第一滑块20抽芯方向相反的方向将所述第一填充件22和第二填充件23两者抵出，且沿所述侧开口501将所述第一填充件22和第二填充件23两者取出。

在第一填充件22和第二填充件23的实际顶出过程中，本实施例在压铸产品5套筒部50的两端分别设置第一填充件22和第二填充件23，可协同将第一填充件22和第二填充件23从压铸产品5上顶出，方便施力，且顶出时压铸产品5的受力均衡，避免单点受力，可有效防止压铸产品5被顶变形。

在压铸模具实际成型压铸产品5的过程中，本实施例在第一滑块20上设置了第一填充件22和第二填充件23，且第一填充件22和第二填充件23的截面积由靠近第二滑块30的一端向远离第二滑块30的一端逐渐减小，第一填充件22和第二填充件23通过第一滑块20可拆卸的定位和固定，并通过第二滑块30辅助固定，保证第一填充件22和第二填充件23的位置精度和固定可靠。在将压铸产品5压铸成型后，第一填充件22、第二填充件23与压铸产品5固定连接，将压铸产品5内部的第一内凹51和第二内凹52填充，待第一抽芯机构2、第二抽芯机构3和第三抽芯机构4完成抽芯后，即可将第一填充件22以及第二填充件23沿着与第一抽芯机构2抽芯方向相反的方向抵推，第一填充件22和第二填充件23从压铸产品5上脱离，并从压铸产品5套筒部50的侧开口501取出第一填充件22和第二填充件23。此过程中，通过第一填充件22和第二填充件23将压铸产品5的第一内凹51和第二内凹52成型，后续不再需要对第一内凹51和第二内凹52进行机加工，且在各个抽芯机构抽芯完成后，将压铸产品5从压铸模具中取出，再将第一填充件22和第二填充件23从压铸产品5上取出，第一填充件22和第二填充件23又可用于下一次压铸成型，可重复利用，成本低。

再结合图3-图5以及图8-图10所示，第二抽芯机构3可滑动地设置在所述动模1上，包括相连的第二滑块30和第二滑座31。第三抽芯机构4也可滑动地设置在所述动模1上，包括相连的第三滑块40和第三滑座41，所述第三滑块40分别与所述第一滑块20以及所述第二滑块30活动相抵。

本实施例的压铸产品5中，压铸产品5除了具有内凹之外，在其两侧分别还具有侧凹或侧孔，分别通过设置第一滑块20和第三滑块40成型压铸产品5两侧的侧凹或侧孔，通过第二滑块30成型套筒部50，且第二滑块30与第一滑块20以及第三滑块40直接或者间接的抵顶，保证位置可靠。通过控制第一滑块20后退开模、第二滑块30后退开模，第三滑块40前进开模，且合理布置三个滑块的先后抽芯动作，保证成型压铸产品5上的侧凹或侧孔以及内凹的情况下，保证压铸模具可顺利开模。

在实际的压铸成型过程中，在第一滑块20和第三滑块40复位后，在第一滑块20上安装第一填充件22和第二填充件23；再第二滑块30复位，抵在第一填充件22和第二填充件23上；压铸模具的动模1和定模合模，再进行金属液的注入；当成型好压铸产品5后，第一填充件22和第二填充件23成型为一体；冷却预设时间后，模具开模，第一滑块20以及第二滑块30先进行抽芯，均从第一填充件22和第二填充件23上脱离，再进行第三滑块40的抽芯；将压铸产品5从压铸模具中取出后，将第一填充件22以及第二填充件23从压铸产品5中取出；再将取出的第一填充件22和第二填充件23安装至复位好的第一滑块20上，进行下一次压铸成型。

实施例二：

一种压铸模具的抽芯方法，应用于实施例一压铸模具中的抽芯系统，所述抽芯方法包括以下步骤：

第一步：压铸模具合模完成后，此时的第一填充件22和第二填充件23是已经固定在第一滑块20上的，且处于压铸模具的型腔中。待金属液注入所述压铸模具的型腔中，成型出压铸产品5，并冷却预设时间后，压铸产品5成固态；所述第一滑座21和所述第一滑块20后退抽芯，所述第一滑块20与所述第一填充件22以及第二填充件23分离，同时第一滑块20从压铸产品5的第一侧孔53中拔出。

第二步：所述第二滑座31和所述第二滑块30后退抽芯，所述第二滑块30与所述第一填充件22以及第二填充件23分离，且所述第二滑块30与所述第三滑块40分离，第二滑块30不再限位第三滑块40，所述第一填充件22以及第二填充件23可拆卸地固定连接在所述压铸产品5中，第二滑块30从压铸产品5的套筒部50拔出。

第三步：所述第三滑座41和所述第三滑块40前进抽芯，第三滑块40从压铸产品5的第二侧孔54中拔出。

第四步：将所述压铸产品5从所述压铸模具中取出，并将所述第一填充件22以及第二填充件23沿着侧开口501，从所述压铸产品5中取出；剩下的压铸产品5即为目标产品，且该目标产品上的第一内凹51和第二内凹52不需要再进行后续机加工。

第五步：所述第一抽芯机构2复位，将所述第一填充件22以及第二填充件23装配至所述第一滑块20上，所述第三抽芯机构4进行复位后，进行所述第二抽芯机构3的复位，压铸模具合模即可进行下一次压铸成型。

依本实施例的五个步骤循环，进行大批量成型压铸产品5，并获得目标产品。

本方案中，本抽芯系统可用于成型压铸产品5内部侧凹或侧孔，第一填充件22及第二填充件23可重复利用，且产品的合格率高。

Claims (7)

1.一种压铸模具的抽芯方法，应用于压铸模具中的抽芯系统，所述抽芯系统活动地设置在所述压铸模具的动模上，且所述抽芯系统包括：均可滑动的第一抽芯机构、第二抽芯机构和第三抽芯机构，其中：

所述第一抽芯机构包括相连的第一滑块和第一滑座，所述第一滑块远离所述第一滑座的一端设有第一填充件，且所述第一填充件与所述第一滑块可拆卸连接；所述第一填充件靠近所述第一滑块的一端设有第一抵推平面，所述第一抵推平面贴于所述第一滑块上；

所述第二抽芯机构包括相连的第二滑块和第二滑座，所述第一填充件远离所述第一滑块的一端活动地抵顶在所述第二滑块上，且所述第一填充件的截面积由靠近所述第二滑块的一端向远离所述第二滑块的一端逐渐减小；所述第一滑块上还设有与所述第一填充件并排设置的第二填充件，所述第二填充件与所述第一滑块可拆卸连接，且与所述第二滑块活动相抵，所述第二填充件的截面积由靠近所述第二滑块的一端向远离所述第二滑块的一端逐渐减小；所述第二填充件靠近所述第一滑块的一端设有第二抵推平面，所述第二抵推平面贴于所述第一滑块上；所述第二滑块上设有第一锥面，所述第一填充件靠近所述第二滑块的一端设有第二锥面，所述第二填充件靠近所述第二滑块的一端设有第三锥面；所述第二锥面以及所述第三锥面均与所述第一锥面活动相贴；

所述第三抽芯机构包括相连的第三滑块和第三滑座，所述第三滑块与所述第一滑块和第二滑块均活动相抵；所述第一抽芯机构的抽芯方向与所述第三抽芯机构的抽芯方向相反，所述第二抽芯机构的抽芯方向与所述第一抽芯机构的抽芯方向以及所述第三抽芯机构的抽芯方向均垂直；

压铸产品上具有与所述第二滑块对应的套筒部；当成型出所述压铸产品后，所述第一填充件和所述第二填充件分别处于所述套筒部的两端；

其特征在于，所述抽芯方法包括以下步骤：

S1、待金属液注入所述压铸模具的型腔中，成型出压铸产品，并冷却预设时间后；所述第一滑座和所述第一滑块后退抽芯，所述第一滑块与所述第一填充件、第二填充件分离；

S2、所述第二滑座和所述第二滑块后退抽芯，所述第二滑块与所述第一填充件、第二填充件分离，且所述第二滑块与所述第三滑块分离，所述第一填充件和第二填充件可拆卸地固定连接在所述压铸产品中；

S3、所述第三滑座和所述第三滑块前进抽芯；

S4、将所述压铸产品从所述压铸模具中取出，协同将所述第一填充件和第二填充件两者沿与所述第一滑块抽芯方向相反的方向将两者抵出；

S5、所述第一抽芯机构复位，将所述第一填充件装配至所述第一滑块上，所述第三抽芯机构以及所述第二抽芯机构复位，进行下一次压铸成型；其中，所述第一抽芯机构先进行复位，然后所述第三抽芯机构进行复位，最后所述第二抽芯机构进行复位。

2.根据权利要求1所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，所述套筒部沿所述第二滑块的抽芯方向设有一侧开口；当成型出所述压铸产品后，所述套筒部可拆卸地套接在所述第二滑块上；

在步骤S4中，驱使所述第一填充件从所述压铸产品上脱离后，沿所述侧开口将所述第一填充件取出。

3.根据权利要求2所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，在步骤S4中，将所述第一填充件和所述第二填充件从所述压铸产品中取出；

在步骤S5中，将所述第一填充件和所述第二填充件均装配至所述第一滑块上。

4.根据权利要求3所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，在步骤S4中，向与所述第一滑块抽芯方向相反的方向抵顶所述第二抵推平面，驱使所述第二填充件从所述压铸产品上脱离。

5.根据权利要求3所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，当所述第二滑块抽芯后，所述第一锥面从所述第二锥面以及所述第三锥面上脱离。

6.根据权利要求3所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，所述第一填充件和所述第二填充件沿靠近所述第一滑块的一端分别设有第一固定孔和第二固定孔，且所述第一固定孔和所述第二固定孔均至少具有两个定位面；

所述第一滑块包括有并排设置的第一镶件和第二镶件，所述第一镶件和所述第二镶件的头部分别穿设在所述第一固定孔和所述第二固定孔中。

7.根据权利要求3所述的压铸模具的抽芯方法，其特征在于，沿所述侧开口将所述第一填充件和第二填充件两者取出。

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