CN115229004A - 一种金属加工机械制造的智能成型机床 - Google Patents

Abstract

本发明属于金属冲压加工技术领域，尤其是涉及一种金属加工机械制造的智能成型机床，包括机体，所述机体进料端的一侧设有U形框，所述U形框的内部滑动设有承载板，所述U形框与承载板共同连接有磁推顶压机构，所述U形框的上方设有进料框，所述进料框的内部设有进料输送带，所述进料输送带的外侧壁固定连接有多个摩擦垫，所述U形框的上端位于进料输送带两侧的位置均设有U形板，两个所述U形板与进料框共同连接有调节机构。本发明可以自动进行连续的补料工作，提高加工的便捷性，且相对人工每个补料，可以提高整体加工效率，且可以适用于长度较长的金属薄板件，同时可以提高产品成型质量，适用范围大。

Description

一种金属加工机械制造的智能成型机床

技术领域

本发明属于金属冲压加工技术领域，尤其是涉及一种金属加工机械制造的智能成型机床。

背景技术

冲压加工具有节约材料和能源，加工效率高等优点，而且冲压加工对操作者的专业技能要求低，通过使用各种专业模具就可以加工出各种传统机械加工无法加工出的产品。

随着科学技术的不断发展，尤其是CNC技术、计算机技术、自动化技术的发展，使得数控冲床得到迅速的发展，而智能成型冲床加工的金属材料通常是薄板件，在加工时，采用连续模的方式进行冲压加工，为了提高整体加工效率及加工精度，冲床一般会配备自动进料机构，但是每加工完成一个金属薄板件，需要人工将下一个金属薄板件导入冲床的进料机构内部，使用较为不便，而由于金属薄板件的长度通常较长，普通的补料装置也无法满足使用，为此，我们提出一种金属加工机械制造的智能成型机床来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种金属加工机械制造的智能成型机床。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种金属加工机械制造的智能成型机床，包括机体，所述机体进料端的一侧设有U形框，所述U形框的内部滑动设有承载板，所述U形框与承载板共同连接有磁推顶压机构，所述U形框的上方设有进料框，所述进料框的内部设有进料输送带，所述进料输送带的外侧壁固定连接有多个摩擦垫，所述U形框的上端位于进料输送带两侧的位置均设有U形板，两个所述U形板与进料框共同连接有调节机构，所述机体的加工面设置有冲压底模。

优选的，所述机体的内部位于冲压底模与进料框之间的位置固定设有内部中空设置的下板，所述下板的上方设有上板，所述上板与下板相向一侧的侧壁均固定连接有海绵垫。

优选的，所述调节机构包括滑动设置于两个U形板端面的调节杆，两个所述调节杆的杆壁均固定连接有连杆，两个所述连杆的杆端均与进料框的外侧壁固定连接，两个所述调节杆的杆壁均螺纹连接有锁紧螺母，同侧两个所述锁紧螺母均与U形板的端面呈相抵设置，所述上板的端面与同侧调节杆的杆壁下端之间共同固定连接有L形杆。

优选的，所述磁推顶压机构包括固定设置于U形框内部下侧的支撑板，所述支撑板的端面固定插接有电磁块，所述承载板的下端两侧均连接有条形磁推板。

优选的，所述机体的内部下侧设有冷却油腔，所述冷却油腔的内部充填有冷却油液，所述机体的侧壁下端固定连接有蠕动泵，所述蠕动泵的吸入端与冷却油腔相连通设置，所述蠕动泵的输出端固定连接有输油管，所述上板与下板的侧壁均固定连通有进油管，两个所述进油管均与输油管相连通设置，所述上板与下板靠近同侧海绵垫一侧的侧壁均开设有多个渗油孔。

优选的，所述承载板的上方两侧均设有定位板，两个所述定位板的下端均固定连接有活动杆，所述承载板的端面开设有与活动杆相匹配的条形孔，两个所述活动杆的杆壁均螺纹连接有固定螺母。

优选的，两个所述调节杆的前后两侧均设有定位辊，每个所述定位辊均与同侧调节杆的杆壁转动连接。

优选的，所述承载板的侧壁固定连接有多个导向块，所述U形框的内壁开设有多个与导向块相匹配的导向槽，每个所述导向槽的内部均固定设有导向杆，每个所述导向杆的杆壁均与导向块的侧壁转动连接。

优选的，所述承载板的下端面固定设有蔽磁板，两个所述条形磁推板均位于蔽磁板的下端固定设置。

优选的，所述冲压底模的上端与U形框的上端呈平齐设置。

与现有的技术相比，一种金属加工机械制造的智能成型机床的优点在于：

1、通过设置的机体、U形框、承载板、进料框、进料输送带、多个摩擦垫、U形板和冲压底模的相互配合，机体配合冲压底模可以进行冲压加工，在进料时，通过进料输送带进料摩擦，配合磁推上顶，可以自动进行连续的补料工作，人们只需要每隔一段时间对U形框内部进行补料即可，提高加工的便捷性，且相对人工每个补料，可以提高整体加工效率，且可以适用于长度较长的金属薄板件。

2、通过设置的下板、上板和海绵垫，可以在进料时，将金属薄板件表面的杂质进行清理，避免杂质进入冲压加工面，导致产品处产生凸点或凹陷，通过设有的蠕动泵、进油管和输油管的相互配合，可以利用冷却油液对待冲压的金属薄板件表面涂覆适量的油液，在后续冲压使，利用油液的粘滞力提高冲压稳定性，并减少产品表面磨损、划痕。

3、通过设置的调节机构，可以适用于不同板厚的金属薄板件，通过设有的两个定位板、两个活动杆和两个固定螺母的相互配合，可以根据不同宽度的金属薄板件进行灵活调节使用，适用范围大。

附图说明

图1是本发明提供的一种金属加工机械制造的智能成型机床的结构示意图；

图2是本发明提供的图1中U形框的侧面结构示意图；

图3是本发明提供的图1中A部分的结构放大图；

图4是本发明提供的图1中上板与下板的连接结构示意图；

图5是本发明提出的图1中B部分的结构放大图。

图中：1、机体；2、U形框；3、承载板；4、进料框；5、进料输送带；6、摩擦垫；7、U形板；8、冲压底模；9、下板；10、上板；11、海绵垫；12、调节杆；13、连杆；14、锁紧螺母；15、L形杆；16、支撑板；17、电磁块；18、条形磁推板；19、冷却油腔；20、蠕动泵；21、输油管；22、进油管；23、定位板；24、活动杆；25、固定螺母；26、定位辊；27、导向块；28、导向杆；29、蔽磁板。

具体实施方式

以下实施例仅处于说明性目的，而不是想要限制本发明的范围。

实施例1如图1-5所示，一种金属加工机械制造的智能成型机床，包括机体1，机体1进料端的一侧设有U形框2，U形框2的内部滑动设有承载板3，U形框2与承载板3共同连接有磁推顶压机构，U形框2的上方设有进料框4，进料框4的内部设有进料输送带5，进料输送带5的外侧壁固定连接有多个摩擦垫6，U形框2的上端位于进料输送带5两侧的位置均设有U形板7，两个U形板7与进料框4共同连接有调节机构，机体1的加工面设置有冲压底模8，其中机体1通过计算机技术智能控制模头和冲压底模8进行自动加工，此为现有技术，未作过多赘述。

磁推顶压机构包括固定设置于U形框2内部下侧的支撑板16，支撑板16的端面固定插接有电磁块17，承载板3的下端两侧均连接有条形磁推板18，电磁块17工作，可以产生磁力，并利用磁力对条形磁推板18施加向上的推动力，从而可以推动板材与摩擦垫6稳定接触。

承载板3的侧壁固定连接有多个导向块27，U形框2的内壁开设有多个与导向块27相匹配的导向槽，每个导向槽的内部均固定设有导向杆28，每个导向杆28的杆壁均与导向块27的侧壁转动连接，通过此种设置，可以提高承载板3的移动稳定性。

承载板3的下端面固定设有蔽磁板29，两个条形磁推板18均位于蔽磁板29的下端固定设置，通过蔽磁板29，可以避免磁力对金属薄板件的影响。

冲压底模8的上端与U形框2的上端呈平齐设置，通过此种设置，可以确保金属薄板件稳定过渡至冲压底模8上。

实施例2在实施例1的基础上如图1-5所示，机体1的内部位于冲压底模8与进料框4之间的位置固定设有内部中空设置的下板9，下板9的上方设有上板10，上板10与下板9相向一侧的侧壁均固定连接有海绵垫11，进料时，通过两个海绵垫11，可以对金属薄板件表面进行擦刷，从而可以将金属薄板件表面的杂质进行清理，避免后续杂质导致冲压处产生凸点或凹陷，提高产品成型质量。

机体1的内部下侧设有冷却油腔19，冷却油腔19的内部充填有冷却油液，机体1的侧壁下端固定连接有蠕动泵20，蠕动泵20的吸入端与冷却油腔19相连通设置，蠕动泵20的输出端固定连接有输油管21，上板10与下板9的侧壁均固定连通有进油管22，两个进油管22均与输油管21相连通设置，上板10与下板9靠近同侧海绵垫11一侧的侧壁均开设有多个渗油孔，通过蠕动泵20，可以将冷却油腔19内部的油液抽出并定量输送至上板10和下板9内，此时通过渗油孔，可以将油液渗透进入海绵垫11内，从而可以对板材表面涂覆适量的油液，利用油液粘滞力，可以提高冲压时的稳定性，以及减少产品表面磨损和划痕。

实施例3在实施例1的基础上如图1-5所示，调节机构包括滑动设置于两个U形板7端面的调节杆12，两个调节杆12的杆壁均固定连接有连杆13，两个连杆13的杆端均与进料框4的外侧壁固定连接，两个调节杆12的杆壁均螺纹连接有锁紧螺母14，同侧两个锁紧螺母14均与U形板7的端面呈相抵设置，上板10的端面与同侧调节杆12的杆壁下端之间共同固定连接有L形杆15，通过移动调节杆12在U形板7上的位置，可以调节进料框4的高度，从而可以适用于不同板厚，通过锁紧螺母14可以对调节杆12进行稳定锁紧固定。

承载板3的上方两侧均设有定位板23，两个定位板23的下端均固定连接有活动杆24，承载板3的端面开设有与活动杆24相匹配的条形孔，两个活动杆24的杆壁均螺纹连接有固定螺母25，通过移动定位板23，可以对板材进行定位，并适用于不同宽度的板材，提高适用范围。

两个调节杆12的前后两侧均设有定位辊26，每个定位辊26均与同侧调节杆12的杆壁转动连接，通过定位辊26，可以对上顶的板材进行限位，防止上顶过度，定位辊26的下辊壁与U形框2的上端之间距离应符合一个板材的厚度，通过此种设置，可以防止最上侧板材在进料时，下方的板材因摩擦力一起移动。

现对本发明的操作原理做如下描述：将多个码垛好的金属薄板件放置于承载板3上，此时通过电磁块17工作，可以产生磁力，并利用磁力对条形磁推板18施加向上的推动力，从而可以推动板材与摩擦垫6稳定接触，进料时，进料输送带5工作，可以带动多个摩擦垫6转动，从而可以利用摩擦带动最上侧的金属薄板件向机体1的一侧移动，完成自动补料上料

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属加工机械制造的智能成型机床，包括机体(1)，其特征在于，所述机体(1)进料端的一侧设有U形框(2)，所述U形框(2)的内部滑动设有承载板(3)，所述U形框(2)与承载板(3)共同连接有磁推顶压机构，所述U形框(2)的上方设有进料框(4)，所述进料框(4)的内部设有进料输送带(5)，所述进料输送带(5)的外侧壁固定连接有多个摩擦垫(6)，所述U形框(2)的上端位于进料输送带(5)两侧的位置均设有U形板(7)，两个所述U形板(7)与进料框(4)共同连接有调节机构，所述机体(1)的加工面设置有冲压底模(8)。

2.根据权利要求1所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述机体(1)的内部位于冲压底模(8)与进料框(4)之间的位置固定设有内部中空设置的下板(9)，所述下板(9)的上方设有上板(10)，所述上板(10)与下板(9)相向一侧的侧壁均固定连接有海绵垫(11)。

3.根据权利要求2所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述调节机构包括滑动设置于两个U形板(7)端面的调节杆(12)，两个所述调节杆(12)的杆壁均固定连接有连杆(13)，两个所述连杆(13)的杆端均与进料框(4)的外侧壁固定连接，两个所述调节杆(12)的杆壁均螺纹连接有锁紧螺母(14)，同侧两个所述锁紧螺母(14)均与U形板(7)的端面呈相抵设置，所述上板(10)的端面与同侧调节杆(12)的杆壁下端之间共同固定连接有L形杆(15)。

4.根据权利要求1所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述磁推顶压机构包括固定设置于U形框(2)内部下侧的支撑板(16)，所述支撑板(16)的端面固定插接有电磁块(17)，所述承载板(3)的下端两侧均连接有条形磁推板(18)。

5.根据权利要求2所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述机体(1)的内部下侧设有冷却油腔(19)，所述冷却油腔(19)的内部充填有冷却油液，所述机体(1)的侧壁下端固定连接有蠕动泵(20)，所述蠕动泵(20)的吸入端与冷却油腔(19)相连通设置，所述蠕动泵(20)的输出端固定连接有输油管(21)，所述上板(10)与下板(9)的侧壁均固定连通有进油管(22)，两个所述进油管(22)均与输油管(21)相连通设置，所述上板(10)与下板(9)靠近同侧海绵垫(11)一侧的侧壁均开设有多个渗油孔。

6.根据权利要求1所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述承载板(3)的上方两侧均设有定位板(23)，两个所述定位板(23)的下端均固定连接有活动杆(24)，所述承载板(3)的端面开设有与活动杆(24)相匹配的条形孔，两个所述活动杆(24)的杆壁均螺纹连接有固定螺母(25)。

7.根据权利要求3所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，两个所述调节杆(12)的前后两侧均设有定位辊(26)，每个所述定位辊(26)均与同侧调节杆(12)的杆壁转动连接。

8.根据权利要求1所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述承载板(3)的侧壁固定连接有多个导向块(27)，所述U形框(2)的内壁开设有多个与导向块(27)相匹配的导向槽，每个所述导向槽的内部均固定设有导向杆(28)，每个所述导向杆(28)的杆壁均与导向块(27)的侧壁转动连接。

9.根据权利要求4所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述承载板(3)的下端面固定设有蔽磁板(29)，两个所述条形磁推板(18)均位于蔽磁板(29)的下端固定设置。

10.根据权利要求1所述的一种金属加工机械制造的智能成型机床，其特征在于，所述冲压底模(8)的上端与U形框(2)的上端呈平齐设置。

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