CN114852434A - 自动分板包装机构和自动分板包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动分板包装机构和自动分板包装生产线，其中自动分板包装机构包括拼板上料传输模组、吸取搬运模组、单板搬运传输组件以及料仓模组；吸取搬运模组设于拼板上料传输模组的一侧并用以将拼板上料传输模组上的拼板搬运至分板机中，以将拼板分成若干单板；单板搬运传输组件的一端靠近吸取搬运模组设置，以便吸取搬运模组将分板机中完成分板后的各单板搬运至单板搬运传输组件；料仓模组靠近单板搬运传输组件的另一端设置，以便单板搬运传输组件将单板传输至料仓模组内。本发明技术方案中的PCB拼板在进入分板机之前和PCB单板从分板机取走后均无需通过人工拿取和搬运，因此在整个分板和包装过程均能避免人工误伤产品的情况发生。

Description

自动分板包装机构和自动分板包装生产线

技术领域

本发明涉及包装技术领域，特别涉及一种自动分板包装机构和应用该自动分板包装机构的自动分板包装生产线。

背景技术

随着电路板技术的发展，其广泛的应用于工业产品中，按照应用的场合电路板大致分为印刷电路板(PCB)及可挠性电路板(FPC)，印刷电路板在制作时大多采用在一较大尺寸的PCB板上制作，然后再将该大尺寸的PCB板按照预设的规格分割成若干尺寸较小的PCB板，目前通常都是人工将大尺寸的PCB板放置到用于对其分割的分板机上，并通过人工的方式将分完后的若干小板进行分拣、扫码以及打包过程，在此过程中容易导致人工分拣精度低导致后续打包时出现良品与不良品混料以及人工取放产品时会对产品出现损伤的情况。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种自动分板包装机构，旨在改善传统人工操作时带来的工作效率低的问题、人工分拣精度低导致后续打包时出现良品与不良品混料以及人工取放产品时会对产品出现损伤的情况的至少其中一个问题。

为实现上述目的，本发明提出的自动分板包装机构，包括拼板上料传输模组、吸取搬运模组、单板搬运传输组件以及料仓模组；所述吸取搬运模组设于所述拼板上料传输模组的一侧，并用以将拼板上料传输模组上的拼板搬运至所述分板机中，以使所述分板机将所述拼板分成若干单板；所述单板搬运传输组件的一端靠近所述吸取搬运模组设置，以便所述吸取搬运模组将所述分板机中完成分板后的各单板搬运至所述单板搬运传输组件；所述料仓模组靠近所述单板搬运传输组件的另一端设置，以便所述单板搬运传输组件将所述单板传输至所述料仓模组内。

可选地，所述拼板上料传输模组包括：

传送平台，所述传送平台具有靠近所述吸取搬运模组的上料位，所述吸取搬运模组将所述上料位的拼板吸取并搬运至所述分板机；和

挡停装置，所述挡停装置活动设于传送平台，并位于所述上料位远离所述吸取搬运模组的一侧，用以对所述挡停装置远离所述上料位一侧的拼板进行止挡。

可选地，所述拼板上料传输模组还包括顶升定位装置，所述顶升定位装置设于所述上料位处，以对所述上料位处的拼板进行顶升；

和/或，所述拼板上料传输模组还包括侧推装置，所述侧推装置设于所述上料位的一侧，用以对所述上料位处的拼板的一侧定位。

可选地，所述传送平台还具有用以将拼板中的非合格单品进行分拣的扫描位，所述挡停装置设于所述上料位与所述扫描位之间；所述自动分板包装机构还包括靠近所述吸取搬运模组的非合格品下料模组，所述吸取搬运模组从单板搬运传输组件上分拣出非合格单板，并搬运至所述非合格品下料模组上。

可选地，所述单板搬运传输组件包括：

主传输模组，所述主传输模组的一端靠近所述吸取搬运模组设置，所述吸取搬运模组能够将所述分板机上的各单板搬运至所述主传输模组上；和

吸取传输模组，所述吸取传输模组的一端靠近所述主传输模组的远离所述吸取搬运模组的一端设置，以吸取所述主传输模组上的单板，另一端靠近所述料仓模组。

可选地，所述自动分板包装机构还包括扫码模组，所述扫码模组位于所述主传输模组的上方，用以对所述主传输模组上的各单板进行扫码。

可选地，所述主传输模组包括：

第一驱动件；

变间距承接组件，所述变间距承接组件驱动连接于所述第一驱动件，所述第一驱动件驱动所述变间距承接组件朝靠近或远离所述吸取传输模组的方向运动。

可选地，所述变间距承接组件包括：

固定座；

活动座，所述活动座与所述固定座在水平方向相对设置；以及

第一夹爪气缸，所述固定座和所述第一夹爪气缸均驱动连接于所述第一驱动件，所述活动座驱动连接于所述第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸驱动所述活动座朝靠近所述固定座或远离所述固定座的方向运动。

可选地，所述吸取传输模组包括：

第二驱动件；

变间距吸取组件，所述变间距吸取组件驱动连接于所述第二驱动件，所述第二驱动件驱动所述变间距吸取组件在所述主传输模组与所述料仓模组之间运动。

可选地，所述变间距吸取组件包括：

固定吸盘；

活动吸盘，所述活动吸盘与所述固定吸盘在水平方向相对设置；以及

第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸和所述固定吸盘均驱动连接于所述第二驱动件；所述活动吸盘驱动连接于所述第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸驱动所述活动吸盘朝靠近所述固定吸盘或远离所述固定吸盘的方向运动。

可选地，所述自动分板包装机构还包括缓存模组，所述缓存模组设于所述主传输模组的一侧；所述吸取搬运模组还能够将所述主传输模组上的单板搬运至所述缓存模组进行缓存。

可选地，所述缓存模组包括：

缓存座，所述缓存座上具有多个用以放置待缓存的单板的缓存位；

传感器，每一所述缓存位处设有一所述传感器。

可选地，所述料仓模组包括：

上料仓，所述上料仓用以放置空料盘；

收料仓，所述收料仓与所述上料仓间隔设置；以及

过渡部，所述过渡部设于所述上料仓与所述收料仓之间，并靠近所述单板搬运传输组件的另一端设置，用以接收所述收料仓中的空料盘、待所述空料盘放满产品后传输至收料仓内。

本发明还提出一种自动分板包装生产线，包括分板机和上述的自动分板包装机构，所述分板机设于所述自动分板包装机构的一侧，并靠近所述拼板上料传输模组和所述吸取搬运模组设置。

本发明技术方案通过设置拼板上料传输模组和吸取搬运模组，则未进行冲压的PCB拼板可通过该拼板上料传输模组进行上料传输，并通过吸取搬运模组将拼板上料传输模组上的PCB拼板搬运至分板机上，进而通过分板机对PCB拼板进行冲压，以使得一整块尺寸较大的PCB拼板被冲压成多个PCB单板，在该过程中，无需人工将PCB拼板放置到分板机上，因此可以避免人工拿取PCB拼板边缘时对PCB拼板造成损伤的情况，从而保证了冲压形成的PCB单板的质量、节省了人力。

另外，在将PCB拼板冲压成多个PCB单板之后并对PCB单板进行打包的过程中，通过设置单板搬运传输组件，且单板搬运传输组件的一端靠近吸取搬运模组设置，单板搬运传输组件的另一端靠近料仓模组设置，则使得吸取搬运模组可将分板机冲压产出的多个PCB单板搬运至单板搬运传输组件中，继而通过单板搬运传输组件传输并搬运至料仓模组中进行打包，在该打包过程中也避免了通过人工将分板后的多个PCB单板搬运至料仓模组中，因而同样避免了人工拿取PCB单板边缘时对PCB单板造成损伤的情况，从而避免打包时出现合格品与不合格品混料的情况发生。

进一步地，本发明技术方案中的PCB拼板在进入分板机之前和PCB单板从分板机取走后均无需通过人工拿取和搬运，因此在整个分板和包装过程均能避免人工误伤产品的情况发生。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明自动分板包装生产线的一实施例的立体结构示意图；

图2为本发明自动分板包装机构中拼板上料传输模组的结构示意图；

图3为本发明自动分板包装机构中吸取搬运模组的结构示意图；

图4为本发明自动分板包装机构中主传输模组的结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本发明自动分板包装机构中吸取传输模组的结构示意图；

图7为图6中B处的局部放大图；

图8为本发明自动分板包装机构中扫码模组的结构示意图；

图9为本发明自动分板包装机构中缓存模组的结构示意图；

图10为本发明自动分板包装机构中料仓模组的结构示意图；

图11为本发明自动分板包装机构中非合格品下料传输模组的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种自动分板包装机构。

在本发明实施例中，如图1所示，该自动分板包装机构，包括拼板上料传输模组100、吸取搬运模组300、单板搬运传输组件400以及料仓模组700；吸取搬运模组300设于拼板上料传输模组100的一侧并用以将拼板上料传输模组100上的拼板搬运至分板机200中，以使分板机200将拼板分成若干单板；单板搬运传输组件400的一端靠近吸取搬运模组300设置，以便吸取搬运模组300将分板机200中完成分板后的各单板搬运至单板搬运传输组件400；料仓模组700靠近单板搬运传输组件400的另一端设置，以便单板搬运传输组件400将单板传输至料仓模组700内。

拼板上料传输模组100用以对拼板(例如PCB拼板)进行上料，并能对PCB拼板进行传输。通过将吸取搬运模组300设于拼板上料传输模组100的一侧，则在PCB拼板传输到一定位置时能够便于吸取搬运模组300将拼板上料传输模组100上的PCB拼板搬运至分板机200中进行冲压分板，以形成多个单板(例如PCB单板)。以下拼板均以PCB拼板为例，单板均以PCB单板为例进行说明。其中，拼板上料传输模组100可以包括传送带，PCB拼板放置在该传送带上，以使得传送带带动PCB拼板运动，如此可以将多个PCB拼板间隔放置在传送带上一起被传动带传送；或者拼板上料传输模组100包括驱动气缸和用以放置PCB拼板的托盘，驱动气缸驱动连接托盘，并驱动托盘朝靠近吸取搬运模组300的方向运动，以便吸取搬运模组300吸取托盘内的PCB拼板并搬运至分板机200中进行冲压分板操作。另外，吸取搬运模组300可以为机械手搬运模组，或者吸取搬运模组300可以包括横移模组以及设于横移组件上的下压吸取组件，下压吸取组件能够下压至PCB拼板上并吸取PCB拼板，横移模组用以将吸取的PCB拼板移动至分板机200处。需要说明的是，本发明中的分板机200为本领域技术人员所熟知的分板机200，在此不再详细赘述。

通过将单板搬运传输组件400的一端靠近吸取搬运模组300设置，则吸取搬运模组300还可将分板机200上的PCB单板搬运至单板搬运传输组件400的一端，进而通过单板搬运传输组件400将PCB单板运送至单板搬运传输组件400的另一端，并通过料仓模组700靠近单板搬运传输组件400的另一端设置，以使单板搬运传输组件400将其另一端处的PCB单板搬运至料仓模组700内，继而实现在料仓模组700内打包的PCB单板的效果。单板搬运传输组件400既包括传输的功能，又包括搬运的功能，从而实现通过该单板搬运传输组件400将PCB板搬运至料仓模组700内进行打包的效果。其中，该单板搬运传输组件400可以先进行传输过程，然后再进行将PCB板搬运至料仓模组700内的过程，或者该单板搬运传输组件400可以直接吸取PCB单板并一同对PCB单板进行传输。为了既使得吸取搬运模组300既能将拼板上料传输模组100上的PCB拼板搬运至分板机200上，又能将分板机200上的PCB单板搬运至单板搬运传输组件400上，则该吸取搬运模组300可选机械手搬运模组，以使得吸取搬运模组300的自由度更多，其运动更加灵活。

本发明技术方案通过设置拼板上料传输模组100和吸取搬运模组300，则未进行冲压的PCB拼板可通过该拼板上料传输模组100进行上料传输，并通过吸取搬运模组300将拼板上料传输模组100上的PCB拼板搬运至分板机200上，进而通过分板机200对PCB拼板进行冲压，以使得一整块尺寸较大的PCB拼板被冲压成多个PCB单板，在该过程中，无需人工将PCB拼板放置到分板机200上，因此可以避免人工拿取PCB拼板边缘时对PCB拼板造成损伤的情况，从而保证了冲压形成的PCB单板的质量、节省了人力。另外，在将PCB拼板冲压成多个PCB单板之后并对PCB单板进行打包的过程中，通过设置单板搬运传输组件400，且单板搬运传输组件400的一端靠近吸取搬运模组300设置，单板搬运传输组件400的另一端靠近料仓模组700设置，则使得吸取搬运模组300可将分板机200冲压产出的多个PCB单板搬运至单板搬运传输组件400中，继而通过单板搬运传输组件400传输并搬运至料仓模组700中进行打包，在该打包过程中也避免了通过人工将分板后的多个PCB单板搬运至料仓模组700中，因而同样避免了人工拿取PCB单板边缘时对PCB单板造成损伤的情况，从而避免打包时出现合格品与不合格品混料的情况发生。进一步地，本发明技术方案中的PCB拼板在进入分板机200之前和PCB单板从分板机200取走后均无需通过人工拿取和搬运，因此在整个分板和包装过程均能避免人工误伤产品的情况发生。

具体地，请结合参照图1和图3，吸取搬运模组300可以为机械手搬运模组，该机械手搬运模组包括固定支撑座、转动连接于固定支撑座上的连接臂、设于连接臂上的真空发生器310以及连通真空发生器的吸取部320。如此设置，则使得吸取搬运模组300自由度较高，可以发生360°转向并能够进行取放产品的动作。

在一实施例中，请结合参照图1和图2，拼板上料传输模组100包括传送平台110和挡停装置120，传送平台110具有靠近吸取搬运模组300的上料位，吸取搬运模组300将上料位的拼板吸取并搬运至分板机200；挡停装置120活动设于传送平台110，并位于上料位远离吸取搬运模组300的一侧，用以对挡停装置120远离上料位一侧的拼板进行止挡。

可以理解的是，传送平台110由远离上料位的一端至上料位的方向对PCB拼板进行传输。为了避免传送平台110在传输多个PCB拼板时出现多个PCB拼板堆叠在上料位的情况，本实施例中通过在传送平台110上设置挡停装置120，以对位于挡停装置120远离上料位的一侧的PCB拼板进行止挡，避免上料位具有PCB拼板时，吸取搬运模组300还未来得及将上料位的PCB拼板取走就出现后续的PCB拼板也运动至上料位而出现多个PCB拼板堆叠的情况。

具体地，挡停装置120可以包括驱动部和止挡部，止挡部驱动连接于驱动部，驱动部能够驱动止挡部从传送平台110的台面下方伸出至传送平台110的台面上方，以对传送平台110上的位于止挡部远离上料位的一侧的PCB拼板进行止挡。

进一步地，如图2所示，拼板上料传输模组100还包括顶升定位装置130，顶升定位装置130设于上料位处，以对上料位处的拼板进行顶升。

通过在上料位处设置顶升定位装置130，则使得顶升定位装置130可将PCB拼板顶升，以待吸取搬运模组300从顶升定位装置130上吸取PCB拼板，保证吸取搬运模组300每次能够从较为精准的特定位置吸取PCB拼板，避免PCB拼板在传送平台110上受传送平台110运动的影响而导致其无法被精定位的情况。当吸取搬运模组300将顶升定位模板上的PCB模板吸走后，顶升定位装置130下落且供后续的PCB拼板运动至上料位的顶升定位装置130上，以便顶升定位装置130继续上升并等待吸取搬运模组300吸取另一个PCB拼板，如此循环往复动作。

如图2所示，为了避免PCB拼板传输至上料位时偏移至传送平台110外，拼板上料传输模组100还包括侧推装置140，侧推装置140设于上料位的一侧，用以对上料位处的拼板的一侧定位。

具体地，侧推装置140包括侧推气缸和侧推板，侧推气缸设于上料位的一侧，侧推板驱动连接于侧推气缸，侧推气缸驱动侧推板对上料位处的PCB拼板进行限位。进一步地，侧推气缸的传动杆与侧推板之间还连接有缓冲件，例如弹簧或者弹片等，从而使得侧推装置140推动上料位处的PCB拼板时具有良好的缓冲效果。

进一步地，传送平台110还具有用以将拼板中的非合格单品进行分拣的扫描位(未图示)，挡停装置120设于上料位与扫描位之间；自动分板包装机构还包括靠近吸取搬运模组300的非合格品下料模组800，吸取搬运模组300从单板搬运传输组件400上分拣出非合格单板，并搬运至非合格品下料模组800上。

通过在传送平台110上设有扫描位，则该扫描位可将经过此处的PCB拼板进行扫描，从而确定该PCB拼板上是否有不合格的PCB单板，并将扫描信息传输至控制器，若有不合格的PCB单品，则当该PCB拼板在分板机200完成分板工序，且吸取搬运模组300将该PCB拼板分板后的所有PCB单板搬运至单板搬运传输组件400上后，控制器将扫描信息传递给吸取搬运模组300，吸取搬运模组300再从这些PCB单板中单独将在扫描位扫描出的不合格的PCB单板分拣出来，最后搬运至非合格品下料模组800上。需要说明的是，在将PCB拼板放置在拼板上料传输模组100之前的工序，已经对PCB拼板上的各PCB单板进行了性能测试，并将PCB单板对应的是否合格的信息上传至系统，因此当PCB拼板经过传送平台110的扫描位时，扫描位对PCB拼板中各PCB单板对应的二维码进行扫描时，能够及时获知该PCB拼板中哪些PCB单板是合格的，哪些PCB单板是不合格的。

通过在传送平台110上设置扫描位，则通过扫描位自动对PCB拼板中的各单板进行扫描以便后续该PCB拼板冲压分板后形成的各PCB单板中若有不合格的产品，从而避免人工分拣精度较低的问题。且自动分板包装机构还包括非合格品下料模组800，则吸取搬运模组300能够将不合格的产品分拣至非合格品下料模组800上，避免合格品与不合格品混料后一同通过单板搬运传输组件400输送至料仓模组700内而出现打包混料的情况出现。

具体地，非合格品下料模组800可包括下料气缸810以及与下料气缸810驱动连接诶的定位座820，定位座820用以承接非合格品，下料气缸810驱动定位座820以及定位座820上的非合格品运送至用以放置非合格品的非合格品箱体内。其中下料气缸810可以为无杆气缸或者有杆气缸。

进一步地，请结合参照图1、图4、图6及图11，单板搬运传输组件400包括主传输模组410和吸取传输模组420，主传输模组410的一端靠近吸取搬运模组300设置，吸取搬运模组300能够将分板机200上的各单板搬运至主传输模组410上；吸取传输模组420的一端靠近主传输模组410的远离吸取搬运模组300的一端设置，以吸取主传输模组410上的单板，另一端靠近料仓模组700。

通过设置主传输模组410和吸取传输模组420，且主传输模组410靠近吸取搬运模组300设置，则吸取搬运模组300可将分板机200分板后的若干PCB单板搬运至主传输模组410上，当主传输模组410传输若干PCB单板至主传输模组410的下游后，吸取传输模组420可直接将主传输模组410上的PCB板进行一次性吸取并传输至料仓模组700内。可以理解的是，由于吸取传输模组420和吸取搬运模组300均是用以吸取产品的，吸取传输模组420直接从吸取搬运模组300上吸取产品的操作较难，因此本发明通过在二者之间设置一个主传输模组410，则实现了将产品中转的效果，一方面既能实现吸取搬运模组300能够放置PCB单板至主传输模组410的效果，另一方面通过将PCB单板放置在主传输模组410上中转还利于吸取传输模组420进行吸取操作。

另外，当需要将不合格产品挑选出来时，通过设置主传输模组410，则吸取搬运模组300将多个PCB单板放置在主传输模组410上存放时，预留了时间和空间以供吸取搬运模组300单独将不合格产品挑选出来，从而避免不合格产品传输至吸取传输模组420处。

在另一实施例中，请结合参照图1图4及图8，自动分板包装机构还包括扫码模组500，扫码模组500位于主传输模组410的上方，用以对主传输模组410上的各单板进行扫码。

本发明中当吸取搬运模组300将主传输模组410上的不合格PCB单板挑选出来后，主传输模组410会将剩余的合格的PCB单板进行传输。通过在主传输模组410的上方设置扫码模组500，则当主传输模组410上的合格的PCB单板从扫码模组500下方经过时，扫码模组500可对经过其下方的PCB单板进行扫码，并将该扫码信息上传至打包系统中，以便该PCB单板打包时与打包系统中的扫码信息相对应。

具体地，扫码模组500可包括支撑杆组件510和扫码器520，扫码器520连接于支撑杆组件510上并位于主传输模组410的上方。为了避免支撑杆组件510与主传输模组410的设置位置发生干涉，支撑杆组件510可进一步包括竖直杆511和水平杆512，竖直杆511设于主传输模组410的一侧，水平杆512的一端连接竖直杆511的顶端，水平杆512的另一端朝主传输模组410的方向延伸，扫码器520设于水平杆512朝向主传输模组410的一端，如此设置，既能避免扫码模组500与主传输模组410的设置发生干涉，还能使得扫码模组500稳定地处于主传输模组410的正上方。

可以理解的是，经过分板机200分板后的相邻两个PCB单板之间的间距可能与料仓模组700中空料盘内对应的相邻两个PCB单板的放置位之间形成的间距不同。进一步地，请结合参照图4和图5，本实施例中，主传输模组410包括第一驱动件411和变间距承接组件412，变间距承接组件412驱动连接于第一驱动件411，第一驱动件411驱动变间距承接组件412朝靠近或远离吸取传输模组420的方向运动。

通过设置变间距承接组件412，则使得多个PCB单板放置到变间距承接组件412上时，变间距承接组件412可对相邻两个PCB单板之间的间距进行调整，从而使得调整后的间距能够满足料仓模块中用以放置相邻两个PCB单板的两个放置位之间的间距。具体地，第一驱动件411可以为气缸、液压缸或者电缸等。例如第一驱动件411为电缸，电缸包括电机、与电机驱动连接的丝杆以及套设于丝杆外的螺纹套，从而电机启动后带动丝杆转动，进而丝杆带动螺纹套沿其轴向运动。其中丝杆的轴向方向与主传输模组410的运动方向一致，变间距承接组件412连接于螺纹套上，进而变间距承接组件412整体能够随螺纹套的运动而运动，进而实现带动PCB单板朝靠近吸取传输模组420或远离吸取传输模组420的方向运动。

具体地，请结合参照图4和图5，变间距承接组件412包括固定座412a、活动座412b以及第一夹爪气缸412c，第一夹爪气缸412c与固定座412a均驱动连接于第一驱动件411；活动座412b与固定座412a在水平方向相对设置，并驱动连接于第一夹爪气缸412c，第一夹爪气缸412c驱动活动座412b朝靠近固定座412a或远离固定座412a的方向运动。

变间距承接组件412中的固定座412a仅在第一驱动件411的驱动作用下运动，活动座412b除了随第一夹爪气缸412c在第一驱动件411的作用下运动以外，活动座412b还在第一夹爪气缸412c的单独驱动作用下相对固定座412a运动，以靠近固定座412a或远离固定座412a，从而实现调整设置于活动座412b上的PCB单板与设置于固定座412a上的PCB单板之间的间距的效果。具体地，活动座412b可设有两个，两个活动座412b分别设于固定座412a相对的两侧，第一夹爪气缸412c具有两个夹爪，两个夹爪分别连接两个活动座412b。当两个夹爪分开时，两个活动座412b相背运动且同时远离固定座412a；或者当两个夹爪收拢时，两个活动座412b相向运动且同时靠近固定座412a，从而实现了一次性调整三个PCB单板中每两个之间的间距的效果。

进一步地，请结合参照图6和图7，吸取传输模组420包括第二驱动件421和变间距吸取组件422，变间距吸取组件422驱动连接于第二驱动件421，第二驱动件421驱动变间距吸取组件422在主传输模组410与料仓模组700之间运动。

通过将第二驱动件421驱动连接变间距吸取组件422，则第二驱动件421可驱动变间距吸取组件422运动至靠近主传输模组410的另一端位置，从而供变间距吸取组件422吸取主传输模组410上的PCB单板，然后再驱动变间距吸取组件422运动至料仓模组700处，以将PCB单板放置到料仓模组700中。另外，通过设置变间距吸取组件422，则当变间距吸取组件422吸取主传输模组410上的PCB单板后，还能再次对吸取的至少两个相邻设置的PCB单板之间的间距进行调整，以使更多的PCB单板之间的间距符合料仓模组700中所预留的相邻两个放置位之间形成的间距。具体地，第二驱动件421也可为气缸、液压缸或者电缸等，其与第一驱动件411的结构相同或相似，因此不再详细赘述。

可以理解的是，当主传输模组410上设有多个PCB单板，例如设有五个或者六个时，主传输模组410上的变间距承接组件412只能对其中的三个PCB单板的两两之间的间距进行调整，剩下未进行间距调整的两个或者三个可通过吸取传输模组420中的变间距吸取组件422进行调整，从而保证进入料仓内的每两个PCB单板之间的间距均满足料仓模组700中所预留的间距。

具体地，请结合参照图6和图7，变间距吸取组件422包括固定吸盘422a、活动吸盘422b以及第二夹爪气缸422c，活动吸盘422b与固定吸盘422a在水平方向相对设置；第二夹爪气缸422c和固定吸盘422a均驱动连接于第二驱动件421；活动吸盘422b驱动连接于第二夹爪气缸422c，第二夹爪气缸422c驱动活动吸盘422b朝靠近固定吸盘422a或远离固定吸盘422a的方向运动。

变间距吸取组件422中的固定吸盘422a仅在第一驱动件411的驱动作用下运动，活动吸盘422b除了随第二夹爪气缸422c在第二驱动件421的作用下运动以外，活动吸盘422b还在第二夹爪气缸422c的单独驱动作用下相对固定吸盘422a运动，以靠近固定吸盘422a或远离固定吸盘422a，从而实现调整设置于活动吸盘422b上的PCB单板与设置于固定吸盘422a上的PCB单板之间的间距的效果。具体地，活动吸盘422b可设有两个，两个活动吸盘422b分别设于固定吸盘422a相对的两侧，第二夹爪气缸422c具有两个夹爪，两个夹爪分别连接两个活动吸盘422b。当两个夹爪分开时，两个活动吸盘422b相背运动且同时远离固定吸盘422a；或者当两个夹爪收拢时，两个活动吸盘422b相向运动且同时靠近固定吸盘422a，从而实现了一次性调整三个PCB单板中每两个之间的间距的效果。

需要说明的是，第一夹爪气缸412c和第二夹爪气缸422c与本领域技术人员所熟知的夹爪气缸结构相同或相似，在此不再详细赘述。

可以理解的是，吸取传输模组420在从主传输模组410上吸取PCB单板时，可以吸取一个PCB单板，也可吸取多个PCB单板。为了提高吸取的效率，可设定吸取传输模组420每次吸取多个PCB板，例如可设定吸取传输模组420每次吸取五个PCB板。当主传输模组410上不够五个PCB单板时，将不再传输至吸取传输模组420处。

进一步地，请结合参照图1和图9，在一实施例中，自动分板包装机构还包括缓存模组600，缓存模组600设于主传输模组410的一侧；吸取搬运模组300还能够将主传输模组410上的单板搬运至缓存模组600进行缓存。

通过设置缓存模组600，则使得主传输模组410上不具有足够数量的PCB单板供吸取传输模组420一次性吸取时，可首先通过吸取搬运模组300将主传输模组410上的这些PCB单板搬运至缓存模组600中进行缓存，以待下一批经过分板机200分板后的多个PCB单板被运送至主传输模组410上。若下一批的位于主传输模组410上的合格的PCB单板数量已经能够满足供吸取传输模组420一次性吸取的数量时，则主传输模组410直接对这些PCB单板传输至吸取传输模组420处，缓存模组600中缓存的若干PCB板继续进行缓存；若下一批的位于主传输模组410上的合格的PCB单板数量也达不到供吸取传输模组420一次性吸取的数量时，可从缓存模组600中缓存的若干PCB单板中抽取并进行补充，待主传输模组410将足够数量的PCB单板输送至靠近吸取传输模组420的位置以供吸取传输模组420一次性吸取并传输至料仓模组700内。

其中，若下一批的位于主传输模组410上的合格的PCB单板数量也达不到供吸取传输模组420一次性吸取的数量时，且缓存模组600中缓存的PCB单板的数量也不足以进行补偿，则继续将主传输模组410上的PCB单板缓存至缓存模组600中，等待下一批被运送至主传输模组410上的若干合格的PCB单板，继续判断缓存模组600中缓存的PCB单板的数量是否满足补偿的条件，若满足，则抽调足够数量的PCB板补偿至主传输模组410上进行传输；若不满足，继续等待下一批被运送至主传输模组410上的若干合格的PCB单板，如此循环往复。

本发明技术方案中，基于上述设置有扫码模组500的方案时，若扫码模组500对主传输模组410上的合格PCB单板进行扫码时，出现扫码失败或者将扫码信息上传失败的情况，则主传输模组410可驱动其上的PCB单板返回并对扫码失败的PCB单板进行再次扫码。若再次扫码成功，则扫码成功后继续运输至吸取传输模组420处；若再次扫码失败，则吸取搬运模组300可将扫码失败的PCB单板搬运至非合格品下料模组800上，导致主传输模组410上剩余的已扫码成功的PCB单板数量不够吸取传输模组420一次性吸取，此时可通过吸取搬运模组300从缓存模组600中抓取若干PCB单板至主传输模组410上，以补偿主传输模组410上所需传输的PCB单板的数量。若缓存模组600中缓存的PCB单板数量不够，则通过吸取搬运模组300将下一批合格的PCB单板缓存在缓存模组600里，以增加缓存模组600里缓存的PCB单板的数量，进而再将缓存模组600里的若干PCB单板补充至主传输模组410上，之后再对该补充的若干PCB单板进行扫码操作。

具体地，如图9所示，缓存模组600包括缓存座610和传感器620，缓存座610上具有多个用以放置待缓存的单板的缓存位；每一缓存位处设有一传感器620。

通过设置多个单板缓存位，每一缓存位处设有一传感器620，则使得每一缓存位处放置有一PCB单板后，该缓存位处设置的传感器620即能感应到对应的缓存位处设有PCB单板，并将该缓存位处设有PCB单板的信号发送给系统的控制器，以便于统计缓存位处PCB单板的数量，或者以便控制吸取搬运模组300下次可将待缓存的PCB单板放置在其他未放置有PCB单板的缓存位处。具体地，该传感器620可以为光电传感器620或者机械式传感器620等。

具体地，请结合参照图1和图10，料仓模组700包括上料仓710、收料仓720以及过渡部730，上料仓710用以放置空料盘；收料仓720设于上料仓710的一侧；过渡部730设于上料仓710与收料仓720之间，并靠近单板搬运传输组件400的另一端设置，用以接收收料仓720的空料盘、待空料盘放满产品后传输至收料仓720内。

通过将过渡部730设于上料仓710与收料仓720之间，则可将上料仓710中的空料盘搬运至过渡部730处，从而进一步便于单板搬运传输组件400将PCB单板搬运至过渡部730上的空料盘内，当空料盘内放满PCB单板后，再将放满PCB单板的料盘搬运至收料仓720内，待收料仓720内的料盘数量达到打包数量要求时，则进行打包甚至打印条码，从而完成打包过程。

本发明中自动分板包装机构的工作原理为：

首先，将PCB拼板放入拼板上料传输模组100上，判断拼板上料传输模组100的上料位上是否有PCB拼板；若有，则挡停模组伸出以对后续的PCB拼板进行止挡；若没有，则挡停模组避让传输过来的PCB拼板，并通过扫描位时通过扫描装置对PCB拼板进行扫描，记录PCB拼板上不合格的PCB单板并发送至控制器，最终PCB拼板运动至拼板上料传输模组100的上料位后停止运动。

吸取搬运模组300从拼板上料传输模组100的上料位进行取料，并将吸取的PCB拼板放置在分板机200上进行冲压分板，以形成多个PCB单板。

吸取搬运模组300从分板机200上吸取冲压形成的多个PCB单板，并搬运至单板搬运传输组件400的主传输模组410上。

根据拼板上料传输模组100上扫描装置扫描记录的PCB拼板的记录信息，判断主传输模组410上是否有不合格PCB单板。具体地，若扫描装置扫描到有不合格PCB单板后，会将扫描信息上传系统，以使系统能够读取到扫描信息。

当判断主传输模组410上全部为合格PCB单板时，带动这些PCB单板经过扫码模组500下方进行扫码，判断是否全部扫码成功，若全部扫码成功，则将其运输至吸取传输模组420处，吸取传输模组420吸取这些PCB单板传输至料仓模组700中。

在一实施例中，在根据拼板上料传输模组100上扫描装置扫描记录的PCB拼板的记录信息，判断主传输模组410上是否有不合格PCB单板的步骤之后，当读取到扫描信息中有不合格的PCB单板时，吸取搬运模组300将主传输模组410上的不合格PCB单板取出并搬运至非合格品下料模组800上；此时主传输模组410上的合格PCB单板的数量不满足供单板搬运传输组件400的吸取传输模组420一次性吸取的数量要求，进而吸取搬运模组300将主传输模组410上的合格PCB单板缓存至缓存模组600中。

吸取搬运模组300继续将分板机200上的下一批PCB单板搬运至主传输模组410上，并再次根据拼板上料传输模组100上扫描装置扫描记录的下一个PCB拼板的记录信息，判断主传输模组410上是否有不合格PCB单板。若下一批PCB单板中没有不合格品，则主传输模组410带动这批合格的PCB单板运动并在通过扫码模组500时进行扫码操作；若下一批PCB单板中也存在不合格品，则吸取搬运模组300将主传输模组410上的不合格PCB单板取出并搬运至非合格品下料模组800上，且从缓存模组600中吸取对应数量的PCB单板补偿至主传输模组410上，进而主传输模组410带动这些合格的PCB单板运动并在通过扫码模组500时进行扫码操作。

在另一实施例中，在根据拼板上料传输模组100上扫描装置扫描记录的PCB拼板的记录信息，判断主传输模组410上是否有不合格PCB单板的步骤之后，当读取到扫描信息中没有不合格的PCB单板时，则主传输模组410带动这些合格的PCB单板运动并在通过扫码模组500时进行扫码操作。

基于主传输模组410带动特定数量的合格的PCB单板运动并在通过扫码模组500时进行扫码操作的步骤，在一实施例中，当扫码模组500对主传输模组410上的所有PCB单板扫码并上传成功时，单板搬运传输组件400中的吸取传输模组420一次性吸取主传输模组410上的所有PCB单板，并将其输送至料仓模组700内。

基于主传输模组410带动特定数量的合格的PCB单板运动并在通过扫码模组500时进行扫码操作的步骤，在另一实施例中，当扫码模组500对主传输模组410上的若干PCB单板未扫码并上传成功时，主传输模组410将若干PCB单板返回并再次通过扫码模组500进行扫码操作。若再次扫码时扫码成功，则单板搬运传输组件400中的吸取传输模组420一次性吸取主传输模组410上的所有PCB单板，并将其输送至料仓模组700内；若再次扫码时扫码失败，则吸取搬运模组300将主传输模组410上的扫码未成功的PCB单板取出并搬运至非合格品下料模组800上，且从缓存模组600中吸取对应数量的PCB单板补偿至主传输模组410上并进行扫码操作，如此循环往复，直至主传输模组410上的PCB单板数量满足吸取传输模组420一次性吸取的单板数量的要求，且主传输模组410上的所有PCB单板为合格并扫码成功的产品时，单板搬运传输组件400中的吸取传输模组420一次性吸取主传输模组410上的所有PCB单板，并将其输送至料仓模组700内。

需要说明的是，本发明中可在扫码之前首先判断缓存模组600与主传输模组410上的合格的PCB单板数量是否满足大于预定数量的条件，若不满足，则将主传输模组410上的合格的PCB单板放置在缓存模组600上。若满足，则主传输模组410上的PCB单板数量不够吸取传输模组420的吸取数量要求时，可通过吸取搬运模组300从缓存模组600中调取对应的数量的PCB单板补偿至主传输模组410上，以进行后续的扫码操作，与此同时，吸取搬运模组300会进行下一次的搬运PCB拼板至分板机200中，并从分板机200中取出相应的PCB单板至主传输模组410上，接着将不合格品挑出，并将合格品放置在缓存模组600中，这样即使上一批位于主传输模组410上的PCB单板仍有扫码不成功的情况时，还可从缓存模组600中继续调取对应数量的PCB单板补偿至主传输模组410中。

基于完成吸取传输模组420将特定数量的PCB单板运输至料仓模组700内的步骤之后，进一步地，判断料仓模组700内PCB单板数量是否满足打包数量。若满足，则进行打包；若不满足，则继续通过吸取传输模组420向料仓模组700中搬运PCB单板，直至料仓模组700内PCB单板数量满足打包数量要求后，则进行打包操作，至此完成PCB拼板的分板过程以及分板完成后将各PCB单板进行打包的过程。

本发明还提出一种自动分板包装生产线，该自动分板包装生产线包括分板机200和自动分板包装机构，该自动分板包装机构的具体结构参照上述实施例，由于本自动分板包装生产线采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，分板机200设于自动分板包装机构的一侧，并靠近拼板上料传输模组100和吸取搬运模组300设置。如此设置，则便于吸取搬运模组300将拼板上料传输模组100上的PCB拼板传输至分板机200上，以在分板机200上将PCB拼板分成多个PCB单板。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种自动分板包装机构，其特征在于，包括：

拼板上料传输模组；

吸取搬运模组，所述吸取搬运模组设于所述拼板上料传输模组的一侧，用以将拼板上料传输模组上的拼板搬运至分板机中，以使拼板在所述分板机中被分成若干单板；

单板搬运传输组件，所述单板搬运传输组件的一端靠近所述吸取搬运模组设置，以便所述吸取搬运模组将所述分板机中完成分板后的各单板搬运至所述单板搬运传输组件；以及

料仓模组，所述料仓模组靠近所述单板搬运传输组件的另一端设置，以便所述单板搬运传输组件将所述单板传输至所述料仓模组内。

2.如权利要求1所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述拼板上料传输模组包括：

传送平台，所述传送平台具有靠近所述吸取搬运模组的上料位，所述吸取搬运模组将所述上料位的拼板吸取并搬运至所述分板机；和

挡停装置，所述挡停装置活动设于传送平台，并位于所述上料位远离所述吸取搬运模组的一侧，用以对所述挡停装置远离所述上料位一侧的拼板进行止挡。

3.如权利要求2所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述拼板上料传输模组还包括顶升定位装置，所述顶升定位装置设于所述上料位处，以对所述上料位处的拼板进行顶升；

和/或，所述拼板上料传输模组还包括侧推装置，所述侧推装置设于所述上料位的一侧，用以对所述上料位处的拼板的一侧定位。

4.如权利要求2所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述传送平台还具有用以将拼板中的非合格单品进行分拣的扫描位，所述挡停装置设于所述上料位与所述扫描位之间；

所述自动分板包装机构还包括靠近所述吸取搬运模组的非合格品下料模组，所述吸取搬运模组从单板搬运传输组件上分拣出非合格单板，并搬运至所述非合格品下料模组上。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述单板搬运传输组件包括：

主传输模组，所述主传输模组的一端靠近所述吸取搬运模组设置，所述吸取搬运模组能够将所述分板机上的各单板搬运至所述主传输模组上；和

吸取传输模组，所述吸取传输模组的一端靠近所述主传输模组的远离所述吸取搬运模组的一端设置，以吸取所述主传输模组上的单板，另一端靠近所述料仓模组。

6.如权利要求5所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述自动分板包装机构还包括扫码模组，所述扫码模组位于所述主传输模组的上方，用以对所述主传输模组上的各单板进行扫码。

7.如权利要求6所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述主传输模组包括：

第一驱动件；

变间距承接组件，所述变间距承接组件驱动连接于所述第一驱动件，所述第一驱动件驱动所述变间距承接组件朝靠近或远离所述吸取传输模组的方向运动。

8.如权利要求7所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述变间距承接组件包括：

固定座；

活动座，所述活动座与所述固定座在水平方向相对设置；以及

第一夹爪气缸，所述固定座和所述第一夹爪气缸均驱动连接于所述第一驱动件，所述活动座驱动连接于所述第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸驱动所述活动座朝靠近所述固定座或远离所述固定座的方向运动。

9.如权利要求6所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述吸取传输模组包括：

第二驱动件；

变间距吸取组件，所述变间距吸取组件驱动连接于所述第二驱动件，所述第二驱动件驱动所述变间距吸取组件在所述主传输模组与所述料仓模组之间运动。

10.如权利要求9所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述变间距吸取组件包括：

固定吸盘；

活动吸盘，所述活动吸盘与所述固定吸盘在水平方向相对设置；以及

第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸和所述固定吸盘均驱动连接于所述第二驱动件；所述活动吸盘驱动连接于所述第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸驱动所述活动吸盘朝靠近所述固定吸盘或远离所述固定吸盘的方向运动。

11.如权利要求5所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述自动分板包装机构还包括缓存模组，所述缓存模组设于所述主传输模组的一侧；所述吸取搬运模组还能够将所述主传输模组上的单板搬运至所述缓存模组进行缓存。

12.如权利要求11所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述缓存模组包括：

缓存座，所述缓存座上具有多个用以放置待缓存的单板的缓存位；

传感器，每一所述缓存位处设有一所述传感器。

13.如权利要求1至4中任意一项所述的自动分板包装机构，其特征在于，所述料仓模组包括：

上料仓，所述上料仓用以放置空料盘；

收料仓，所述收料仓与所述上料仓间隔设置；以及

过渡部，所述过渡部设于所述上料仓与所述收料仓之间，并靠近所述单板搬运传输组件的另一端设置，用以接收所述收料仓中的空料盘、待所述空料盘放满产品后传输至收料仓内。

14.一种自动分板包装生产线，其特征在于，包括分板机和如权利要求1至13中任意一项所述的自动分板包装机构，所述分板机设于所述自动分板包装机构的一侧，并靠近所述拼板上料传输模组和所述吸取搬运模组设置。

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