CN115889727A - 一种用于壳体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具技术领域，提供一种用于壳体的压铸模具,包括：定模组件、动模组件、滑块机构以及流道组件。流道组件包括：进料套、主流道，主流道的一端与产品型腔具有至少三个第一交汇点，且其中处于中间位置的第一交汇点与进料口之间形成的主流道上设置有阻流块，阻流块用于降低处于中间位置的主流道的进料速度；分流道，其沿着动模组件的移动方向设置于动模组件和/或滑块的侧壁上，分流道的上端与主流道连通，分流道的下部与产品型腔具有至少一个第二交汇点，与现有技术相比，本发明的优点在于通过主流道与分流道的共同配合，能够在竖直方向上壳体的上下部分同时进料，进而防止壳体出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷。

Description

一种用于壳体的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种用于壳体的压铸模具。

背景技术

在汽车零部件当中，壳体是一种较为常见且重要的机械部件，其能够起到与外界隔离密封的作用，并吸收壳体内部各种机械结构运行过程中的各种作用力，壳体大多采用压铸工艺铸造而成，对于尺寸精度要求较高的壳体，通常会在铸造工艺完成后通过机床对壳体进行机加工，提高壳体的尺寸精度使其符合图纸需求。

如图1所示的壳体，也是通过先铸造加机加工制造成来的，但是这种壳体由于壳体壁厚较厚且壳体的高度较高，这样会导致壳体填充过程中填充时间较长，会使熔融状态的金属原料提前冷却，导致壳体最后填充的位置无法完全填充，最终出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷，并且这些缺陷很难通过调试压铸机的参数来消除。。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种用于壳体的压铸模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于壳体的压铸模具包括：包括：定模组件、动模组件、滑块机构以及流道组件，所述动模组件活动设置于所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合时在所述定模组件与所述动模组件之间形成产品型腔，所述滑块机构具有活动设置于所述动模组件上且一端插入所述产品型腔并形成产品侧面形状的滑块，所述流道组件包括：

进料套，其沿所述定模组件的厚度方向插设于所述定模组件上；

主流道，其成放射状设置于所述定模组件上，所述主流道的一端汇集于所述进料套的下端，所述主流道的另一端与所述产品型腔具有至少三个第一交汇点，且其中处于中间位置的所述第一交汇点与进料口之间形成的所述主流道上设置有阻流块，所述阻流块用于降低处于中间位置的所述主流道的进料速度；

分流道，其沿着所述动模组件的移动方向设置于所述动模组件和/或所述滑块的侧壁上，所述分流道的上端与所述主流道连通，所述分流道的下部与所述产品型腔具有至少一个第二交汇点。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述阻流块的横截面成等腰梯形，且所述阻流块与所述主流道之间的过渡部分均为圆角过渡。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模组件上设置有动模型芯块，所述动模型芯块插入至所述产品型腔内并形成所述壳体的孔状结构，所述动模型芯块上镶嵌有型腔镶块。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模型芯块的上端设置有圆环弧形冷料槽，所述动模组件上设置有连接槽，所述连接槽用于连接所述冷料槽与所述产品型腔。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述连接槽的侧壁设置有第一斜面。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述动模组件包括用于支撑所述滑块的动模型腔块，所述动模型腔块的底部设置有与所述产品型腔连通的若干个渣包，每个所述渣包通过底部连接槽连通，所述动模组件的上端设置有排气块，所述动模型腔块的侧壁上设置有侧部连接槽，所述侧部连接槽的两端分别连接在所述底部连接槽与所述排气块上。

在上述的一种用于壳体的压铸模具，所述渣包靠近所述产品型腔设置有第二斜面，所述第二斜面上设置有若干个凹槽。

与现有技术相比，本发明的优点在于通过主流道与分流道的共同配合，能够在竖直方向上壳体的上下部分同时进料，进而防止壳体出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷，将主流道设置成放射状并且在位于中间位置的主流道内设置阻流块，能够有效减缓位于中间位置的主流道的进料速度，进而使得各个主流道能够达到相同的进料速度，进而最终达到平衡进料的目的。

附图说明

图1是壳体与料头粘连时立体图；

图2是本发明一种用于壳体的压铸模具的立体图；

图3是定模组件的立体图；

图4是图2去掉定模组件时的立体图；

图5是动模型腔块的立体图；

图6是滑块的立体图。

图中，1、定模组件；2、动模组件；3、滑块机构；4、进料套；5、主流道；6、第一交汇点；7、阻流块；8、分流道；9、第二交汇点；10、动模型腔块；11、型腔镶块；12、冷料槽；13、连接槽；14、第一斜面；15、渣包；16、底部连接槽；17、排气块；18、测部连接槽；19、第二斜面； 20、凹槽。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图6所示，本发明的一种用于壳体的压铸模具，包括：定模组件1、动模组件2、滑块机构3以及流道组件，动模组件2活动设置于定模组件1的下方，且当定模组件1与动模组件2贴合时在定模组件1与动模组件2之间形成产品型腔，滑块机构3具有活动设置于动模组件2上且一端插入产品型腔并形成产品侧面形状的滑块，流道组件包括：进料套4，其沿定模组件1的厚度方向插设于定模组件1上；主流道5，其成放射状设置于定模组件1上，主流道5的一端汇集于进料套4的下端，主流道5的另一端与产品型腔具有至少三个第一交汇点6，且其中处于中间位置的第一交汇点6与进料口之间形成的主流道5上设置有阻流块7，阻流块7用于降低处于中间位置的主流道5的进料速度；分流道8，其沿着动模组件2的移动方向设置于动模组件2和/或滑块的侧壁上，分流道8的上端与主流道5 连通，分流道8的下部与产品型腔具有至少一个第二交汇点9。

压铸时，将压铸模具固定在压铸机上，通过压铸机带动动模组件2相对于定模组件1移动完成压铸模具的开合模动作，在动模组件2和定模组件1贴合后，压铸机将熔融的金属从进料组件注入到产品型腔当中，金属溶液在进料组件当中流动时，首先经过进料套4然后流入到主流道5当中，流入主流道5的金属溶液一部分通过放射状的主流道5流入第一交汇点6 最后进而到产品型腔内，另一部分通过分流道8深入到产品型腔的下部，最后通过第二交汇点9进入到产品型腔并填充产品型腔的下部结构，这样的进料方式使得壳体在产品型腔内成型时，能够在竖直方向上壳体的上下部分同时进料，进而防止壳体出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷，将主流道5设置成放射状并且在位于中间位置的主流道5内设置阻流块7，能够有效减缓位于中间位置的主流道5的进料速度，进而使得各个主流道5能够达到相同的进料速度，进而最终达到平衡进料的目的，当壳体取出压铸模具之后，第一交汇点6与第二交汇点9的设置能够方便壳体与流道上的料头分离，进而方便壳体的后续加工。

进一步的，阻流块7的横截面成等腰梯形，且阻流块7与主流道5之间的过渡部分均为圆角过渡。

将阻流块7的截面设置成等腰梯形，使阻流块7能够起到阻挡处于中间位置的主流道5的进料速度的同时，使金属溶液在主流道5内流动的更加平缓，防止金属溶液在主流道5内产生回流，进而防止金属溶液在主流道5内融入更多的空气，阻流块7与主流道5之间的圆角过渡能够有效的减少主流道5上的料头与主流道5之间的粘连力，进而在动模组件2与定模组件1分离时，防止料头粘连在主流道5内。

进一步的，动模组件2上设置有动模型芯块，动模型芯块插入至产品型腔内并形成壳体的孔状结构，动模型芯块上镶嵌有型腔镶块11。

动模型芯块上设置的型腔镶块11能够使得产品型腔内的气体从型腔镶块11与动模型芯块之间的间隙排出模具，进而进一步的防止壳体出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷。

进一步的，动模型芯块的上端设置有圆环弧形冷料槽12，动模组件2 上设置有连接槽13，连接槽13用于连接冷料槽12与产品型腔。

金属溶液对产品型腔进行填充时，会将产品型腔内的气体进行驱赶，这些气体一部分会排出压铸型腔，另外一部分会残留在产品型腔内，当产品型腔内残留的气体达到一定的量时，会使壳体出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷，而在动模型芯块上设置冷料槽12能够用于储存这部分残留在产品型腔内的气体，进而保证壳体的压铸质量。

进一步的，连接槽13的侧壁设置有第一斜面14，连接槽13上第一斜面14的设置，能够使得后续将壳体与料头分离时，位于连接槽13内的料头更加容易断裂，进而防止壳体上出现缺口。

进一步的，动模组件2包括用于支撑滑块的动模型腔块10，动模型腔块10的底部设置有与产品型腔连通的若干个渣包15，每个渣包15通过底部连接槽16连通，动模组件2的上端设置有排气块17，动模型腔块10的侧壁上设置有侧部连接槽13，侧部连接槽13的两端分别连接在底部连接槽 16与排气块17上。

在产品型腔填充过程中以及填充完成之后，渣包15、底部连接槽16、侧部连接槽13以及排气块17能够用于导出产品型腔内残留的气体，并且，还能够导出产品型腔内首先进入的在流动过程中已经冷却的金属溶液，而将排气块17设置在动模组件2的上端，渣包15设置在动模型腔块10的底端能够对产品型腔内排出的金属溶液起到减速的作用，进而防止其飞溅出压铸模具。

进一步的，渣包15靠近产品型腔设置有第二斜面19，第二斜面19上设置有若干个凹槽20。

第二斜面19的设置能够便于渣包15内的料头与壳体分离，第二斜面 19上设置的凹槽20用于增加渣包15内料头的壁厚，进而在料头与压铸模具分离时，防止由于料头结构强度不够而在出模过程中断裂在压铸模具当中。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。

Claims (7)

1.一种用于壳体的压铸模具，包括：定模组件、动模组件、滑块机构以及流道组件，所述动模组件活动设置于所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合时在所述定模组件与所述动模组件之间形成产品型腔，所述滑块机构具有活动设置于所述动模组件上且一端插入所述产品型腔并形成产品侧面形状的滑块，其特征在于,所述流道组件包括：

进料套，其沿所述定模组件的厚度方向插设于所述定模组件上；

主流道，其成放射状设置于所述定模组件上，所述主流道的一端汇集于所述进料套的下端，所述主流道的另一端与所述产品型腔具有至少三个第一交汇点，且其中处于中间位置的所述第一交汇点与进料口之间形成的所述主流道上设置有阻流块，所述阻流块用于降低处于中间位置的所述主流道的进料速度；

分流道，其沿着所述动模组件的移动方向设置于所述动模组件和/或所述滑块的侧壁上，所述分流道的上端与所述主流道连通，所述分流道的下部与所述产品型腔具有至少一个第二交汇点。

2.如权利要求1所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述阻流块的横截面成等腰梯形，且所述阻流块与所述主流道之间的过渡部分均为圆角过渡。

3.如权利要求1所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述动模组件上设置有动模型芯块，所述动模型芯块插入至所述产品型腔内并形成所述壳体的孔状结构，所述动模型芯块上镶嵌有型腔镶块。

4.如权利要求3所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述动模型芯块的上端设置有圆环弧形冷料槽，所述动模组件上设置有连接槽，所述连接槽用于连接所述冷料槽与所述产品型腔。

5.如权利要求4所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述连接槽的侧壁设置有第一斜面。

6.如权利要求1所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述动模组件包括用于支撑所述滑块的动模型腔块，所述动模型腔块的底部设置有与所述产品型腔连通的若干个渣包，每个所述渣包通过底部连接槽连通，所述动模组件的上端设置有排气块，所述动模型腔块的侧壁上设置有侧部连接槽，所述侧部连接槽的两端分别连接在所述底部连接槽与所述排气块上。

7.如权利要求6所述的一种用于壳体的压铸模具，其特征在于，所述渣包靠近所述产品型腔设置有第二斜面，所述第二斜面上设置有若干个凹槽。

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