CN116652152A - 一种用于散热器外壳的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸生产装置技术领域，提供一种用于散热器外壳的压铸模具，包括：定模组件、动模组件、滑块组件、进料机构，进料机构具有主流道、分流道、第一进料道和第二进料道，第一进料道设置在定模组件上，滑块组件上设置有滑块，第二进料道设置在滑块上，定模组件上设置有多个定模型芯。与现有技术相比，本发明主要通过设置多个依次邻接的定模型芯，两相邻的定模型芯之间的间隙可以供产品型腔内的气体排出而阻止熔融的金属原料流出产品型腔，与此同时，通过设置第一进料道和第二进料道，控制熔融金属原料进入产品型腔时，使上部成型区与下部成型区同时进料，从而最终保证散热器壳体不会出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷。

Description

一种用于散热器外壳的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸生产装置技术领域，具体为一种用于散热器外壳的压铸模具。

背景技术

散热器是热水（或蒸汽）采暖系统中重要的、基本的组成部件，热水在散热器内降温（或蒸汽在散热器内凝结）向室内供热，达到取暖的目的，散热器外壳是散热器的重要组成部分，其大多采用铝压铸工艺成型，如图1所示的一种散热器外壳，该散热器外壳上间隔设置有多个散热鳍片32，由于该散热鳍片32较薄（1.5mm左右），高度较高（80mm左右）且排布较多，所以在压铸过程中，很容易出现缺料、气孔、缩孔，或者成型的散热鳍片32在顶出压铸模具的过程中卡死在压铸模具当中的现象，增加了散热器壳体的不合格品率，严重影响了散热器壳体的生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种不易出现却料、缩孔且易于出模的用于散热器外壳的压铸模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于散热器外壳的压铸模具，包括：定模组件，其包括定模型腔块以及卡接在所述定模型腔块上的多个依次邻接的定模型芯，相邻两所述定模型芯之间均具有成型所述外壳的散热鳍片的空间；

动模组件，所述动模组件上设置有动模型腔块，以及端面突出于所述动模型腔块端面的动模型芯，所述动模型腔块与所述定模型腔块活动抵紧，所述动模型芯与所述定模型芯活动抵紧；

滑块组件，其具有活动设置在所述动模组件上的若干个滑块，所述滑块、所述动模型腔块、所述定模型腔块、动模型芯与多个所述定模型芯之间形成产品型腔，所述产品型腔用于成型所述外壳，且所述动模型芯的上端面将所述产品型腔分割为上部成型区与下部成型区；

进料机构，其具有：主流道，其贯穿的设置在所述定模组件上；分流道，其设置在所述定模型腔块上且一端与所述主流道连通；设置在所述定模型腔块上的第一进料道以及设置在其中一个所述滑块上的第二进料道，所述第一进料道与所述第二进料道相对设置且所述第一进料道与所述第二进料道的两端均分别与所述产品型腔以及所述分流道连通，所述第一进料道沿所述分流道指向所述产品型腔方向的深度逐渐减小并用于填充所述上部成型区，所述第二进料道沿所述分流道指向所述产品型腔方向的深度逐渐增大并用于填充所述下部成型区。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，所述第二进料道的底面与所述动模型芯的上端面成斜角设置，且所述斜角的角度在10°~15°之间。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，所述定模型腔块上设置有容纳所述定模型芯的安装槽，所述安装槽的侧壁上至少具有两个相对设置的限位部，每个所述定模型芯的端部均设置有抵靠部，所述抵靠部抵紧在所述限位部上。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，还包括一端依次穿过每个所述定模型芯的连接杆以及卡接在多个所述定模型芯上的连接块，所述安装槽的侧壁上设置有第一容纳槽，所述连接杆的一端与最外侧的一个所述定模型芯螺纹连接，所述连接杆的另一端抵靠在所述第一容纳槽的底壁上，所述连接杆与所述连接块用以限制所述定模型芯在平行于所述连接杆的轴线方向以及垂直与所述连接杆的轴线方向的自由度。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，多个所述定模型芯的上部均设置有截面为梯形的连接槽，所述连接块的截面成梯形，用以使所述连接块与所述连接槽相适配。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，还包括顶出机构，所述顶出机构具有多个活动设置在所述定模组件上的第一顶出杆以及多个活动设置在所述动模组件上的第二顶出杆，多个所述第一顶出杆间隔设置在两相邻的所述定模型芯以及所述定模型芯与所述定模型腔块之间。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，每个所述定模型芯的两侧均设置有阶梯状的导向槽，所述导向槽靠近所述产品型腔的一侧截面成矩形，所述导向槽的另一侧为半圆柱状，所述第一顶出杆的外形与所述导向槽相适配。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，每个所述定模型芯朝向所述产品型腔的一侧均设置有与所述导向槽连通的加厚槽，所述加厚槽用于加厚所述第一顶出杆对所述外壳的施力点。

在上述的一种用于散热器外壳的压铸模具，所述顶出机构包括：

第一活动板，所述定模组件上设置有包围在所述定模型腔块外侧的定模框，所述定模框上设置有第二容纳槽，所述第一活动板活动设置在所述第二容纳槽内且所述第一顶出杆远离所述产品型腔的一端卡接在所述第一活动板上；

第二活动板，其活动设置在所述第二容纳槽内并抵紧在所述第一活动板的上端面，所述第一顶出杆的端面与所述第二活动板的端面抵紧；

固定板，其螺纹连接在所述第二容纳槽内并处于所述第二活动板的上方；

弹簧，其设置在所述第二活动板与所述固定板之间；

复位杆，其一端卡接在所述第一活动板上且所述复位杆的端部抵紧在所述第二活动板端面，所述复位杆的另一端穿过所述定模框与所述定模型腔块并与所述动模型腔块活动抵靠；

至少两个油缸，两个所述油缸对称的连接在所述固定板，两个所述油缸的输出轴均与所述第一活动板活动抵靠。

与现有技术相比，本发明的主要具有以下优点：

（1）通过将成型散热鳍片的模具部分进行拆分，形成多个依次邻接的定模型芯，在压铸模具通过主流道、分流道、第一进料道和第二进料道往产品型腔进料的过程中，两相邻的定模型芯之间的间隙可以供产品型腔内的气体排出而阻止熔融的金属原料流出产品型腔，与此同时，通过相对设置且一端均与分流道连通的第一进料道和第二进料道，控制熔融金属原料进入产品型腔时，使上部成型区与下部成型区同时进料，使金属原料在产品型腔内的路径减半，从而最终保证散热器壳体不会出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷；

（2）通过将第二进料道的底面与动模型芯的上端面成斜角的角度设置在10°~15°，能够最大限度的满足第二进料道和第一进料道之间的进料平衡；

（3）通过一端依次穿过每个定模型芯的连接杆以及卡接在多个定模型芯上的连接块，限制定模型芯平行于连接杆的轴线方向以及垂直于连接杆的轴线方向的自由度，防止定模型腔块在产品型腔进料的过程中，被金属原料推动后在产品型腔内产生位移，从而保证散热器外壳的压铸质量；

（4）通过在定模组件上设置第一顶出杆，在压铸模具开模的过程中，第一顶出杆推动顶在散热鳍片上，将散热器壳体顶离定模组件，最后第二顶出杆在将散热器壳体顶出动模组件，从而达到了防止散热器壳体卡死在压铸模具当中的目的；

（5）通过将导向槽设置在两个相邻的定模型芯之间的方式，有效的减少了每个定模型芯需要去除壁厚的部分，在导向第一顶出杆的同时，保证了定模型芯的结构强度；

（6）通过在固定板上设置至少两个对称设置的油缸，用于与弹簧一同将散热器外壳推力定模组件，在增加第二活动板对第一顶出杆的推力的同时，防止第一活动板和第二活动板移动的过程中因受力不均匀出现倾斜的状态，从而防止散热器壳体卡死在定模组件当中。

附图说明

图1是本散热器外壳的立体图；

图2是本申请的立体图；

图3是本申请的平面图；

图4是图3中A-A向的剖视图；

图5是本申请的定模组件的立体图；

图6是本申请的第一顶出杆安装在定模型芯上的立体图；

图7是定模型芯的立体图；

图8是连接杆安装在定模型腔块上的立体图；

图9是定模组件省略固定板时的立体图；

图10是动模组件的立体图。

图中，1、定模组件；2、定模型芯；3、动模组件；4、动模型腔块；5、动模型芯；6、滑块组件；7、滑块；8、主流道；9、分流道；10、第一进料道；11、第二进料道；12、安装槽；13、限位部；14、抵靠部；15、连接杆；16、连接块；17、第一容纳槽；18、连接槽；19、顶出机构；20、第一顶出杆；21、第二顶出杆；22、导向槽；23、加厚槽；24、第一活动板；25、第二容纳槽；26、第二活动板；27、固定板；28、定模框；29、弹簧；30、复位杆；31、油缸；32、散热鳍片；33、定模型腔块。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图10所示，本发明的一种用于散热器外壳的压铸模具，包括：定模组件1，其包括定模型腔块33以及卡接在定模型腔块33上的多个依次邻接的定模型芯2，相邻两定模型芯2之间均具有成型外壳的散热鳍片32的空间；动模组件3，动模组件3上设置有动模型腔块4，以及端面突出于动模型腔块4端面的动模型芯5，动模型腔块4与定模型腔块33活动抵紧，动模型芯5与定模型芯2活动抵紧；滑块组件6，其具有活动设置在动模组件3上的若干个滑块7，滑块7、动模型腔块4、定模型腔块33、动模型芯5与多个定模型芯2之间形成产品型腔，产品型腔用于成型外壳，且动模型芯5的上端面将产品型腔分割为上部成型区与下部成型区；进料机构，其具有：主流道8，其贯穿的设置在定模组件1上；分流道9，其设置在定模型腔块33上且一端与主流道8连通；设置在定模型腔块33上的第一进料道10以及设置在其中一个滑块7上的第二进料道11，第一进料道10与第二进料道11相对设置且第一进料道10与第二进料道11的两端均分别与产品型腔以及分流道9连通，第一进料道10沿分流道9指向产品型腔方向的深度逐渐减小并用于填充上部成型区，第二进料道11沿分流道9指向产品型腔方向的深度逐渐增大并用于填充下部成型区。

定模组件1与动模组件3分别固定在压铸机的固定部分与驱动部分，通过压铸机的驱动部分带动动模组件3相对于定模组件1移动，从而实现压铸模具的开模与合模动作，传统的压铸模具生产散热器壳体时出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷的原因主要有两方面，其一，在产品型腔进料的过程中，产品型腔内的气体不能及时的排出，然后被金属原料包裹在成型后的散热器壳体内；其二，散热器壳体成型过程中，金属原料沿着散热器壳体的高度方向一端进料，在金属原料填充好产品型腔的大部分结构并最后结合时，最先进入产品型腔的金属原料由于流过的路径较长，且热量流失最多，其会在结合之前提前冷却，阻碍了金属原料的最后结合，为此，在本方案中，将成型散热鳍片32的模具部分进行拆分，形成多个依次邻接的定模型芯2，在压铸模具通过主流道8、分流道9、第一进料道10和第二进料道11往产品型腔进料的过程中，两相邻的定模型芯2之间的间隙可以供产品型腔内的气体排出而阻止熔融的金属原料流出产品型腔，从而有效的解决了上述第一个问题，而与此同时，通过相对设置且一端均与分流道9连通的第一进料道10和第二进料道11，在熔融金属原料进入产品型腔时，使上部成型区与下部成型区同时进料，使金属原料在产品型腔内的路径减半，有效的解决了上述第二个问题，从而最终保证散热器壳体不会出现缺料、气孔、缩孔等压铸缺陷，由于分流道9和第一进料道10均设置在定模型腔块33上，所以第一进料道10沿分流道9指向产品型腔的方向的深度逐渐减小，而第二进料道11沿分流道9指向产品型腔的方向的深度逐渐增大，能够尽可能的减少第一进料道10的进料速度的同时增加第二进料道11的进料速度，最终使第一进料道10和第二进料道11的进料速度达到平衡，并且由于第二进料道11是设置在滑块7上的，第二进料道11沿分流道9指向产品型腔的方向的深度逐渐增大，能够在开模后滑块7向着远离产品型腔的方向移动，使滑块7能够与成型后的散热器外壳分离时，防止滑块7因拉扯到第二进料道11内成型的料头，而使尚未完全凝结的散热器外壳出现变形。

优选的，第二进料道11的底面与动模型芯5的上端面成斜角设置，且斜角的角度在10°~15°之间，这个角度设置的第二进料道11能够最大限度的满足第二进料道11和第一进料道10之间的进料平衡。

进一步的，定模型腔块33上设置有容纳定模型芯2的安装槽12，安装槽12的侧壁上至少具有两个相对设置的限位部13，每个定模型芯2的端部均设置有抵靠部14，抵靠部14抵紧在限位部13上，用于将定模型芯2固定在定模型腔块33上。

进一步的，本方案还包括一端依次穿过每个定模型芯2的连接杆15以及卡接在多个定模型芯2上的连接块16，安装槽12的侧壁上设置有第一容纳槽17，连接杆15的一端与最外侧的一个定模型芯2螺纹连接，连接杆15的另一端抵靠在第一容纳槽17的底壁上，连接杆15与连接块16用以限制定模型芯2在平行于连接杆15的轴线方向以及垂直与连接杆15的轴线方向的自由度，防止定模型腔块33在产品型腔进料的过程中，被金属原料推动后在产品型腔内产生位移，从而保证散热器外壳的压铸质量。

进一步的，多个定模型芯2的上部均设置有截面为梯形的连接槽18，连接块16的截面成梯形，用以使连接块16与连接槽18相适配。

将连接槽18和连接块16的截面均设置成梯形，能够使连接块16与连接杆15共同对定模型芯2起到固定作用，并且截面为梯形的设置，还能在连接块16和/或定模型芯2上不另外增设其它连接结构，就能使连接块16与定模型芯2之间固定，有效的简化了定模型芯2与连接块16的加工工艺。

进一步的，本方案中，还包括顶出机构19，顶出机构19具有多个活动设置在定模组件1上的第一顶出杆20以及多个活动设置在动模组件3上的第二顶出杆21，多个第一顶出杆20间隔设置在两相邻的定模型芯2以及定模型芯2与定模型腔块33之间。

传统的压铸模具，在开模后将散热器壳体顶出动模组件3的过程中，由于多个散热器鳍片的结构特性，使散热器壳体很容易粘连的定模组件1上，使散热器壳体卡死在压铸模具当中，为此，本申请除了常规的在动模组件3上设置了多个第二顶出杆21，还在定模组件1上也设置了多个第一顶出杆20，并且在第一顶出杆20设置在两相邻的定模型芯2之间，在压铸模具开模的过程中，第一顶出杆20推动顶在散热鳍片32上，将散热器壳体顶离定模组件1，最后第二顶出杆21将散热器壳体顶出动模组件3，从而达到了防止散热器壳体卡死在压铸模具当中的目的。

进一步的，每个定模型芯2的两侧均设置有阶梯状的导向槽22，导向槽22靠近产品型腔的一侧截面成矩形，导向槽22的另一侧为半圆柱状，第一顶出杆20的外形与导向槽22相适配。

由于每两相邻的散热鳍片32之间的间隙较小，这就会导致定模型芯2的厚度较薄，如果采用传统的圆柱型顶杆，要么会导致顶杆直径较小，顶杆的端部与散热鳍片32之间的接触面积较小，容易将散热鳍片32顶裂，要么将顶杆直径做大，而过大的直径顶杆会使定模型芯2需要做避位的导向槽22较大，这就会使定模型芯2部分结构强度不够容易变形，为此，本方案设置了上部半圆形下部截面为矩形的导向槽22，通过将导向槽22设置在两个相邻的定模型芯2之间的方式，有效的减少了每个定模型芯2需要去除壁厚的部分，在导向第一顶出杆20的同时，保证了定模型芯2的结构强度。

进一步的，每个定模型芯2朝向产品型腔的一侧均设置有与导向槽22连通的加厚槽23，加厚槽23用于加厚第一顶出杆20对外壳的施力点，从而防止第一顶出杆20将散热鳍片32顶裂。

进一步的，顶出机构19包括：第一活动板24，定模组件1上设置有包围在定模型腔块33外侧的定模框28，定模框28上设置有第二容纳槽25，第一活动板24活动设置在第二容纳槽25内且第一顶出杆20远离产品型腔的一端卡接在第一活动板24上；第二活动板26，其活动设置在第二容纳槽25内并抵紧在第一活动板24的上端面，第一顶出杆20的端面与第二活动板26的端面抵紧；固定板27，其螺纹连接在第二容纳槽25内并处于第二活动板26的上方；弹簧29，其设置在第二活动板26与固定板27之间；复位杆30，其一端卡接在第一活动板24上且复位杆30的端部抵紧在第二活动板26端面，复位杆30的另一端穿过定模框28与定模型腔块33并与动模型腔块4活动抵靠；至少两个油缸31，两个油缸31对称的连接在固定板27上，两个油缸31的输出轴均与第一活动板24活动抵靠。

在压铸模具合模的过程中，动模组件3抵紧在复位杆30的端部向着定模组件1的方向推动复位杆30移动，复位杆30移动时，推动第一活动板24和第二活动板26向着固定板27的方向移动，使第一顶出杆20缩入定模型腔块33内，并且使弹簧29缓慢处于压缩状态，在压铸模具开模的过程中，动模组件3移除了对复位杆30的压制，弹簧29恢复伸展状态并推动第一活动板24和第二活动板26向着动模组件3的方向移动，第一活动板24和第二活动板26移动的过程中，推动第一顶出杆20伸出定模型芯2，并将散热器外壳推离定模组件1，至少两个对称设置的油缸31用于推动第一活动板24，用于与弹簧29一同将散热器外壳推离定模组件1，在增加第二活动板26对第一顶出杆20的推力的同时，防止第一活动板24和第二活动板26移动的过程中因受力不均匀出现倾斜的状态，从而防止散热器壳体卡死在定模组件1当中。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。

Claims (9)

1.一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，包括：

定模组件，其包括定模型腔块以及卡接在所述定模型腔块上的多个依次邻接的定模型芯，相邻两所述定模型芯之间具有成型所述外壳的散热鳍片的空间；

动模组件，所述动模组件上设置有动模型腔块，以及端面突出于所述动模型腔块端面的动模型芯，所述动模型腔块与所述定模型腔块活动抵紧，所述动模型芯与所述定模型芯活动抵紧；

滑块组件，其具有活动设置在所述动模组件上的若干个滑块，所述滑块、所述动模型腔块、所述定模型腔块、动模型芯与多个所述定模型芯之间形成产品型腔，所述产品型腔用于成型所述外壳，且所述动模型芯的上端面将所述产品型腔分割为上部成型区与下部成型区；

进料机构，其具有：主流道，其贯穿的设置在所述定模组件上；分流道，其设置在所述定模型腔块上且一端与所述主流道连通；设置在所述定模型腔块上的第一进料道以及设置在其中一个所述滑块上的第二进料道，所述第一进料道与所述第二进料道相对设置且所述第一进料道与所述第二进料道的两端均分别与所述产品型腔以及所述分流道连通，所述第一进料道沿所述分流道指向所述产品型腔方向的深度逐渐减小并用于填充所述上部成型区，所述第二进料道沿所述分流道指向所述产品型腔方向的深度逐渐增大并用于填充下部成型区。

2.如权利要求1所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，所述第二进料道的底面与所述动模型芯的上端面成斜角设置，且所述斜角的角度在10°~15°之间。

3.如权利要求1所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，所述定模型腔块上设置有容纳所述定模型芯的安装槽，所述安装槽的侧壁上至少具有两个相对设置的限位部，每个所述定模型芯的端部均设置有抵靠部，所述抵靠部抵紧在所述限位部上。

4.如权利要求3所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，还包括一端依次穿过每个所述定模型芯的连接杆以及卡接在多个所述定模型芯上的连接块，所述安装槽的侧壁上设置有第一容纳槽，所述连接杆的一端与最外侧的一个所述定模型芯螺纹连接，所述连接杆的另一端抵靠在所述第一容纳槽的底壁上，所述连接杆与所述连接块用以限制所述定模型芯在平行于所述连接杆的轴线方向以及垂直与所述连接杆的轴线方向的自由度。

5.如权利要求4所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，多个所述定模型芯的上部均设置有截面为梯形的连接槽，所述连接块的截面成梯形，用以使所述连接块与所述连接槽相适配。

6.如权利要求1所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，还包括顶出机构，所述顶出机构具有多个活动设置在所述定模组件上的第一顶出杆以及多个活动设置在所述动模组件上的第二顶出杆，多个所述第一顶出杆间隔设置在两相邻的所述定模型芯以及所述定模型芯与所述定模型腔块之间。

7.如权利要求6所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，每个所述定模型芯的两侧均设置有阶梯状的导向槽，所述导向槽靠近所述产品型腔的一侧截面成矩形，所述导向槽的另一侧为半圆柱状，所述第一顶出杆的外形与所述导向槽相适配。

8.如权利要求7所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，每个所述定模型芯朝向所述产品型腔的一侧均设置有与所述导向槽连通的加厚槽，所述加厚槽用于加厚所述第一顶出杆对所述外壳的施力点。

9.如权利要求6所述的一种用于散热器外壳的压铸模具，其特征在于，所述顶出机构包括：

第一活动板，所述定模组件上设置有包围在所述定模型腔块外侧的定模框，所述定模框上设置有第二容纳槽，所述第一活动板活动设置在所述第二容纳槽内且所述第一顶出杆远离所述产品型腔的一端卡接在所述第一活动板上；

第二活动板，其活动设置在所述第二容纳槽内并抵紧在所述第一活动板的上端面，所述第一顶出杆的端面与所述第二活动板的端面抵紧；

固定板，其螺纹连接在所述第二容纳槽内并处于所述第二活动板的上方；

弹簧，其设置在所述第二活动板与所述固定板之间；

复位杆，其一端卡接在所述第一活动板上且所述复位杆的端部抵紧在所述第二活动板端面，所述复位杆的另一端穿过所述定模框与所述定模型腔块并与所述动模型腔块活动抵靠；

至少两个油缸，两个所述油缸对称的连接在所述固定板，两个所述油缸的输出轴均与所述第一活动板活动抵靠。