CN114309792A - 一种数控全自动上下料机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种数控全自动上下料机，属于棒料加工技术领域，解决了现有技术棒料加工效率低的问题。本发明包括上料架和设置于上料架一侧的机床，上料架上设有可拨动棒料的上料装置，上料装置下方设有可将棒料顶离上料架的顶料装置，机床上设有输送装置，顶料装置顶离的棒料可被输送装置接收并输送，机床上还设有可对棒料进行切割的切割装置，所述的输送装置可将棒料输送至切割装置进行切割，输送装置上设有可检测棒料头料是否存在的头料检测装置和检测棒料尾料是否存在的尾料检测装置，切割装置下方设有可接收成品棒料和多种废料的收料装置。本发明实现了上料送料切料下料自动化，提升了棒料的加工效率与质量，减少棒料浪费，节省了成本。

Description

一种数控全自动上下料机

技术领域

本发明属于棒料加工技术领域，具体而言，涉及一种数控全自动上下料机。

背景技术

棒材一般指横截面形状为圆形、方形、六角形、八角形等简单图形、长度相对横截面尺寸来说比较大并且通常都是以直条状提供的一种材料产品。棒状物料一般都可进行机械加工。能制成棒材的材料非常多，如钢棒、铝棒、铜棒、木棒、橡胶棒、塑料棒、玻璃棒。

随着现代机械加工的发展，对棒料切割的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本的自动切割功能的要求也在提升。而现有技术在上料工序中，棒料往往会卡位、排列不整齐，造成堆积或切割歪斜，影响切割效率与质量，在输送工序中，如果棒料检测不到位，则容易造成棒料浪费或机器故障。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种切割效果好的数控全自动上下料机。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种数控全自动上下料机，包括上料架和设置于上料架一侧的机床，所述的上料架上设有可拨动棒料的上料装置，所述的上料装置下方设有可将棒料顶离上料架的顶料装置，所述的机床上设有输送装置，所述的顶料装置顶离的棒料可被输送装置接收并输送，所述的机床上还设有可对棒料进行切割的切割装置，所述的输送装置可将棒料输送至切割装置进行切割，所述的输送装置上设有可检测棒料头料是否存在的头料检测装置和检测棒料尾料是否存在的尾料检测装置，所述的切割装置下方设有可接收成品棒料和多种废料的收料装置。

上料装置用于拨动上料架上的棒料，防止棒料堆积并加快下料速度，提高生产效率，顶料装置用于将棒料从上料架顶离，棒料被顶离后可被输送装置接收，输送装置可将棒料输送给切割装置，输送过程中，头料检测装置和尾料检测装置可分别检测棒料是否到达相应位置，并发送信号给输送装置和切割装置，可提高切割精度，切割装置用于切割棒料，切割时产生的废料和切割完成的成品可被收料装置接收，本数控全自动上下料机实现了上料送料切料下料完全自动化，提升了棒料的切割效率与质量，减少棒料的浪费，节省成本。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的上料架上设有可防止棒料脱离上料架的限位板和防止棒料堆叠的活动组件，所述的活动组件包括设置于棒料放置位置上方可活动的活动块和设置于活动块上的调节旋钮，所述的调节旋钮可旋转调节活动块向上或向下移动，所述的上料装置包括设置于上料架上的第一驱动机构、设置于第一驱动机构输出端的安装座、铰接于安装座上用于拨动棒料的拨料块，所述的第一驱动机构可驱动安装座向靠近或远离限位板的方向运动，所述的安装座与拨料块之间还设有可防止拨料块转动过度的限位部。

利用活动块可活动调整高度位置使其与下料架之间仅可容纳单根棒料的空间，棒料在向下输送时无法堆叠，设置限位板可防止棒料继续下滑脱离上料架，通过第一驱动机构驱动拨料块拨动棒料，既可防止棒料卡位堆积，又可提高棒料向下输送的效率。拨料块铰接于安装座，可方便后续的棒料绕过拨料块向下输送，又通过设置限位部来防止拨料块可能转动过度而无法拨动棒料，第一驱动机构可以是气缸、液压缸或电缸。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的顶料装置包括设置于上料装置下方的第二驱动机构和设置于第二驱动机构输出端的顶料件，所述的第二驱动机构可驱动顶料件向上或向下运动，所述的顶料件向上运动可将位于上料架上最靠近限位板的棒料顶离至顶料件上，所述的顶料件上设有可限制棒料从顶料件滚落的限位杆，所述的棒料一端落至顶料件上后，另一端被机床上的输送装置接收。

第二驱动机构驱动顶料件向上运动可将位于上料架上的棒料顶至顶料件上，顶料件上可设置较宽的导向斜面，便于多根棒料向下滚落，棒料下落至被限位杆处被拦截，等待输送装置输送。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的输送装置包括设置于机床上靠近上料架的一侧用于移动输送棒料的移动座和设置于机床上远离上料架的一侧用于支撑棒料的支撑座，所述的机床上还设有可驱动移动座向靠近或远离支撑座方向移动的第三驱动机构，所述的移动座上设有用于顶紧棒料的第一顶紧装置和可防止棒料被第一顶紧装置顶离的第一限位座，所述的第一顶紧装置包括设置于移动座上的第四驱动机构和设置于第四驱动机构输出端的第一顶紧件，所述的第四驱动机构可驱动第一顶紧件将棒料向靠近或远离第一限位座的方向运动。

第三驱动机构可为伺服电缸，移动座可在伺服电缸的丝杆上直线往复移动，丝杆两侧可设置导向杆导向，导向杆上可设置缓冲垫防止移动座速度过快导致撞击损坏，第一顶紧装置负责顶紧棒料，保证后序的切割精度，第四驱动机构可为气缸，可在第四驱动机构上设置气压检测表检测其是否将棒料顶紧。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的支撑座上设有用于顶紧棒料的第二顶紧装置和可防止棒料被顶离的第二限位座，所述的头料检测装置包括设置于支撑座上的第五驱动机构和设置于第五驱动机构上的头料顶压件，所述的第五驱动机构可驱动头料顶压件向棒料放置位置伸出或缩回，所述的第二顶紧装置包括设置于移动座上的第六驱动机构和设置于第六驱动机构输出端的第二顶紧件，所述的第六驱动机构可驱动第二顶紧件向靠近或远离第二限位座的方向运动。

通过机械顶压受到作用力反馈的方式来判断移动座上是否存在棒料。第五驱动机构优选双倍力气缸，在检测到棒料处于尾料位置时，移动座上的气缸可能无法夹紧，此时可开启第五驱动机构的第二缸体，实现更大的压紧力，保证支撑座上的棒料被有效夹紧。第五驱动机构与头料顶压件之间可以设置弹性件，当头料顶压件检测到棒料存在后，气缸可停止工作依靠弹性件支撑，无需再驱动头料顶压件缩回伸出，更加节能，且当棒料切割至最后一节时，棒料在该位置不存在，弹性件可继续带动头料顶压件伸出，以此开始下一轮检测，第五驱动机构可继续工作。第二顶紧装置同样是负责顶紧棒料，保证后续的切割精度，第六驱动机构为气缸，可在第六驱动机构上设置气压检测表检测其是否将棒料顶紧。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的尾料检测装置包括设置于移动座上的第七驱动机构和设置于第七驱动机构上的尾料顶压件，所述的第一限位座一侧设有可供尾料顶压件检测棒料尾料是否存在的让位口，所述的第七驱动机构可驱动尾料顶料件向让位口位置伸出或缩回。

尾料检测装置同样是通过机械顶压受到作用力反馈的方式来判断移动座上是否存在棒料，第七驱动机构优选为气缸。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的输送装置上设有便于棒料输送的滚轴，所述的第一顶紧装置和第二顶紧装置可将棒料顶紧在可转动的滚轴上。将棒料顶紧在滚轴上，利用滚轴可转动的特性，减少棒料输送磨损。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的切割装置包括设置于支撑座上方的锯片、设置于支撑座一侧的底座、设置于底座内且与锯片连接的转轴和设置于底座上方可驱动转轴转动的第一驱动电机，所述的第一驱动电机与转轴之间采用皮带传动驱动，所述的底座上还设有第二驱动电机，所述的机床上设有可使第二驱动电机驱动自身上抬或下沉的旋转装置。

锯片用于切割棒料，底座用于安装第一驱动电机和第二驱动电机，第一驱动电机通过皮带传动驱动转轴转动，转轴转动可带动与其连接的锯片转动，第二驱动电机在旋转装置的作用下，驱动自身上抬或下沉，从而带动底座和转轴同步上下运动，转轴上下运动可带动锯片一起运动，从而实现锯片上下切割运动。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的旋转装置包括固定连接于机床上的连杆、设置于第二驱动电机输出端的转盘，所述的转盘中心与第二驱动电机输出端固定连接，所述的连杆端部铰接于转盘上远离转盘中心的一端。

第二驱动电机驱动转盘转动，由于连杆自身固定不动，转盘端部又与连杆铰接，因此转盘绕其与连杆铰接点为中心周向转动，从而带动第二驱动电机输出端旋转运动，第二驱动电机输出端旋转运动可实现自身上抬和下沉。另外，连杆上可设置拉力传感器来检测连杆的受到的拉力，用于判断切割用的锯片磨损程度是否严重，方便工作人员及时更换。

在上述的数控全自动上下料机中，所述的收料装置包括设置于机床上用于收集棒料废屑的废屑槽、设置于机床上用于收集棒料头料的头料槽、设置于机床上用于收集棒料尾料的尾料槽、设置于机床上用于输出成品的成品口、设置于成品口上可翻转的下料斗、设置于机床上可驱动下料斗翻转的第八驱动机构，所述的尾料槽位于切割装置下方靠近移动座的一侧，所述的头料槽位于切割装置下方靠近成品口的一侧，所述的下料斗一端与切割装置相接，另一端穿出成品口，所述的下料斗翻转可使棒料头料落入头料槽内。

由于切割装置切割的头料和剩余的尾料长度一般与后续成品不一致，因此每根棒料的头料与尾料均作为废料处理，头料切割时，第八驱动机构可驱动下料斗翻转，头料落入成品口一侧的头料槽内，尾料有时可被顶入头料槽，也可以落入尾料槽内，成品棒料则顺着下料斗滑落被收集，切割棒料时产生的废屑可被人工扫入废屑槽内，第八驱动机构为气缸或液压缸或电缸。

与现有技术相比，本发明通过设置上料装置来拨动上料架上的棒料，防止棒料堆积并加快下料速度，提高生产效率；通过设置顶料装置将棒料从上料架顶离；通过设置输送装置接收棒料并输送给切割装置；通过设置头料检测装置和尾料检测装置来分别检测棒料是否到达相应位置，并发送信号给输送装置和切割装置，可提供高切割精度；通过设置收料装置分别接收切割废料和成品；本发明实现了上料送料切料下料完全自动化，提升了棒料的切割效率与质量，减少了棒料的浪费，节省了生产成本；通过设置滚轴来减少棒料输送时的磨损。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明放置棒料后的立体结构示意图；

图3是本发明上料架的立体结构示意图；

图4是本发明上料装置的立体结构示意图；

图5是本发明顶料件的立体结构示意图；

图6是本发明输送装置的立体结构示意图一；

图7是图6的部分结构放大示意图；

图8是本发明输送装置的立体结构示意图二；

图9是本发明机床的部分结构示意图；

图中，1、上料架；2、机床；3、上料装置；31、第一驱动机构；32、安装座；33、拨料块；4、顶料装置；41、第二驱动机构；42、顶料件；421、限位杆；5、输送装置；51、移动座；52、支撑座；53、第三驱动机构；54、第一顶紧装置；541、第四驱动机构；542、第一顶紧件；55、第一限位座；56、第二顶紧装置；561、第六驱动机构；562、第二顶紧件；57、第二限位座；6、切割装置；61、锯片；62、底座；63、转轴；64、第一驱动电机；65、第二驱动电机；66、旋转装置；661、连杆；662、转盘；7、头料检测装置；71、第五驱动机构；72、头料顶压件；8、尾料检测装置；81、第七驱动机构；82、尾料顶压件；9、收料装置；91、废屑槽；92、头料槽；93、尾料槽；94、成品口；95、下料斗；96、第八驱动机构；10、限位板；11、活动组件；111、活动块；112、调节旋钮；12、让位口；13、滚轴；14、棒料。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-9所示，本发明包括上料架1和设置于上料架1一侧的机床2，所述的上料架1上设有可拨动棒料14的上料装置3，所述的上料装置3下方设有可将棒料14顶离上料架1的顶料装置4，所述的机床2上设有输送装置5，所述的顶料装置4顶离的棒料14可被输送装置5接收并输送，所述的机床2上还设有可对棒料14进行切割的切割装置6，所述的输送装置5可将棒料14输送至切割装置6进行切割，所述的输送装置5上设有可检测棒料14头料是否存在的头料检测装置7和检测棒料14尾料是否存在的尾料检测装置8，所述的切割装置6下方设有可接收成品棒料14和多种废料的收料装置9。

上料装置3用于拨动上料架1上的棒料14，防止棒料14堆积并加快下料速度，提高生产效率，顶料装置4用于将棒料14从上料架1顶离，棒料14被顶离后可被输送装置5接收，输送装置5可将棒料14输送给切割装置6，输送过程中，头料检测装置7和尾料检测装置8可分别检测棒料14是否到达相应位置，并发送信号给输送装置5和切割装置6，可提高切割精度，切割装置6用于切割棒料14，切割时产生的废料和切割完成的成品可被收料装置9接收，本数控全自动上下料机实现了上料送料切料下料完全自动化，提升了棒料14的切割效率与质量，减少棒料14的浪费，节省成本。

所述的上料架1上设有可防止棒料14脱离上料架1的限位板10和防止棒料14堆叠的活动组件11，所述的活动组件11包括设置于棒料14放置位置上方可活动的活动块111和设置于活动块111上的调节旋钮112，所述的调节旋钮112可旋转调节活动块111向上或向下移动，所述的上料装置3包括设置于上料架1上的第一驱动机构31、设置于第一驱动机构31输出端的安装座32、铰接于安装座32上用于拨动棒料14的拨料块33，所述的第一驱动机构31可驱动安装座32向靠近或远离限位板10的方向运动，所述的安装座32与拨料块33之间还设有可防止拨料块33转动过度的限位部。利用活动块111可活动调整高度位置使其与下料架之间仅可容纳单根棒料14的空间，棒料14在向下输送时无法堆叠，设置限位板10可防止棒料14继续下滑脱离上料架1，通过第一驱动机构31驱动拨料块33拨动棒料14，既可防止棒料14卡位堆积，又可提高棒料14向下输送的效率。拨料块33铰接于安装座32，可方便后续的棒料14绕过拨料块33向下输送，又通过设置限位部来防止拨料块33可能转动过度而无法拨动棒料14，第一驱动机构31可以是气缸、液压缸或电缸。

所述的顶料装置4包括设置于上料装置3下方的第二驱动机构41和设置于第二驱动机构41输出端的顶料件42，所述的第二驱动机构41可驱动顶料件42向上或向下运动，所述的顶料件42向上运动可将位于上料架1上最靠近限位板10的棒料14顶离至顶料件42上，所述的顶料件42上设有可限制棒料14从顶料件42滚落的限位杆421，所述的棒料14一端落至顶料件42上后，另一端被机床2上的输送装置5接收。第二驱动机构41驱动顶料件42向上运动可将位于上料架1上的棒料14顶至顶料件42上，顶料件42上可设置较宽的导向斜面，便于多根棒料14向下滚落，棒料14下落至被限位杆421处被拦截，等待输送装置5输送。

所述的输送装置5包括设置于机床2上靠近上料架1的一侧用于移动输送棒料14的移动座51和设置于机床2上远离上料架1的一侧用于支撑棒料14的支撑座52，所述的机床2上还设有可驱动移动座51向靠近或远离支撑座52方向移动的第三驱动机构53，所述的移动座51上设有用于顶紧棒料14的第一顶紧装置54和可防止棒料14被第一顶紧装置54顶离的第一限位座55，所述的第一顶紧装置54包括设置于移动座51上的第四驱动机构541和设置于第四驱动机构541输出端的第一顶紧件542，所述的第四驱动机构541可驱动第一顶紧件542将棒料14向靠近或远离第一限位座55的方向运动。第三驱动机构53可为伺服电缸，移动座51可在伺服电缸的丝杆上直线往复移动，丝杆两侧可设置导向杆导向，导向杆上可设置缓冲垫防止移动座51速度过快导致撞击损坏，第一顶紧装置54负责顶紧棒料14，保证后序的切割精度，第四驱动机构541为气缸，可在第四驱动机构541上设置气压检测表检测其是否将棒料14顶紧。

所述的支撑座52上设有用于顶紧棒料14的第二顶紧装置56和可防止棒料14被顶离的第二限位座57，所述的头料检测装置7包括设置于支撑座52上的第五驱动机构71和设置于第五驱动机构71上的头料顶压件72，所述的第五驱动机构71可驱动头料顶压件72向棒料14放置位置伸出或缩回，所述的第二顶紧装置56包括设置于移动座51上的第六驱动机构561和设置于第六驱动机构561输出端的第二顶紧件562，所述的第六驱动机构561可驱动第二顶紧件562向靠近或远离第二限位座57的方向运动。通过机械顶压受到作用力反馈的方式来判断移动座51上是否存在棒料14。第五驱动机构71为双倍力气缸，在检测到棒料14处于尾料位置时，移动座51上的气缸可能无法夹紧，此时可开启第五驱动机构71的第二缸体，实现更大的压紧力，保证支撑座52上的棒料14被有效夹紧。第五驱动机构71与头料顶压件72之间可以设置弹性件，当头料顶压件72检测到棒料14存在后，气缸可停止工作依靠弹性件支撑，无需再驱动头料顶压件72缩回伸出，更加节能，且当棒料14切割至最后一节时，棒料14在该位置不存在，弹性件可继续带动头料顶压件72伸出，以此开始下一轮检测，第五驱动机构71可继续工作。第二顶紧装置56同样是负责顶紧棒料14，保证后续的切割精度，第六驱动机构561为气缸，第六驱动机构561上设有气压检测表检测其是否将棒料14顶紧。

所述的尾料检测装置8包括设置于移动座51上的第七驱动机构81和设置于第七驱动机构81上的尾料顶压件82，所述的第一限位座55一侧设有可供尾料顶压件82检测棒料14尾料是否存在的让位口12，所述的第七驱动机构81可驱动尾料顶料件42向让位口12位置伸出或缩回。尾料检测装置8同样是通过机械顶压受到作用力反馈的方式来判断移动座51上是否存在棒料14，第七驱动机构81为气缸。所述的输送装置5上设有便于棒料14输送的滚轴13，所述的第一顶紧装置54和第二顶紧装置56可将棒料14顶紧在可转动的滚轴13上。将棒料14顶紧在滚轴13上，利用滚轴13可转动的特性，减少棒料14输送磨损。

所述的切割装置6包括设置于支撑座52上方的锯片61、设置于支撑座52一侧的底座62、设置于底座62内且与锯片61连接的转轴63和设置于底座62上方可驱动转轴63转动的第一驱动电机64，所述的第一驱动电机64与转轴63之间采用皮带传动驱动，所述的底座62上还设有第二驱动电机65，所述的机床2上设有可使第二驱动电机65驱动自身上抬或下沉的旋转装置66。锯片61用于切割棒料14，底座62用于安装第一驱动电机64和第二驱动电机65，第一驱动电机64通过皮带传动驱动转轴63转动，转轴63转动可带动与其连接的锯片61转动，第二驱动电机65在旋转装置66的作用下，驱动自身上抬或下沉，从而带动底座62和转轴63同步上下运动，转轴63上下运动可带动锯片61一起运动，从而实现锯片61上下切割运动。

所述的旋转装置66包括固定连接于机床2上的连杆661、设置于第二驱动电机65输出端的转盘662，所述的转盘662中心与第二驱动电机65输出端固定连接，所述的连杆661端部铰接于转盘662上远离转盘662中心的一端。第二驱动电机65驱动转盘662转动，由于连杆661自身固定不动，转盘662端部又与连杆661铰接，因此转盘662绕其与连杆661铰接点为中心周向转动，从而带动第二驱动电机65输出端旋转运动，第二驱动电机65输出端旋转运动可实现自身上抬和下沉。另外，连杆661上可设置拉力传感器来检测连杆661的受到的拉力，用于判断切割用的锯片61磨损程度是否严重，方便工作人员及时更换。

所述的收料装置9包括设置于机床2上用于收集棒料14废屑的废屑槽91、设置于机床2上用于收集棒料14头料的头料槽92、设置于机床2上用于收集棒料14尾料的尾料槽93、设置于机床2上用于输出成品的成品口94、设置于成品口94上可翻转的下料斗95、设置于机床2上可驱动下料斗95翻转的第八驱动机构96，所述的尾料槽93位于切割装置6下方靠近移动座51的一侧，所述的头料槽92位于切割装置6下方靠近成品口94的一侧，所述的下料斗95一端与切割装置6相接，另一端穿出成品口94，所述的下料斗95翻转可使棒料14头料落入头料槽92内。由于切割装置6切割的头料和剩余的尾料长度一般与后续成品不一致，因此每根棒料14的头料与尾料均作为废料处理，头料切割时，第八驱动机构96可驱动下料斗95翻转，头料落入成品口94一侧的头料槽92内，尾料有时可被顶入头料槽92，也可以落入尾料槽93内，成品棒料14则顺着下料斗95滑落被收集，切割棒料14时产生的废屑可被人工扫入废屑槽91内，第八驱动机构96为气缸或液压缸或电缸

本发明工作原理：将多根棒料14放置于上料架1上，由第一驱动机构31驱动安装座32向靠近限位板10的方向运动，安装座32运动带动拨料块33同步运动，拨料块33拨动棒料14使得棒料14与限位板10紧贴，第二驱动机构41驱动顶料件42向上运动，顶料件42将棒料14顶离上料架1，棒料14从顶料件42上的导向斜面往下滚落至限位杆421处，此时，棒料14另一端被输送装置5接收，第七驱动机构81驱动带动尾料顶压件82向让位口12方向运动，当检测到让位口12处有棒料14存在后，第四驱动机构541驱动第二顶紧件562将棒料14顶至与第一限位座55相抵，第三驱动机构53驱动移动座51向靠近支撑座52的方向输送，支撑座52上的第五驱动机构71驱动头料顶压件72向靠近第二限位座57的方向运动，若支撑座52上不存在棒料14，则头料顶压件72缩回后继续伸出，重复检测，第三驱动机构53驱动移动座51继续向支撑座52方向输送，若检测到该位置存在棒料14，则头料顶压件72持续顶压棒料14不再缩回，第六驱动机构561驱动第二顶紧件562顶紧棒料14，切割装置6将该头料切断，第八驱动机构96驱动下料斗95翻转，头料落入头料槽92内，并将棒料14位置记为零位，第三驱动机构53驱动移动座51回退一段行程后，再次向支撑座52输送，此时可正常切割和输送，第八驱动机构96驱动下料斗95翻转复位，切割时的棒料14可正常落入下料斗95内，切割时，第一驱动电机64通过皮带传动驱动转轴63转动，转轴63转动带动与其连接的锯片61转动切割，同时，第二驱动电机65输出端驱动转盘662转动，由于连杆661固定不动，因此第二驱动电机65输出端被转动带动旋转，实现自身上抬或下沉，从而带动底座62和转轴63同步上下运动，转轴63上下运动可带动锯片61对棒料14上下切割，切割时产生的废屑可被刮入废屑槽91中，当第一根棒料14即将用尽，头料顶压件72顶压不到棒料14后缩回，顶料装置4再将第二根棒料14从上料架1顶至输送装置5进行第二轮输送和切割，第一根棒料14的尾料可落入尾料槽93内或被第二根棒料14顶入头料槽92内。

本发明通过设置上料装置3来拨动上料架1上的棒料14，防止棒料14堆积并加快下料速度，提高生产效率；通过设置顶料装置4将棒料14从上料架1顶离；通过设置输送装置5接收棒料14并输送给切割装置6；通过设置头料检测装置7和尾料检测装置8来分别检测棒料14是否到达相应位置，并发送信号给输送装置5和切割装置6，可提供高切割精度；通过设置收料装置9分别接收切割废料和成品；本发明实现了上料送料切料下料完全自动化，提升了棒料14的切割效率与质量，减少了棒料14的浪费，节省了生产成本；通过设置滚轴13来减少棒料14输送时的磨损。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种数控全自动上下料机，包括上料架(1)和设置于上料架(1)一侧的机床(2)，其特征在于：所述的上料架(1)上设有可拨动棒料(14)的上料装置(3)，所述的上料装置(3)下方设有可将棒料(14)顶离上料架(1)的顶料装置(4)，所述的机床(2)上设有输送装置(5)，所述的顶料装置(4)顶离的棒料(14)可被输送装置(5)接收并输送，所述的机床(2)上还设有可对棒料(14)进行切割的切割装置(6)，所述的输送装置(5)可将棒料(14)输送至切割装置(6)进行切割，所述的输送装置(5)上设有可检测棒料(14)头料是否存在的头料检测装置(7)和检测棒料(14)尾料是否存在的尾料检测装置(8)，所述的切割装置(6)下方设有可接收成品棒料(14)和多种废料的收料装置(9)。

2.根据权利要求1所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的上料架(1)上设有可防止棒料(14)脱离上料架(1)的限位板(10)和防止棒料(14)堆叠的活动组件(11)，所述的活动组件(11)包括设置于棒料(14)放置位置上方可活动的活动块(111)和设置于活动块(111)上的调节旋钮(112)，所述的调节旋钮(112)可旋转调节活动块(111)向上或向下移动，所述的上料装置(3)包括设置于上料架(1)上的第一驱动机构(31)、设置于第一驱动机构(31)输出端的安装座(32)、铰接于安装座(32)上用于拨动棒料(14)的拨料块(33)，所述的第一驱动机构(31)可驱动安装座(32)向靠近或远离限位板(10)的方向运动，所述的安装座(32)与拨料块(33)之间还设有可防止拨料块(33)转动过度的限位部。

3.根据权利要求2所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的顶料装置(4)包括设置于上料装置(3)下方的第二驱动机构(41)和设置于第二驱动机构(41)输出端的顶料件(42)，所述的第二驱动机构(41)可驱动顶料件(42)向上或向下运动，所述的顶料件(42)向上运动可将位于上料架(1)上最靠近限位板(10)的棒料(14)顶离至顶料件(42)上，所述的顶料件(42)上设有可限制棒料(14)从顶料件(42)滚落的限位杆(421)，所述的棒料(14)一端落至顶料件(42)上后，另一端被机床(2)上的输送装置(5)接收。

4.根据权利要求1或2或3所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的输送装置(5)包括设置于机床(2)上靠近上料架(1)的一侧用于移动输送棒料(14)的移动座(51)和设置于机床(2)上远离上料架(1)的一侧用于支撑棒料(14)的支撑座(52)，所述的机床(2)上还设有可驱动移动座(51)向靠近或远离支撑座(52)方向移动的第三驱动机构(53)，所述的移动座(51)上设有用于顶紧棒料(14)的第一顶紧装置(54)和可防止棒料(14)被第一顶紧装置(54)顶离的第一限位座(55)，所述的第一顶紧装置(54)包括设置于移动座(51)上的第四驱动机构(541)和设置于第四驱动机构(541)输出端的第一顶紧件(542)，所述的第四驱动机构(541)可驱动第一顶紧件(542)将棒料(14)向靠近或远离第一限位座(55)的方向运动。

5.根据权利要求4所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的支撑座(52)上设有用于顶紧棒料(14)的第二顶紧装置(56)和可防止棒料(14)被顶离的第二限位座(57)，所述的头料检测装置(7)包括设置于支撑座(52)上的第五驱动机构(71)和设置于第五驱动机构(71)上的头料顶压件(72)，所述的第五驱动机构(71)可驱动头料顶压件(72)向棒料(14)放置位置伸出或缩回，所述的第二顶紧装置(56)包括设置于移动座(51)上的第六驱动机构(561)和设置于第六驱动机构(561)输出端的第二顶紧件(562)，所述的第六驱动机构(561)可驱动第二顶紧件(562)向靠近或远离第二限位座(57)的方向运动。

6.根据权利要求4所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的尾料检测装置(8)包括设置于移动座(51)上的第七驱动机构(81)和设置于第七驱动机构(81)上的尾料顶压件(82)，所述的第一限位座(55)一侧设有可供尾料顶压件(82)检测棒料(14)尾料是否存在的让位口(12)，所述的第七驱动机构(81)可驱动尾料顶料件(42)向让位口(12)位置伸出或缩回。

7.根据权利要求5所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的输送装置(5)上设有便于棒料(14)输送的滚轴(13)，所述的第一顶紧装置(54)和第二顶紧装置(56)可将棒料(14)顶紧在可转动的滚轴(13)上。

8.根据权利要求4所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的切割装置(6)包括设置于支撑座(52)上方的锯片(61)、设置于支撑座(52)一侧的底座(62)、设置于底座(62)内且与锯片(61)连接的转轴(63)和设置于底座(62)上方可驱动转轴(63)转动的第一驱动电机(64)，所述的第一驱动电机(64)与转轴(63)之间采用皮带传动驱动，所述的底座(62)上还设有第二驱动电机(65)，所述的机床(2)上设有可使第二驱动电机(65)驱动自身上抬或下沉的旋转装置(66)。

9.根据权利要求8所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的旋转装置(66)包括固定连接于机床(2)上的连杆(661)、设置于第二驱动电机(65)输出端的转盘(662)，所述的转盘(662)中心与第二驱动电机(65)输出端固定连接，所述的连杆(661)端部铰接于转盘(662)上远离转盘(662)中心的一端。

10.根据权利要求1或2或3所述的数控全自动上下料机，其特征在于：所述的收料装置(9)包括设置于机床(2)上用于收集棒料(14)废屑的废屑槽(91)、设置于机床(2)上用于收集棒料(14)头料的头料槽(92)、设置于机床(2)上用于收集棒料(14)尾料的尾料槽(93)、设置于机床(2)上用于输出成品的成品口(94)、设置于成品口(94)上可翻转的下料斗(95)、设置于机床(2)上可驱动下料斗(95)翻转的第八驱动机构(96)，所述的尾料槽(93)位于切割装置(6)下方靠近移动座(51)的一侧，所述的头料槽(92)位于切割装置(6)下方靠近成品口(94)的一侧，所述的下料斗(95)一端与切割装置(6)相接，另一端穿出成品口(94)，所述的下料斗(95)翻转可使棒料(14)头料落入头料槽(92)内。

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