CN114833554B - 一种纺丝组件拆装用的自动对位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺丝组件拆装用的自动对位方法，其用于拆装头和纺丝组件的对位，拆装头包括接头座、插接模块，纺丝组件外周形成有拆装接口，该方法采用的自动对位部件包括与接头座在X轴或/和Y轴方向活动调节的对接座、驱动对接座绕着Z轴方向转动和沿着Z轴方向上下运动的动力器，由拆装头在X轴、Y轴、Z轴方向相对纺丝组件运动调节过程中，并结合拆装头绕着Z轴转动调节对位。本发明一方面通过X、Y、Z轴轴向和Z轴转向的运动，并结合弹性自动复位，大幅度增加拆装头调节的灵活度；另一方面通过插接端部的内侧面自模块本体顶部向上并向外倾斜延伸，能够快速和准确地实施对位调整。

Description

一种纺丝组件拆装用的自动对位方法

本申请是申请日为2021年8月31日、申请号为202111013345.7、名称为一种具有自动对位的纺丝组件拆装器的分案申请。

技术领域

本发明属于纺丝组件拆装技术领域，具体涉及一种纺丝组件拆装用的自动对位方法。

背景技术

在纺丝的生产过程中，当纺丝箱体内的熔体压力接近或超过设定值时，如果继续运行会影响纺丝箱体的安全，并出现熔体泄漏事故，而出现这种事故主要是因为纺丝组件内的滤网被大面积污染，或者有大量喷丝孔发生堵塞，因此，生产上需要及时更换纺丝组件。

目前，纺丝组件主要是靠人工更换，即在安装纺丝组件时，一人用专用叉手将纺丝组件放在拧紧扳手上，另一人托举装有纺丝组件的扳手，向上托举至纺丝箱体内对应的组件穴并与其对准，且需要始终保持向上托举的状态，另一人用加力杆旋转扳手，进而带动纺丝组件转动使其旋拧在组件穴上直至拧紧；拆卸纺丝组件与上述过程相反，一人手握扳手向上托举组件，另一人用加力杆反向旋转扳手直至拧下纺丝组件。

然而，仅靠人工拆装纺丝组件，容易存在以下技术问题：

1、每次更换一个纺丝组件需要多人配合，人力成本高，且效率低下；

2、由于单个纺丝组件的重量约为15KG，且纺丝箱体上组件穴的高度达两米，整个装卸过程劳动强度大，对工人身高及整体身体素质要求很高；

3、纺丝组件在装卸过程存在脱落危险，安全系数低，威胁工人生命安全；

4、纺丝组件在螺纹安装时，一时之间很难实施对位，而且如不进行一些导正操作，很难将纺丝组件组装至纺丝设备上。

但是，在纺丝组件的自动拆装的过程中，如何将拆装头与纺丝组件的对位就显得十分重要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种全新的纺丝组件拆装用的自动对位方法。

为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种纺丝组件拆装用的自动对位方法，其用于拆装头和纺丝组件的对位，其中拆装头包括接头座、插接模块，纺丝组件外周形成有拆装接口，其中定义所述纺丝组件中心线方向为Z轴，定位所述纺丝组件横截面任意两条垂直的中心线为X轴和Y轴，每个插接模块包括模块本体和插接端部，其中模块本体可拆卸安装在接头座上，插接端部的内侧面自模块本体顶部向上并向外倾斜延伸，该方法采用的自动对位部件包括与接头座在X轴或/和Y轴方向活动调节的对接座、驱动对接座绕着Z轴方向转动和沿着Z轴方向上下运动的动力器，其中对接座包括上架盘和下架盘、以及形成在上架盘与所述下架盘之间或/和形成在上架盘与接头座之间的活动连接件，活动连接件包括将上架盘、下架盘、及接头座自中部相连接的中心接头；设置在上架盘与接头座之间且在X轴方向相对滑动和弹性运动调节的第一滑动件；设置在上架盘与所述下架盘之间且在Y轴方向相对滑动和弹性运动调节的第二滑动件，且由拆装头在X轴、Y轴、Z轴方向相对纺丝组件运动调节过程中，并结合拆装头绕着Z轴转动调节对位。

优选地，插接端部的宽度沿Z轴方向向上逐渐变窄设置。这样形成尖端导向，以便于插接至对应的拆装接口。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，接头座呈圆盘状，拆装头还包括垂直设置在接头座上方的多个支撑柱和多个支撑模块，其中多个支撑柱和多个支撑模块均绕着接头座的周向均匀且依次间隔分布，且支撑柱和支撑模块顶面齐平设置。这样设置，避免对位插接中造成插接端部的损坏概率。

优选地，插接模块有两个且关于圆盘的中心对称设置，每个插接模块沿着Z轴方向延伸且上端部冒出支撑模块顶部地安装在相对称的两个支撑模块上。

优选地，接头座呈圆盘状，拆装头还包括垂直设置在所述接头座上方的多个支撑柱和多个支撑模块，其中多个所述支撑柱和多个所述支撑模块均绕着所述接头座的周向均匀且依次间隔分布，且所述支撑柱和支撑模块顶面齐平设置，所述插接模块有两个且关于圆盘的中心对称设置，每个所述插接模块沿着Z轴方向延伸且上端部冒出所述支撑模块顶部地安装在相对称的两个所述支撑模块上。这样设置，拆装时，实现拆装头对纺丝组件的支撑平稳性，便于拆装头转动拧紧和松开纺丝组件。

进一步的，支撑柱为磁力柱，纺丝组件能够吸附在磁力柱上；每个支撑模块上形成有沿着Z轴方向延伸的安装槽，插接模块自下部插装在安装槽中。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在所述上架盘、下架盘、及所述接头座的中部分别形成有第一对接孔、第二对接孔、第三对接孔，其中所述第一对接孔与第三对接孔沿着X轴方向延伸，所述第二对接孔沿着Y轴方向延伸，所述中心接头包括分别沿着X轴和Y轴方向延伸且上下分布的上接头模块和下接头模块，其中所述上接头模块与所述第一对接孔插接配合，且上部穿出所述上架盘，所述下接头模块位于所述上架盘的底部，所述第二对接孔与所述下接头模块在Y轴方向相对运动的插接，所述上接头模块的穿出部分与第三对接孔在X轴方向相对运动的插接。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在第三对接孔中上接头模块在X轴方向的两端形成第一缺口和第二缺口，第一缺口和第三对接孔内壁形成第一组装孔，第二缺口和第三对接孔内壁形成第二组装孔，第一滑动件包括沿着X轴方向延伸的第一弹性件和第二弹性件，其中第一弹性件和所述第二弹性件分别设置在第一组装孔和第二组装孔内。不仅实现了滑动安装，而且在双弹簧的相对弹性调节下，使用对位调整的灵活度高。

优选地，第一滑动件还包括沿着X轴方向依次分布的多个上支撑滚珠，其中多个上支撑滚珠至少有一排，且位于所述接头座和所述上架盘之间，所述接头座架设在多个上支撑滚珠所形成的滚动支撑面上。这样设置，减少接头座和上架盘之间相对运动调节时的摩擦力，使得沿X轴方向调节过程平滑稳定。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在第二对接孔中下接头模块的Y轴方向的两端形成第三缺口和第四缺口，第三缺口和所述第二对接孔内壁形成第三组装孔，所述第四缺口和所述第二对接孔内壁形成第四组装孔，所述第二滑动件包括沿着Y轴方向延伸的第三弹性件和第四弹性件，所述第三弹性件和所述第四弹性件分别设置在所述第三组装孔和第四组装孔内。这样设置，调节平稳，且当拆装头脱离纺丝组件的拆装接口时，实现上架盘的自动复位。

优选地，第二滑动件还包括沿着Y轴方向依次分布的多个下支撑滚珠，其中多个下支撑滚珠至少有一排，且位于所述上架盘和所述下架盘之间，所述上架盘架设在多个下支撑滚珠所形成的滚动支撑面上。这样设置，减少下架盘和上架盘之间相对运动调节时的摩擦力，使得沿Y轴方向调节过程平滑稳定。

此外，自动对位部件还包括底盘、用于将底盘与下架盘相连接的连接块、沿着Z轴方向延伸的导向柱、滑动设置在导向柱上且与连接块相配合的滑块、以及套设在导向柱外周且能够抵触滑块上的弹簧，其中连接块有多个且绕着底盘的中心均匀分布，滑块包括位于中心且能够自底盘的中部穿出的第一模块、位于第一模块周向且形成有与连接块相对应缺口的第二模块，纺丝组件拆装器还包括感应开关，其中感应开关包括感应器和传感器，感应器位于第二模块上，传感器位于纺丝组件拆装器的拆装架上，在插接模块与拆装接口插接配合，且感应器与传感器对接后，第一动力件驱动自动对位部件绕着Z轴顺时针或逆时针转动实施所述纺丝组件的拆装。

最后，上述的动力器包括分别驱动对接座绕着Z轴方向转动和沿着Z轴方向上下运动的第一动力件和第二动力件。这样一来，便于对位的调整。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明一方面通过X、Y、Z轴轴向和Z轴转向的运动，并结合弹性自动复位，大幅度增加拆装头调节的灵活度；另一方面通过插接端部的内侧面自模块本体顶部向上并向外倾斜延伸，能够快速和准确地实施对位调整，从而实现纺丝组件的自动拆装，安全性高，且降低了工人劳动强度和人力成本。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例，对本发明做进一步详细的说明：

图1为本发明的纺丝组件拆装器的结构示意图；

图2为本发明的拆装头和自动对位部件的分解示意图；

图3为本发明拆装头和自动对位部件的俯视放大示意图；

图4为图3中A-A向剖视示意图；

图5为图3中B-B向剖视示意图；

图6为本发明中上架盘的结构放大示意图；

图7为本发明中上架盘的结构放大示意图(另一视角)；

图8为本发明安装在拆装架时的状态参考图；

附图中：1、拆装头；10、接头座；k3、第三对接孔；k31、第一组装孔；k32、第二组装孔；c1、第一导向槽；11、插接模块；110、模块本体；111、插接端部；12、支撑柱；13、支撑模块；c0、安装槽；

2、自动对位部件；20、对接座；200、上架盘；k1、第一对接孔；c2、第二导向槽；c3、上滚动槽；201、下架盘；k2、第二对接孔；k23、第三组装孔；k24、第四组装孔；c4、下滚动槽；202、活动连接件；a0、中心接头；a00、上接头模块；a01、下接头模块；a1、第一滑动件；a11、第一弹性件；a12、第二弹性件；a13、上支撑滚珠；a2、第二滑动件；a23、第三弹性件；a24、第四弹性件；a25、下支撑滚珠；21、底盘；22、连接块；23、导向柱；24、滑块；241、第一模块；242、第二模块；25、弹簧；26、挡块；

3、动力器；31、第一动力件；310、电机；311、减速器；

4、感应开关；40、感应器；41、传感器；

J、拆装架。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实施例的纺丝组件的纺丝组件拆装器，其包括拆装头1、自动对位部件2、及动力器3。

本例中，纺丝组件自上端部螺纹连接下纺丝设备上，且外周形成有拆装接口，其中定义纺丝组件中心线方向为Z轴，定位纺丝组件横截面任意两条垂直的中心线为X轴和Y轴。

具体的，拆装头1包括接头座10、插接模块11、支撑柱12、及支撑模块13。

结合图2所示，接头座10呈圆盘状，支撑柱12和支撑模块13分别有六个，其中六个支撑柱12和六个支撑模块13均绕着接头座10的周向均匀且依次间隔分布，且每个支撑柱12和每个支撑模块13顶面齐平设置。这样设置，拆装时，实现拆装头对纺丝组件的支撑平稳性，便于拆装头转动拧紧和松开纺丝组件。

同时，每个支撑模块13上形成有竖直延伸的安装槽c0，插接模块11有两个并对应安装在相对的两个支撑模块13上，其中每个插接模块11沿着Z轴方向延伸且上端部冒出支撑模块13顶部，并能够与拆装接口插接配合设置。

具体的，每个插接模块11包括模块本体110和插接端部111，其中模块本体110可拆卸安装在安装槽c0内，且模块本体110的顶部与支撑模块13的顶部齐平设置，插接端部111的内侧面自模块本体110顶部向上并向外倾斜延伸，且插接端部111的宽度沿Z轴方向向上逐渐变窄设置。

为了方便实施，每个支撑柱12为磁铁。这样设置，拆装时，能够保证将纺丝组件吸附在接头座10上，防止脱落，保证稳定性。

本例中，自动对位部件2包括对接座20、底盘21、连接块22、导向柱23、滑块24、弹簧25、及挡块26。

结合图3至图5所示，对接座20包括上架盘200和下架盘201、以及形成在上架盘200与下架盘201之间和形成在上架盘200与接头座10之间的活动连接件202。这样设置，便于安装和实施。

结合图6和图7所示，上架盘200和下架盘201均为圆盘状，且在上架盘200、下架盘201、及接头座10的中部分别形成有第一对接孔k1、第二对接孔k2、第三对接孔k3，其中第一对接孔k1与第三对接孔k3沿着X轴方向延伸，第二对接孔k2沿着Y轴方向延伸。

为了方便实施，接头座10上并排形成有两个沿X轴方向延伸的第一导向槽c1，且接头座10通过与第一导向槽c1相配合的连接销活动连接在上架盘200上；上架盘200上并排形成有两个沿Y轴方向延伸的第二导向槽c2。这样设置，起到限位作用，防止脱落，提高设备安全性。

活动连接件202包括将上架盘200、下架盘201、及接头座10自中部相连接的中心接头a0；设置在上架盘200与接头座10之间且在X轴方向相对运动调节的第一滑动件a1；设置在上架盘200与下架盘201之间且在Y轴方向相对运动调节的第二滑动件a2。这样设置，实现拆装头在X轴方向上的运动调节和在Y轴上的运动调节，且结构可靠，调节过程易于控制，提高对位精度。

具体的，中心接头a0包括分别沿着X轴和Y轴方向延伸且上下分布的上接头模块a00和下接头模块a01，其中上接头模块a00与第一对接孔k1插接配合，且上部穿出上架盘200，下接头模块a01位于上架盘200的底部，第二对接孔k2与下接头模块a01在Y轴方向相对运动的插接，上接头模块a00的穿出部分与第三对接孔k3在X轴方向相对运动的插接。

同时，在第三对接孔k3中上接头模块a00在X轴方向的两端形成第一缺口和第二缺口，第一缺口和第三对接孔k3内壁形成第一组装孔k31，第二缺口和第三对接孔k3内壁形成第二组装孔k32，第一滑动件a1包括分别设置在第一组装孔k31和第二组装孔k32且沿着X轴方向延伸的第一弹性件a11和第二弹性件a12。这样设置，调节平稳，且当拆装头脱离纺丝组件的拆装接口时，实现接头座的自动复位。

同样的，在第二对接孔k2中下接头模块a01的Y轴方向的两端形成第三缺口和第四缺口，第三缺口和第二对接孔k2内壁形成第三组装孔k23，第四缺口和第二对接孔k2内壁形成第四组装孔k24，第二滑动件a2包括分别设置在第三组装孔k23和第四组装孔k24且沿着Y轴方向延伸的第三弹性件a23和第四弹性件a24。这样设置，调节平稳，且当拆装头脱离纺丝组件的拆装接口时，实现上架盘的自动复位。

本例中，第一滑动件a1还包括沿着X轴方向依次分布的多个上支撑滚珠a13，其中上架盘200的上表面还并排形成有两个沿着X轴方向延伸的上滚动槽c3，多个上支撑滚珠a13有两排且对应设置在两个上滚动槽c3内。这样设置，减少接头座和上架盘之间相对运动调节时的摩擦力，使得沿X轴方向调节过程平滑稳定。

本例中，第二滑动件a2还包括沿着Y轴方向依次分布的多个下支撑滚珠a25，其中下架盘201的上表面并排形成有两个沿着Y轴方向延伸的下滚动槽c4，多个下支撑滚珠a25有两排且对应设置在两个下滚动槽c4内。这样设置，减少下架盘和上架盘之间相对运动调节时的摩擦力，使得沿Y轴方向调节过程平滑稳定。

本例中，底盘21呈圆环状，且平行设置在下架盘201下方。

本例中，连接块22有三个并绕底盘21的中心均匀间隔分布，且每个连接块22自底部固定连接在底盘21上、自顶部固定连接在下架盘201上。

本例中，导向柱23有六根并绕Z轴间隔分布，其中每根导向柱23沿着Z轴方向延伸，并自顶部抵触在下架盘201的底部。

本例中，滑块24滑动设置在导向柱23上且与连接块22相配合，其中滑块24包括位于中心且能够自底盘21的中部穿出的第一模块241、位于第一模块241周向且形成有与连接块22相对应缺口的第二模块242。

本例中，弹簧25套设在每根导向柱23外周且能够抵触滑块24上。

本例中，挡块26绕上架盘200周向间隔分布，且与插接模块11对应设置，当对位成功后，挡块26固定连接在上架盘200侧壁并抵触在插接模块11上。

本例中，动力器3包括分别驱动对接座20绕着Z轴方向转动和沿着Z轴方向上下运动的第一动力件31和第二动力件。

具体的，第一动力件31包括电机310和减速器311，其中电机310的输出端部沿Z轴方向延伸并伸入第一模块241内。

结合图8所示，本实施例的纺丝组件拆装器安装在拆装架J上，第二动力件驱动拆装架J沿Z轴方向上下运动。

此外，本实施例还包括感应开关4和接近开关，其中感应开关4包括感应器40和传感器41，感应器40位于第二模块242上，传感器41位于纺丝组件拆装器的拆装架J上，在插接模块11与拆装接口插接配合，且感应器40与传感器41对接后，确定拆装头的初始位置，同时下沉的拆装头触动下部的接近开关形成闭合回路后，第一动力件31驱动自动对位部件2绕着Z轴顺时针或逆时针转动实施所述纺丝组件的拆装。

综上，本实施例纺丝组件的拆装实施过程如下：

1)拆装时，S1、拆装头与拆装接口对位，其中由拆装头在X轴、Y轴、Z轴方向相对所述纺丝组件运动调节过程中，并结合拆装头绕着Z轴转动调节对位，同时在所述拆装头沿着Z轴运动中触发所述动力器工作；S2、拆装头绕着Z轴转动拆装，其中拆卸时，动力器驱动拆装头与纺丝组件同步绕着Z轴反转、并逐步下降直至纺丝组件与纺丝设备脱离；

2)安装时，纺丝组件对位支撑在拆装头上，动力器驱动拆装头与纺丝组件同步运动，纺丝组件的上端部与纺丝设备对位，拆装头与纺丝组件同步反转1.5圈，然后同步正转完成纺丝组件的组装。

综上所述，本实施例具有以下优势：

1、在插接过程中，通过弹簧和支撑滚珠所形成X轴和Y轴方向平面运动的微调下，结合自动对位部件的自转，能够快速且准确地将插接模块与拆装接口对位插接；

2、能够实现对纺丝组件的托举、对位及拧紧等全部动作，无需人工操作，安全性高，且降低了工人劳动强度和人力成本；

3、通过Z轴方向的弹簧浮动，并通过感应开关，来确定拆装头的初始位置，同时下沉的拆装头触动下部的接近开关形成闭合回路后，此时，在拆装头转动下即可实施纺丝组件的自动拆装，使用简单、方便；

4、可以同时设有多个拆装头，这样一来，能够同时完成多个纺丝组件的拆卸，大大提高纺丝组件的更换效率，从而大幅提高生产效率，而且每次拆装头脱离纺丝组件的拆装接口后，实现自动复位，为下一个纺丝组件的拆装做好准备；

5、通过绕着中心且依次间隔分布的磁力支撑柱和支撑模块的设置，使得对位调节后，增强纺丝组件的稳定性，避免在同步自转过程中出现相对打滑和无法同步现象发生，提高纺丝组件拆装效率；

6、安装时拆装头与纺丝组件同步反转1.5圈，然后同步正转完成纺丝组件的组装，这样能够及时导正纺丝组件，从而更高效和准确地实施纺丝组件组装。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种纺丝组件拆装用的自动对位方法，其用于拆装头和纺丝组件的对位，其中所述拆装头包括接头座、插接模块，所述纺丝组件外周形成有拆装接口，其中定义所述纺丝组件中心线方向为Z轴，定位所述纺丝组件横截面任意两条垂直的中心线为X轴和Y轴，其特征在于：每个插接模块包括模块本体和插接端部，其中模块本体可拆卸安装在所述接头座上，插接端部的内侧面自模块本体顶部向上并向外倾斜延伸，该方法采用的自动对位部件包括与所述接头座在X轴或/和Y轴方向活动调节的对接座、驱动所述对接座绕着Z轴方向转动和沿着Z轴方向上下运动的动力器，其中所述对接座包括上架盘和下架盘、以及形成在所述上架盘与所述下架盘之间或/和形成在所述上架盘与所述接头座之间的活动连接件，所述活动连接件包括将所述上架盘、下架盘、及所述接头座自中部相连接的中心接头；设置在所述上架盘与所述接头座之间且在X轴方向相对滑动和弹性运动调节的第一滑动件；设置在所述上架盘与所述下架盘之间且在Y轴方向相对滑动和弹性运动调节的第二滑动件，且由拆装头在X轴、Y轴、Z轴方向相对所述纺丝组件运动调节过程中，并结合拆装头绕着Z轴转动调节对位；

在所述上架盘、下架盘、及所述接头座的中部分别形成有第一对接孔、第二对接孔、第三对接孔，其中所述第一对接孔与第三对接孔沿着X轴方向延伸，所述第二对接孔沿着Y轴方向延伸，所述中心接头包括分别沿着X轴和Y轴方向延伸且上下分布的上接头模块和下接头模块，其中所述上接头模块与所述第一对接孔插接配合，且上部穿出所述上架盘，所述下接头模块位于所述上架盘的底部，所述第二对接孔与所述下接头模块在Y轴方向相对运动的插接，所述上接头模块的穿出部分与第三对接孔在X轴方向相对运动的插接；

在所述第三对接孔中所述上接头模块在X轴方向的两端形成第一缺口和第二缺口，所述的第一缺口和所述第三对接孔内壁形成第一组装孔，所述第二缺口和所述第三对接孔内壁形成第二组装孔，所述的第一滑动件包括沿着X轴方向延伸的第一弹性件和第二弹性件，其中所述第一弹性件和所述第二弹性件分别设置在所述第一组装孔和第二组装孔内；在所述的第二对接孔中所述下接头模块的Y轴方向的两端形成第三缺口和第四缺口，所述第三缺口和所述第二对接孔内壁形成第三组装孔，所述第四缺口和所述第二对接孔内壁形成第四组装孔，所述第二滑动件包括沿着Y轴方向延伸的第三弹性件和第四弹性件，所述第三弹性件和所述第四弹性件分别设置在所述第三组装孔和第四组装孔内。

2.根据权利要求1所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述插接端部的宽度沿Z轴方向向上逐渐变窄设置。

3.根据权利要求1所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述接头座呈圆盘状，所述拆装头还包括垂直设置在所述接头座上方的多个支撑柱和多个支撑模块，其中多个所述支撑柱和多个所述支撑模块均绕着所述接头座的周向均匀且依次间隔分布，且所述支撑柱和支撑模块顶面齐平设置。

4.根据权利要求3所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述拆装接口有多个且绕着纺丝组件周向均匀分布，所述插接模块有两个且关于圆盘的中心对称设置，每个所述插接模块沿着Z轴方向延伸且上端部冒出所述支撑模块顶部地安装在相对称的两个所述支撑模块上。

5.根据权利要求1所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述第一滑动件还包括沿着X轴方向依次分布的多个上支撑滚珠，其中多个上支撑滚珠至少有一排，且位于所述接头座和所述上架盘之间，所述接头座架设在多个上支撑滚珠所形成的滚动支撑面上。

6.根据权利要求1所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述第二滑动件还包括沿着Y轴方向依次分布的多个下支撑滚珠，其中多个下支撑滚珠至少有一排，且位于所述上架盘和所述下架盘之间，所述上架盘架设在多个下支撑滚珠所形成的滚动支撑面上。

7.根据权利要求1所述的纺丝组件拆装用的自动对位方法，其特征在于：所述自动对位部件还包括底盘、用于将所述底盘与所述下架盘相连接的连接块、沿着Z轴方向延伸的导向柱、滑动设置在所述导向柱上且与所述连接块相配合的滑块、以及套设在所述导向柱外周且能够抵触所述滑块上的弹簧，其中所述连接块有多个且绕着所述底盘的中心均匀分布，所述滑块包括位于中心且能够自所述底盘的中部穿出的第一模块、位于所述第一模块周向且形成有与所述连接块相对应缺口的第二模块。