CN114309541B - 一种用于生产壳体的压铸模具及壳体的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具技术领域，提供一种用于生产壳体的压铸模具及壳体的生产方法,包括：动模组件、定模组件以及滑块机构，动模组件、定模组件以及滑块机构之间形成产品型腔，还包括：流道组件，流道组件具有进料套以及设置在动模组件上的分流锥，分流锥的上表面与定模组件的下表面之间形成与产品型腔连通的进料流道，进料套与进料流道连通，进料流道从分流锥指向产品型腔方向上的厚度逐渐较小，且进料流道与产品型腔连接处成直线型。与现有技术相比，本发明的优点在于通过进料流道与产品型腔连接处设置成直线型，从而增加壳体的进料速度以及气体排出产品型腔的速度，防止壳体上设置的多个定位柱出现缺料、气孔、结构蓬松等压铸缺陷。

Description

一种用于生产壳体的压铸模具及壳体的生产方法

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种用于生产壳体的压铸模具及壳体的生产方法。

背景技术

壳体大多采用压铸工艺铸造而成，对于尺寸精度要求较高的壳体，通常会在铸造工艺完成后通过机床对壳体进行机加工，提高壳体的尺寸精度使其符合图纸需求。

如图1所示的壳体500，也是通过先铸造加机加工制造成来的，但是这种壳体500结构较为特殊，在壳体500的端面矩阵分布由多个定位柱510，在传统的压铸模具与压铸工艺中，该壳体500压铸生产过程时，这些定位柱510大多会出现缺料、气孔等压铸缺陷，并且这些缺陷很难通过调试压铸机的参数来消除。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种用于生产壳体的压铸模具及壳体的生产方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于生产壳体的压铸模具，包括：动模组件、定模组件以及滑块机构，所述动模组件活动设置在所述定模组件的下方，所述滑块机构滑动设置在所述动模组件上，所述动模组件、定模组件以及滑块机构之间形成产品型腔，还包括：

流道组件，所述流道组件具有进料套以及设置在所述动模组件上的分流锥，所述进料套插设在所述定模组件上，所述分流锥的上表面与所述定模组件的下表面之间形成与所述产品型腔连通的进料流道，所述进料套与所述进料流道连通，所述进料流道从所述分流锥指向所述产品型腔方向上的厚度逐渐减小，且所述进料流道与所述产品型腔连接处成直线型。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述定模组件上设有形成所述进料流道的导料斜面，所述动模组件上镶嵌有流道镶块，所述流道镶块与所述导料斜面之间形成所述进料流道的末端结构，所述导料斜面的表面为弧形。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述动模组件上设有动模仁，所述动模仁上设有矩形凸块，所述定模组件上设有定模仁，所述定模仁上设有矩形凹槽，当所述动模组件与所述定模组件贴合时所述凸块插设在所述凹槽内，且所述凸块与所述凹槽之间形成与所述产品型腔连通的余料型腔。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述定模仁的侧壁向着所述定模仁的中间位置延伸形成水平凸柱，所述水平凸柱设置在所述进料流道与所述产品型腔之间，且所述水平凸柱的截面为圆弧形。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述定模组件上设有上排气道，所述上排气道设置在所述定模仁的侧方，所述动模组件上设有下排气道，所述下排气道设置于所述动模仁的侧方，所述上排气道与所述下排气道合围形成排气通道。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述滑块机构包括滑动设置在所述动模组件上的第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块，所述滑块机构还包括驱动所述第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块在所述动模组件上移动的油缸，且所述第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块的端部均具有与产品相贴的型面，且所述第一滑动块的端部设有余料渣包。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述第二滑动块上设有穿透所述第二滑动块的通孔，所述通孔一端设有直径大于所述通孔的沉头孔，所述通孔内活动插设有型腔杆，所述型腔杆的一端设有沉头，所述沉头活动插设于所述沉头孔内，且所述沉头孔的深度要大于所述沉头的厚度。

在上述的一种用于生产壳体的压铸模具，所述定模组件的上端活动设有顶出板，所述顶出板的端部设有复位弹簧，且所述顶出板的上端抵顶有若干根活动杆，所述活动杆的一端穿过所述定模组件与所述动模组件活动抵顶，所述定模组件上活动插设有端部穿过所述定模组件且与所述产品型腔连通的顶杆，所述顶杆的另一端与所述顶出板活动抵靠。

本发明解决上述技术问题还提出一种壳体的生产方法，包括步骤：

S1、将熔融状态的金属从所述进料套注入所述产品型腔中；

S2、将所述动模组件与所述定模组件分离；

S3、通过所述油缸驱动第二滑动块与所述产品型腔分离之后带动所述型腔杆与壳体的侧壁分离；

S4、通过所述顶杆将壳体从所述定模组件中顶出，得到壳体；

S5、通过机床将步骤S4中得到的壳体进行机加工去除所述壳体上的余料。

与现有技术相比，本发明的优点在于通过将进料流道与产品型腔连接处设置成直线型，从而增加壳体的进料速度以及气体排出产品型腔的速度，防止壳体上设置的多个定位柱出现缺料、气孔、结构蓬松等压铸缺陷，并且进料流道从分流锥指向产品型腔方向上的厚度逐渐减小，能够在将进料流道与产品型腔连接处成直线型时，减小熔融状态的金属对产品型腔形成的正面冲击，从而防止产品型腔内产生涡流将空气包围在壳体内的情况发生。

附图说明

图1是壳体的立体图；

图2是壳体连同料头的立体图；

图3是本发明一种用于生产壳体的压铸模具的立体图；

图4是定模组件的平面图；

图5是图4中A-A向的剖视图；

图6是图4中B-B向的剖视图；

图7是滑块机构安装在动模组件上的立体图；

图8是第一滑动块安装在油缸上的立体图；

图9是第二滑动块安装在油缸上的平面图；

图10是图9中C-C向的剖视图；

图11是定模仁的立体图；

图中，100、动模组件；110、流道镶块；120、动模仁；121、凸块；130、下排气道；200、定模组件；210、导料斜面；220、定模仁；221、凹槽；230、水平凸柱；240、上排气道；250、顶出板；260、复位弹簧；270、活动杆；280、顶杆；300、滑块机构；310、第一滑动块；311、余料渣包；320、第二滑动块；321、通孔；322、沉头孔；323、型腔杆；324、沉头；330、第三滑动块；340、第四滑动块；350、油缸；400、流道组件；410、进料套；420、分流锥；430、进料流道；500、壳体；510、定位柱；520、窗口；530、料头；540、余料。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图2至图7所示，本发明的一种用于生产壳体的压铸模具，包括：动模组件100、定模组件200以及滑块机构300，动模组件100活动设置在定模组件200的下方，滑块机构300滑动设置在动模组件100上，动模组件100、定模组件200以及滑块机构300之间形成产品型腔，还包括：流道组件400，流道组件400具有进料套410以及设置在动模组件100上的分流锥420，进料套410插设在定模组件200上，分流锥420的上表面与定模组件200的下表面之间形成与产品型腔连通的进料流道430，进料套410与进料流道430连通，进料流道430从分流锥420指向产品型腔方向上的厚度逐渐减小，且进料流道430与产品型腔连接处成直线型。

工作时，动模组件100移动到与定模组件200贴合，压铸机将熔融状态的金属从定模组件200上设置的进料套410注入到流道组件400，流入流道组件400的金属再从进料流道430流入产品型腔内，壳体500初步冷却之后动模组件100运动至与定模组件200分离，然后滑块机构300与壳体500的侧壁分离，最后壳体500以及料头530被顶出压铸模具，从而完成壳体500的压铸生产过程，其中相较于传统压铸模具上设置的进料口，本发明将进料流道430与产品型腔连接处设置成如图2所示的直线型(料头530与壳体500的连接处)，从而增加壳体500的进料速度以及气体排出产品型腔的速度，防止壳体500上设置的多个定位柱510出现缺料、气孔、结构蓬松等压铸缺陷，并且进料流道430从分流锥420指向产品型腔方向上的厚度逐渐减小，能够在将进料流道430与产品型腔连接处成直线型时，减小熔融状态的金属对产品型腔形成的正面冲击，从而防止产品型腔内产生涡流将空气包围在壳体500内的情况发生。

如图4、图5与图7所示，定模组件200上设有形成进料流道430的导料斜面210，动模组件100上设有流道镶块110，流道镶块110与导料斜面210之间形成进料流道430的末端结构，导料斜面210的表面为弧形。

在压铸模进料过程中，进料流道430主要承受压铸模具以及压铸机的双重注塑压力，这样会导致压铸模具当中组成进料流道430的部分容易损坏，本发明在动模组件100上设置镶嵌式的流道镶块110，能够方便进料流道430损坏后的更换，并且流道镶块110镶嵌在动模组件100上，能够在流道镶块110与动模组件100之间形成排气孔，从而方便融入熔融金属中的空气排出模具，最终减小壳体500上出现的缺料、气孔、结构蓬松等压铸缺陷。将导料斜面210的表面设置成弧形能够使熔融状态的金属在导料斜面210流动时流动的更加平缓，减小金属进入产品型腔后对金属型腔的冲击力，从而防止产品型腔内产生气体涡流。

如图1所示，壳体500上设有窗口520，传统的压铸模具在设计时都会在压铸模具的产品型腔内上设置封堵件堵在窗口520的位置，设置封堵件的优点是后续无需再对窗口520进行机加工，但是在本方案中，窗口520设置在定位柱510的侧方，如果在产品型腔内设置封堵件，在产品型腔内进行填充过程时，熔融金属先填充定位柱510再流向封堵件后，需要冲击封堵件的侧壁后再沿着封堵件的侧壁进行流动，在熔融金属对封堵件的侧壁进行冲撞时会由于窗口520所占用的产品型腔的体积较大，而在产品型腔内产生涡流，这样的结果会导致壳体500内产生气孔或缺料等压铸缺陷。

为了解决上述的问题，如图4与图7所示，在本实施例中动模组件100上设有动模仁120，动模仁120上设有矩形凸块121，定模组件200上设有定模仁220，定模仁220上设有矩形凹槽221，当动模组件100与定模组件200贴合时凸块121插设在凹槽221内，且凸块121与凹槽221之间形成与产品型腔连通的余料型腔，凸块121插入凹槽221后凸块121与凹槽221之间形成的余料型腔能够供液态金属进行填充，从而方便液态金属在填充定位柱510更加的顺畅，从而进一步的降低壳体500生产时所产生的压铸缺陷。

如图11所示，定模仁220的侧壁向着定模仁220的中间位置延伸形成水平凸柱230，水平凸柱230设置在进料流道430与产品型腔之间，且水平凸柱230的截面为圆弧形。

进料流道430与产品型腔之间设置的水平凸柱230能够在料头530与壳体500之间形成脱料凹槽，脱料凹槽能够使料头530与壳体500之间粘连的部分的结构更加的脆弱，在分离壳体500与料头530时，使料头530与壳体500之间更加容易脱离，将水平凸柱230的截面设置成圆弧形能够在壳体500与定模仁220脱离时，防止水平凸柱230与壳体500之间出现卡死的现象。

如图4与图7所示，定模组件200上设有上排气道240，上排气道240设置在定模仁220的侧方，动模组件100上设有下排气道130，下排气道130设置于动模仁120的侧方，上排气道240与下排气道130合围形成排气通道。

工作时，从进料流道430流入产品型腔的熔融状态的金属能够在壳体500填充过程中流入排气通道内，熔融状态的金属流向排气通道的过程中能够同时排出产品型腔内的气体，减小壳体500表面出现压铸缺陷的可能性。

如图7与图8所示，滑块机构300包括滑动设置在动模组件100上的第一滑动块310、第二滑动块320、第三滑动块330与第四滑动块340，滑块机构300还包括驱动第一滑动块310、第二滑动块320、第三滑动块330与第四滑动块34在动模组件100上移动的油缸350，第一滑动块310、第二滑动块320、第三滑动块330与第四滑动块34的端部均具有与产品相贴的型面，且第一滑动块310的端部设有余料渣包311。

在压铸模具开模之后，滑块机构300上的油缸350能够驱动第一滑动块310、第二滑动块320、第三滑动块330与第四滑动块340同时与壳体500侧壁脱离接触，从而方便壳体500最后从压铸模具中顶出，其中第一滑动块310端部设置的余料渣包311能够方便壳体500在第一滑动块310位置的侧部结构填充的更加饱满，在减小压铸缺陷出现的同时，增加壳体500侧壁机构的强度。

如图9与图10所示，第二滑动块320上设有穿透第二滑动块320的通孔321，通孔321一端设有直径大于通孔321的沉头孔322，通孔321内活动插设有型腔杆323，型腔杆323的一端设有沉头324，沉头324活动插设于沉头孔322内，且沉头孔322的深度要大于沉头324的厚度。

在压铸模具合模之前，油缸350带动第二滑动块320向着产品型腔的方向移动，第二滑动块320移动时推动型腔杆323的底端，将型腔杆323推入产品型腔内，此时如图10所示，型腔杆323一端设置的沉头324的底部与沉头孔322的底部之间存在间隙，当压铸模具开模之后，油缸350带动第二滑动块320反向移动时，第二滑动块320移动而型腔杆323不移动，当沉头孔322的底壁与沉头324的底壁抵靠时，第二滑动块320与壳体500的侧壁脱离接触，且第二滑动块320开始带动型腔杆323与壳体500侧壁脱离接触，这样的操作能够将壳体500侧壁与滑块机构300之间的抱紧力拆分到型腔杆323与第二滑动块320上，从而防止由于滑块机构300与壳体500侧壁之间的抱紧力过大使壳体500的侧壁出现坍塌的现象，最终保证壳体500侧壁的尺寸。

如图4、图6与图7所示，定模组件200的上端活动设有顶出板250，顶出板250的端部设有复位弹簧260，且顶出板250的上端抵顶有若干根活动杆270，活动杆270的一端穿过定模组件200与动模组件100活动抵顶，定模组件200上活动插设有端部穿过定模组件200且与产品型腔连通的顶杆280，顶杆280的另一端与顶出板250活动抵靠。

压铸模具合模时，动模组件100抵顶在活动杆270的端面使活动杆270带动顶出板250向着远离动模组件100的方向移动，顶出板250移动时压缩复位弹簧260，压铸模开模之后，复位弹簧260伸展并带动顶出板250向着动模组件100的方向移动，顶出板250移动时带动顶杆280将产品顶出定模组件200，相较于传统工艺上通过压铸机上的推动机构推动动模组件100上的顶出机构将壳体500顶出压铸模具，本发明通过顶出板250、活动杆270、复位弹簧260与顶杆280，能够在不另外增加推动机构的前提下完成壳体500的顶出，能够进一步降低壳体500生产所需能耗，减小壳体500的生产成本。

本方案的一种壳体的生产方法，应用上述的压铸模具，包括有步骤：

S1、将熔融状态的金属从进料套410注入产品型腔中；

S2、将动模组件100与定模组件200分离；

S3、通过油缸350驱动第二滑动块320与产品型腔分离之后带动型腔杆323与壳体500的侧壁分离；

S4、通过顶杆280将壳体500从定模组件200中顶出，得到壳体500；

S5、通过机床将步骤S4中得到的壳体500进行机加工去除壳体500上的余料540。

本方案中，本发明的压铸模具结构紧凑、稳定性高，且成型产品的报废率低。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。

Claims (7)

1.一种用于生产壳体的压铸模具，包括：动模组件、定模组件以及滑块机构，所述动模组件活动设置在所述定模组件的下方，所述滑块机构滑动设置在所述动模组件上，所述动模组件、定模组件以及滑块机构之间形成产品型腔，其特征在于，还包括：

流道组件，所述流道组件具有进料套以及设置在所述动模组件上的分流锥，所述进料套插设在所述定模组件上，所述分流锥的上表面与所述定模组件的下表面之间形成与所述产品型腔连通的进料流道，所述进料套与所述进料流道连通，从所述分流锥指向所述产品型腔方向上的厚度逐渐减小，且所述进料流道与所述产品型腔连接处成直线型；

所述滑块机构包括滑动设置在所述动模组件上的第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块，所述滑块机构还包括分别驱动所述第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块在所述动模组件上移动的四个油缸，且所述第一滑动块、第二滑动块、第三滑动块与第四滑动块的端部均具有与产品相贴的型面，且所述第一滑动块的端部设有余料渣包；

所述第二滑动块上设有穿透所述第二滑动块的通孔，所述通孔一端设有直径大于所述通孔的沉头孔，所述通孔内活动插设有型腔杆，所述型腔杆的一端设有沉头，所述沉头活动插设于所述沉头孔内，且所述沉头孔的深度要大于所述沉头的厚度。

2.如权利要求1所述的一种用于生产壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模组件上设有形成所述进料流道的导料斜面，所述动模组件上镶嵌有流道镶块，所述流道镶块与所述导料斜面之间形成所述进料流道的末端结构，所述导料斜面的表面为弧形。

3.如权利要求2所述的一种用于生产壳体的压铸模具，其特征在于，所述动模组件上设有动模仁，所述动模仁上设有矩形凸块，所述定模组件上设有定模仁，所述定模仁上设有矩形凹槽，当所述动模组件与所述定模组件贴合时所述凸块插设在所述凹槽内，且所述凸块与所述凹槽之间形成与所述产品型腔连通的余料型腔。

4.如权利要求3所述的一种用于生产壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模仁的侧壁向着所述定模仁的中间位置延伸形成水平凸柱，所述水平凸柱设置在所述进料流道与所述产品型腔之间，且所述水平凸柱的截面为圆弧形。

5.如权利要求4所述的一种用于生产壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模组件上设有上排气道，所述上排气道设置在所述定模仁的侧方，所述动模组件上设有下排气道，所述下排气道设置于所述动模仁的侧方，所述上排气道与所述下排气道合围形成排气通道。

6.如权利要求1所述的一种用于生产壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模组件的上端活动设有顶出板，所述顶出板的端部设有复位弹簧，且所述顶出板的上端抵顶有若干根活动杆，所述活动杆的一端穿过所述定模组件与所述动模组件活动抵顶，所述定模组件上活动插设有端部穿过所述定模组件且与所述产品型腔连通的顶杆，所述顶杆的另一端与所述顶出板活动抵靠。

7.一种壳体的生产方法，其特征在于，应用于如权利要求6所述的用于生产壳体的压铸模具，包括步骤：

S1、将熔融状态的金属从所述进料套注入所述产品型腔中；

S2、将所述动模组件与所述定模组件分离；

S3、通过所述油缸驱动第二滑动块与所述产品型腔分离之后带动所述型腔杆与壳体的侧壁分离；

S4、通过所述顶杆将壳体从所述定模组件中顶出，得到壳体；

S5、通过机床将步骤S4中得到的壳体进行机加工去除所述壳体上的余料。

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