CN219464721U - 一种用于网状壳体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸模具技术领域，提供一种用于网状壳体的压铸模具,包括：定模组件；动模组件，定模组件与动模组件之间形成产品型腔；进料机构，其具有：进料套，其插设在定模组件上；分流锥，其连接在动模组件的上端面；主流道，其设置在动模组件上；分流道，其对称的分布在动模组件上；排气机构，其具有第一排气槽与第二排气槽，第一排气槽与第二排气槽之间形成排气型腔；顶出机构，其活动设置在动模组件上。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过对称分布的分流道实现产品型腔内的均匀进料，以及在定模组件与动模组件上分别设置第一排气槽和第二槽，实现在产品型腔的中间位置形成排气型腔，防止壳体出现缩孔缺料等压铸缺陷。

Description

一种用于网状壳体的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种用于网状壳体的压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

图1所示的一种网状壳体也是通过压铸模具生产的，由于其侧壁以及底壁上均设置有多个穿孔，压铸时这些穿孔对应到压铸模具的产品型腔内的多个碰穿面，在金属液进入到产品型腔内时这些碰穿面会使产品型腔内的气体较难排出压铸模具，从而使得生产出来的壳体出现缩孔缺料等压铸缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种用于网状壳体的压铸模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于网状壳体的压铸模具，包括：定模组件；

动模组件，其活动设置于所述定模组件的下方，所述定模组件与所述动模组件贴合后在所述定模组件与所述动模组件之间形成产品型腔；

进料机构，其具有：进料套，其插设在所述定模组件上；分流锥，其连接在所述动模组件的上端面，所述分流锥处于所述进料套的正下方；主流道，其设置在所述动模组件上且一端与所述进料套连通；分流道，其对称的分布在所述动模组件上，所述分流道一端与所述主流道连通，所述分流道的另一端与所述产品型腔连通；

排气机构，其具有设置在所述定模组件中间位置的第一排气槽以及设置在所述动模组件中间位置的第二排气槽，所述第二排气槽设置于所述第一排气槽的正下方且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，所述第一排气槽与所述第二排气槽之间形成与所述产品型腔连通的排气型腔；

顶出机构，其活动设置在所述动模组件上，所述顶出机构用于顶出所述产品型腔内成型的所述壳体。

在上述的一种用于网状壳体的压铸模具，所述排气机构还包括设置在所述动模组件上端面的若干条排气通道，若干条所述排气通道与所述主流道相对设置，所述排气通道的一端与所述产品型腔连通，所述排气通道的另一端设置有排气块。

在上述的一种用于网状壳体的压铸模具，所述顶出机构包括：

上端插设在所述主流道、所述分流道、所述排气通道、产品型腔以及所述第二排气槽上的若干个顶杆；

顶杆推板，其活动设置在所述动模组件上，所述顶杆的下端与所述顶杆推板活动抵靠，所述动模组件的下端设置有通孔，所述通孔处于所述顶杆推板的下方；

顶杆固定板，其连接在所述顶杆推板的上端，所述顶杆与所述顶杆固定板之间通过挂台连接。

在上述的一种用于网状壳体的压铸模具，所述定模组件上端设置有与所述定模组件一侧连通的导向槽，所述导向槽的宽度沿远离所述定模组件侧壁的方向逐渐减小，所述进料套设置在所述导向槽的底壁上。

在上述的一种用于网状壳体的压铸模具，所述导向槽与所述定模组件之间为圆角过渡。

在上述的一种用于网状壳体的压铸模具，所述定模组件上对称的分布有至少两个定位凹块，每个所述定位凹块上设置有朝向所述动模组件的定位槽，所述动模组件上对称的分布有与所述定位凹块数量相等的定位凸块，所述定位凸块上设置有朝向所述定模组件的凸起，当所述动模组件与所述定模组件贴合时所述凸起活动插设在所述定位槽内，且所述凸起的外侧壁抵紧在所述定位槽的侧壁上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过对称分布的分流道实现产品型腔内的均匀进料，以及在定模组件与动模组件上分别设置第一排气槽和第二槽，实现在产品型腔的中间位置形成排气型腔，防止壳体出现缩孔缺料等压铸缺陷。

附图说明

图1是网状壳体的立体图；

图2是本申请的立体图；

图3是图2中的平面图；

图4是图3中A-A向的剖视图；

图5是定模组件的立体图；

图6是定模组件另一个方向的立体图；

图7是图2中隐藏定模组件的部分机构的立体图。

图中，1、定模组件；2、动模组件；3、产品型腔；4、进料机构；5、进料套；6、分流锥；7、主流道；8、分流道；9、第一排气槽；10、第二排气槽；11、顶出机构；12、排气通道；13、排气块；14、顶杆；15、顶杆推板；16、顶杆固定板；17、导向槽；18、定位凹块；19、定位槽；20、定位凸块；21、凸起；22、排气型腔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图7所示，本实用新型的一种用于网状壳体的压铸模具，包括：定模组件1；动模组件2，其活动设置于定模组件1的下方，定模组件1与动模组件2贴合后在定模组件1与动模组件2之间形成产品型腔3；进料机构4，其具有：进料套5，其插设在定模组件1上；分流锥6，其连接在动模组件2的上端面，分流锥6处于进料套5的正下方；主流道7，其设置在动模组件2上且一端与进料套5连通；分流道8，其对称的分布在动模组件2上，分流道8一端与主流道7连通，分流道8的另一端与产品型腔3连通；排气机构，其具有设置在定模组件1中间位置的第一排气槽9以及设置在动模组件2中间位置的第二排气槽10，第二排气槽10设置于第一排气槽9的正下方且当定模组件1与动模组件2贴合后，第一排气槽9与第二排气槽10之间形成与产品型腔3连通的排气型腔22；顶出机构11，其活动设置在动模组件2上，顶出机构11用于顶出产品型腔3内成型的壳体。

工作时，压铸机通过带动动模组件2相对于定模组件1移动实现压铸模具的开合模过程，当定模组件1与动模组件2贴合后，压铸机将熔融的金属原料注入到进料套5当中，进入到进料套5的金属原料经过分流锥6后依次通过主流道7与分流道8最后流入到产品型腔3当中，将分流道8对称设置能够使产品型腔3内进料更加均匀，防止产品型腔3内成型后的壳体出现缩孔缺料等压铸缺陷，金属原料在产品型腔3内流动的过程中，会将一部分产品型腔3内残留的气体排出压铸模具，而在产品型腔3中间位置滞留的空气，会排入到第一排气槽9与第二排气槽10形成的排气型腔22当中，从而防止壳体中间部位出现缩孔缺料等压铸缺陷，在壳体冷却之后，压铸机带动动模组件2移动使压铸模具开模，最后压铸机带动顶出机构11移动将壳体顶出产品型腔3，完成壳体的压铸生产。

进一步的，排气机构还包括设置在动模组件2上端面的若干条排气通道12，若干条排气通道12与主流道7相对设置，排气通道12的一端与产品型腔3连通，排气通道12的另一端设置有排气块13。

在产品型腔3进料过程中，金属原料驱赶产品型腔3内滞留的空气通过排气通道12离开产品型腔3，排气通道12与主流道7相对设置，用于使气体沿金属原料流入产品型腔3的方向排出产品型腔3，减小气体离开产品型腔3时收到的阻力，进而能够在金属原料填充满产品型腔3之前，排出更多的空气。

进一步的，顶出机构11包括：上端插设在主流道7、分流道8、排气通道12以及第二排气槽10上的若干个顶杆14；顶杆推板15，其活动设置在动模组件2上，顶杆14的下端与顶杆推板15活动抵靠，动模组件2的下端设置有通孔，通孔处于顶杆推板15的下方；顶杆固定板16，其连接在顶杆推板15的上端，顶杆14与顶杆固定板16之间通过挂台连接。

安装时，压铸机上的顶出推杆穿过通孔并连接在顶杆推板15上，当压铸模具开模之后，压铸机推动顶杆推板15移动，顶杆推板15移动时带动顶杆14将产品型腔3内的产品以及主流道7、分流道8、排气通道12第二排气槽10内的料头同时顶出压铸模具，进而完成壳体的压铸生产。

压铸模具安装到压铸机上时，需要将进料套5与压铸机上的料缸对齐安装，传统的压铸模具的安装都是将压铸模具吊装到压铸机上后，先将压铸模具推动到进料套5与压铸机上的料缸对齐的位置，然后再水平移动压铸模具使其与压铸机贴合，最后再将压铸模具固定到压铸机上，这种固定方式在压铸模具水平移动时，压铸模具会对压铸机的料缸产生撞击使料缸变形，严重时会将料缸撞离压铸机，为了解决上述的问题，本申请在定模组件1上端设置有与定模组件1一侧连通的导向槽17，导向槽17的宽度沿远离定模组件1侧壁的方向逐渐减小，进料套5设置在导向槽17的底壁上，在安装压铸模具时，直接在将导向槽17放置在料缸的正上方，然后沿竖直方向吊装压铸模具使料缸沿着导向槽17移动，直至料缸与处于导向槽17底壁上的进料套5对齐，最后再将压铸模具固定在压铸机上，导向槽17的设置用于防止压铸机上的料缸与进料套5对齐时，压铸模具碰撞到压铸机上的料缸上，进而延长料缸的使用寿命。

优选的，导向槽17与定模组件1之间为圆角过渡。

进一步的，定模组件1上对称的分布有至少两个定位凹块18，每个定位凹块18上设置有朝向动模组件2的定位槽19，动模组件2上对称的分布有与定位凹块18数量相等的定位凸块20，定位凸块20上设置有朝向定模组件1的凸起21，当动模组件2与定模组件1贴合时凸起21活动插设在定位槽19内，且凸起21的外侧壁抵紧在定位槽19的侧壁上。定位槽19与凸起21的设置用于定模组件1与动模组件2的定位，防止由于定模组件1与动模组件2之间出现错位而影响到壳体的质量。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。

Claims (6)

1.一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于,包括：

定模组件；

动模组件，其活动设置于所述定模组件的下方，所述定模组件与所述动模组件贴合后在所述定模组件与所述动模组件之间形成产品型腔；

进料机构，其具有：进料套，其插设在所述定模组件上；分流锥，其连接在所述动模组件的上端面，所述分流锥处于所述进料套的正下方；主流道，其设置在所述动模组件上且一端与所述进料套连通；分流道，其对称的分布在所述动模组件上，所述分流道一端与所述主流道连通，所述分流道的另一端与所述产品型腔连通；

排气机构，其具有设置在所述定模组件中间位置的第一排气槽以及设置在所述动模组件中间位置的第二排气槽，所述第二排气槽设置于所述第一排气槽的正下方且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，所述第一排气槽与所述第二排气槽之间形成与所述产品型腔连通的排气型腔；

顶出机构，其活动设置在所述动模组件上，所述顶出机构用于顶出所述产品型腔内成型的所述壳体。

2.如权利要求1所述的一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于，所述排气机构还包括设置在所述动模组件上端面的若干条排气通道，若干条所述排气通道与所述主流道相对设置，所述排气通道的一端与所述产品型腔连通，所述排气通道的另一端设置有排气块。

3.如权利要求2所述的一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于，所述顶出机构包括：

上端插设在所述主流道、所述分流道、所述排气通道、产品型腔以及所述第二排气槽上的若干个顶杆；

顶杆推板，其活动设置在所述动模组件上，所述顶杆的下端与所述顶杆推板活动抵靠，所述动模组件的下端设置有通孔，所述通孔处于所述顶杆推板的下方；

顶杆固定板，其连接在所述顶杆推板的上端，所述顶杆与所述顶杆固定板之间通过挂台连接。

4.如权利要求1所述的一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模组件上端设置有与所述定模组件一侧连通的导向槽，所述导向槽的宽度沿远离所述定模组件侧壁的方向逐渐减小，所述进料套设置在所述导向槽的底壁上。

5.如权利要求4所述的一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于，所述导向槽与所述定模组件之间为圆角过渡。

6.如权利要求1所述的一种用于网状壳体的压铸模具，其特征在于，所述定模组件上对称的分布有至少两个定位凹块，每个所述定位凹块上设置有朝向所述动模组件的定位槽，所述动模组件上对称的分布有与所述定位凹块数量相等的定位凸块，所述定位凸块上设置有朝向所述定模组件的凸起，当所述动模组件与所述定模组件贴合时所述凸起活动插设在所述定位槽内，且所述凸起的外侧壁抵紧在所述定位槽的侧壁上。