CN114226927A - 一种电动支架焊接装置及其焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种电动支架焊接装置，包括：焊接底座板，所述焊接底座板上形成有用于对电动支架的左、右侧底板进行定位的左、右侧底板定位凹槽；若干间隔安装在所述焊接底座板上的用于分别对电动机架的左、右侧支撑梁、托板式横梁、前、后横梁和第一、第二U型补强件进行按压固定的快速定位机构；安装在所述焊接底座板上且位于所述左、右侧底板定位凹槽之间的左、右同轴度检测机构；焊枪机构，所述焊枪机构用于对电动支架上的多个焊点进行焊接；以及翻转机构，所述翻转机构用于对所述焊接底座板进行翻转。还公开了上述电动支架焊接装置的焊接方法。本发明通过定位轴多次检测电动支架在焊接过程中的同轴度，保证焊接成型的电动支架的同轴度。

Description

一种电动支架焊接装置及其焊接方法

技术领域

本发明涉及焊接装置技术领域，尤其涉及一种电动支架焊接装置及其焊接方法。

背景技术

参见图1和图2，图中给出的是现有的电动支架，其应用于电动桌内，作为桌板的支撑部件，用于驱动桌板进行水平移动或者翻转，其包括左、右侧底板10a、10b、左、右侧支撑梁20a、20b、托板式横梁30、前、后横梁40a、40b、电机固定套管50、电机控制盒卡件60以及U型补强件70a、70b。

左、右侧底板10a、10b水平对称间隔布置，左、右侧支撑梁20a、20b置于左、右侧底板10a、10b的上板面上且与左、右侧底板10a、10b进行焊接固定，托板式横梁30的左、右端搭接在左、右侧支撑梁20a、20b的上板面上并与左、右侧支撑梁20a、20b进行焊接固定，前横梁40a的左、右端搭接在左、右侧底板10a、10b的前端上并与左、右侧底板10a、10b进行焊接固定，后横梁40b的左、右端搭接在左、右侧底板10a、10b上且位于左、右侧支撑梁20a、20b的前端处并与左、右侧底板10a、10b和左、右侧支撑梁20a、20b进行焊接固定，电机固定套管50焊接在后横梁40b背离前横梁40a的侧面上且位于后横梁40b的中间位置，电机控制盒卡件60位于前、后横梁40a、40b之间的中间位置且其前、后端与前、后横梁40a、40b进行焊接固定，U型补强件70a、70b沿轴向间隔焊接在前横梁40a背离后横梁40b的侧面上。

电机1安装在电机固定套管50内，电机1的电机转轴2的左、右端穿过左、右侧支撑梁20a、20b上形成的电机转轴孔21a、21b后延伸入左、右侧支撑梁20a、20b内，并通过安装在左、右侧支撑梁20a、20b的转向模块3a、3b与左、右侧转轴4a、4b连接，用于对左、右侧转轴4a、4b进行同步驱动。

为了更好地装配电机1及其电机转轴2等部件，必须要保证电动支架的左、右侧支撑梁20a、20b上形成的电机转轴孔21a、21b始终保持在同一轴线上，这样才能保证传动效果，提高传动精度。然而，现有的焊接工装无法满足同轴度焊接要求。为此，本申请人经过有益的探索和研究，找到了解决上述问题的方法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题之一在于：针对现有技术的不足而提供一种满足同轴度焊接要求的电动支架焊接装置。

本发明所要解决的技术问题之二在于：提供一种上述电动支架焊接装置的焊接方法。

作为本发明第一方面的一种电动支架焊接装置，包括：

焊接底座板，所述焊接底座板上形成有用于对电动支架的左、右侧底板进行定位的左、右侧底板定位凹槽；

若干间隔安装在所述焊接底座板上的用于分别对电动机架的左、右侧支撑梁、托板式横梁、前、后横梁和第一、第二U型补强件进行按压固定的快速定位机构；

安装在所述焊接底座板上且位于所述左、右侧底板定位凹槽之间的左、右同轴度检测机构；

焊枪机构，所述焊枪机构用于对电动支架上的多个焊点进行焊接；以及

翻转机构，所述翻转机构用于对所述焊接底座板进行翻转。

在本发明的一个优选实施例中，所述左、右同轴度检测机构包括左、右横向滑轨、左、右滑动块以及左、右定位轴，所述左、右滑动块滑动配置在所述左、右横向滑轨上，所述左、右定位轴穿设在所述左、右滑动块上且保持在同一轴线上。

作为本发明第二方面的一种电动支架焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：

步骤S10，将电动支架的左、右侧底板放入焊接装置的焊接底座板的左、右侧底板定位槽内进行定位；

步骤S20，将电动支架的左、右侧支撑梁对应地放置在左、右侧底板上，并将左、右侧支撑梁沿左、右侧底板长度方向进行移动，同时向左移动左同轴度检测机构上的左滑块和向右移动右同轴度检测机构上的右滑块，当左、右同轴度检测机构上的左、右定位轴穿过左、右侧支撑梁上的电机转轴孔时，即对左、右侧支撑梁进行定位，保证左、右侧支撑梁上的电机转轴孔的同心度；

步骤S30，通过对应的快速定位机构对定位好的左、右侧支撑梁和左、右侧底板进行按压固定；

步骤S40，将电动支架的托板式横梁、前、后横梁、电机控制盒卡件和第一、第二U型补强件依次放置在焊接装置的焊接底座板的对应位置上，并通过对应的快速定位机构进行按压固定；

步骤S50，向右滑动右同轴度检测机构上的右滑块，检验右滑块上的右定位轴是否能穿过右侧支撑梁上的电机转轴孔，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对右侧支撑梁与后横梁、右侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，焊接完成后，通过右定位轴再次检测右侧支撑梁上的电机转轴孔的同轴度；向左滑动左同轴度检测机构上的左滑块，检验左滑块上的左定位轴是否能穿过左侧支撑梁上的电机转轴孔，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对左侧支撑梁与后横梁、左侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，焊接完成后，通过左定位轴再次检测左侧支撑梁上的电机转轴孔的同轴度；

步骤S60，对左侧支撑梁与左侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，使得左侧支撑梁与左侧底板进行固定，继而对左侧支撑梁与托板式横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得左侧支撑横梁与托板式横梁进行固定连接；然后，对右侧支撑梁与右侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，使得右侧支撑梁与右侧底板进行固定连接，继而对右侧支撑梁与托板式横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得右侧支撑横梁与托板式横梁进行固定连接；接着，左侧支撑梁与后横梁之间形成的焊点位置、右侧支撑梁与后横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得左、右侧支撑梁与后横梁进行固定连接；

步骤S70，将右同轴度检测机构上的右滑块向左滑移至电机固定套管限位块平齐处，并将电机固定套管套装在右滑块的左端上，使得电机固定套管上的定位孔与右滑块上的定位孔对齐，再将快速定位插销插入定位固定套管上的定位孔和右滑块上的定位孔；然后，将左同轴度检测机构上的左滑块向右滑移，使得左滑块的右端插入定位固定套管内，完成对电机固定套管的定位；接着，对电机固定套管与后横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得电机固定套管与后横梁进行固定连接；

步骤S80，对第一、第二U型补强件与前横梁之间的连接处进行快速焊接固定，再将前横梁与左、右侧底板之间的连接处进行快速焊接固定，接着对电机控制盒卡件与前、后横梁之间的连接处进行快速焊接固定；

步骤S90，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板进行翻转，从焊接底座板的底部开孔处，对电机固定套管和后横梁之间的连接处的反面进行焊接，使得电机固定套管的正反两面焊接受力一致，再对左、右侧底板与左、右侧支撑梁之间的连接处的反面进行焊接固定；

步骤S100，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板进行翻转回正，取出快速定位插销，再利用左、右定位轴检验左、右侧支撑梁的电机转轴孔的同轴度，检测过程后，松开快速定位机构，取出电动支架。

在本发明的一个优选实施例中，在步骤S50、步骤S60、步骤S70、步骤S90中均采用氩弧焊进行焊接。

在本发明的一个优选实施例中，在步骤S80中，第一、第二U型补强件与前横梁之间采用CO₂气体保护焊进行焊接，前横梁与左、右侧底板之间的连接处采用CO₂气体保护焊进行焊接，电机控制盒卡件与前、后横梁之间的连接处采用氩弧焊进行焊接。

在本发明的一个优选实施例中，在步骤S10之前，还包括步骤S00，对焊接装置的焊接底座板及各个工件表面进行清洁处理。

在本发明的一个优选实施例中，在步骤S100之后，还包括步骤S110，将电动支架取出后，在普通的焊接平台焊接电动支架的平整度，以及检测电动支架的焊接表面是否存在漏焊、虚焊、焊渣吸附的情况。

在本发明的一个优选实施例中，在步骤S120之后，还包括步骤S130，检查完电动支架后，电动支架上焊接处均已冷却，再次对焊接装置平台表面进行清洁处理，将冷却好的电动支架放置在焊接装置上，再利用左、右定位轴穿孔情况检验电动支架的同轴度。

由于采用了如上技术方案，本发明的有益效果在于：本发明通过定位轴多次检测电动支架在焊接过程中的同轴度，保证焊接成型的电动支架的同轴度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有的电动支架的一个视角的三维结构示意图。

图2是现有的电动支架的另一个视角的三维结构示意图。

图3是本发明的电动支架焊接装置的三维结构示意图。

图4是本发明的电动支架焊接装置固定电动支架的三维结构示意图。

图5是本发明的电动支架焊接装置与电动支架的分解结构示意图。

图6是本发明的电动支架的一个视角的焊点位置示意图。

图7是本发明的电动支架的另一个视角的焊点位置示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图3并结合图4，图中给出的是一种电动支架焊接装置，包括焊接底座板100、若干快速定位机构200、左、右同轴度检测机构300a、300b、焊枪机构(图中未示出)以及翻转机构(图中未示出)。

焊接底座板100上形成有左、右侧底板定位凹槽110a、110b，其用于对电动支架的左、右侧底板10a、10b进行定位。

若干快速定位机构200间隔安装在焊接底座板100上，其用于分别对电动机架的左、右侧支撑梁20a、20b、托板式横梁30和前、后横梁40a、40b以及U型补强件70a、70b进行按压固定。在本实施例中，快速定位机构200优选地采用推拉式快速夹钳。

左、右同轴度检测机构300a、300b安装焊接底座板100上且位于左、右侧底板定位凹槽110a、110b之间。具体地，左、右同轴度检测机构300a、300b包括左、右横向滑轨310a、310b、左、右滑动块320a、320b以及左、右定位轴330a、330b。左、右滑动块320a、320b滑动配置在左、右横向滑轨310a、310b上，左、右定位轴330a、330b穿设在左、右滑动块320a、320b上且保持在同一轴线上，其用于穿插左、右侧支撑梁20a、20b上形成的电机转轴孔，检测左、右侧支撑梁20a、20b上形成的电机转轴孔的同轴度。

焊枪机构用于对电动支架上的多个焊点进行焊接。在本实施例中，焊枪机构包括氩弧焊枪和CO₂气体保护焊枪。

翻转机构用于对焊接底座板100进行翻转，以便焊接工件反面上的焊点位置。翻转机构可采用翻转电机或者气缸配合翻转机构来实现焊接底座板100的翻转动作。

参见图4至图7，本发明的电动支架焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：

步骤S10，将电动支架的左、右侧底板10a、10b放入焊接装置的焊接底座板100的左、右侧底板定位凹槽110a、110b内进行定位。其中，左、右侧底板10a、10b顶靠住左、右侧底板定位凹槽110a、110b内的定位块，并利用定位销进行限位固定。

步骤S20，将电动支架的左、右侧支撑梁20a、20b对应地放置在左、右侧底板10a、10b上，并将左、右侧支撑梁20a、20b沿左、右侧底板10a、10b长度方向进行移动，同时向左移动左同轴度检测机构300a上的左滑块320a和向右移动右同轴度检测机构300b上的右滑块320b，当左、右同轴度检测机构300a、300b上的左、右定位轴330a、330b穿过左、右侧支撑梁20a、20b上的电机转轴孔21a、21b时，即对左、右侧支撑梁20a、20b进行定位，保证左、右侧支撑梁20a、20b上的电机转轴孔21a、21b的同心度。

步骤S30，通过对应的快速定位机构200对定位好的左、右侧支撑梁20a、20b和左、右侧底板10a、10b进行按压固定。

步骤S40，将电动支架的托板式横梁30、前、后横梁40a、40b、电机控制盒卡件60和第一、第二U型补强件70a、70b依次放置在焊接装置的焊接底座板100的对应位置上，并通过对应的快速定位机构200进行按压固定。

步骤S50，向右滑动右同轴度检测机构300b上的右滑块320b，检验右滑块320b上的右定位轴330b是否能穿过右侧支撑梁20b上的电机转轴孔21b，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对右侧支撑梁20b与后横梁40b、右侧底板10b之间形成的焊点位置(焊点1至焊点3)进行焊接，焊接完成后，通过右定位轴再次检测右侧支撑梁20b上的电机转轴孔21b的同轴度；向左滑动左同轴度检测机构300a上的左滑块320a，检验左滑块320a上的左定位轴330a是否能穿过左侧支撑梁20a上的电机转轴孔21a，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对左侧支撑梁20a与后横梁40b、左侧底板10a之间形成的焊点位置(焊点4至焊点6)进行焊接，焊接完成后，通过左定位轴330a再次检测左侧支撑梁20a上的电机转轴孔21a的同轴度。在本实施例中，该步骤中均采用氩弧焊进行焊接，焊接时不会产生焊缝，无飞溅，热影响面积小，焊接形变小。

步骤S60，对左侧支撑梁20a与左侧底板10a之间形成的焊点位置(焊点7至焊点13)进行焊接，使得左侧支撑梁20a与左侧底板10a进行固定，继而对左侧支撑梁20a与托板式横梁30之间形成的焊点位置(焊点14至焊点16)进行焊接，使得左侧支撑横梁20a与托板式横梁30进行固定连接；然后，对右侧支撑梁20b与右侧底板10b之间形成的焊点位置(焊点17至焊点22)进行焊接，使得右侧支撑梁20b与右侧底板10b进行固定连接，继而对右侧支撑梁20b与托板式横梁30之间形成的焊点位置(焊点23至焊点25)进行焊接，使得右侧支撑横梁20b与托板式横梁30进行固定连接；接着，左侧支撑梁20a与后横梁40b之间形成的焊点位置(焊点26和焊点27)、右侧支撑梁与后横梁之间形成的焊点位置(焊点28和焊点29)进行焊接，使得左、右侧支撑梁20a、20b与后横梁40b进行固定连接。在本实施例中，该步骤中均采用氩弧焊进行焊接，焊接时不会产生焊缝，无飞溅，热影响面积小，焊接形变小。

步骤S70，将右同轴度检测机构300b上的右滑块320b向左滑移至电机固定套管限位块平齐处，并将电机固定套管50套装在右滑块320b的左端上，使得电机固定套管40上的定位孔与右滑块320b上的定位孔对齐，再将快速定位插销插入定位固定套管上的定位孔和右滑块上的定位孔；然后，将左同轴度检测机构300a上的左滑块320a向右滑移，使得左滑块320a的右端插入定位固定套管50内，完成对电机固定套管50的定位；接着，对电机固定套管50与后横梁40b之间形成的焊点位置(焊点30和焊点31)进行焊接，使得电机固定套管50与后横梁40b进行固定连接。在本实施例中，该步骤中均采用氩弧焊进行焊接，焊接时不会产生焊缝，无飞溅，热影响面积小，焊接形变小。

步骤S80，对U型补强件70a、70b与前横梁40a之间的连接处进行快速焊接固定，再将前横梁40a与左、右侧底板10a、10b之间的连接处进行快速焊接固定，接着对电机控制盒卡件60与前、后横梁40a、40b之间的连接处进行快速焊接固定。在本实施例中，U型补强件70a、70b与前横梁40a之间采用CO₂气体保护焊进行焊接。焊接效率高，焊接成本低。前横梁40a与左、右侧底板10a、10b之间的连接处采用CO₂气体保护焊进行焊接，焊接效率高，焊接成本低。电机控制盒卡件60与前、后横梁40a、40b之间的连接处采用氩弧焊进行焊接，焊接时不会产生焊缝，无飞溅，热影响面积小，焊接形变小。

步骤S90，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板100进行翻转，从焊接底座板100的底部开孔处，对电机固定套管50与后横梁40b之间的连接处的反面进行焊接，使得电机固定套管50的正反两面焊接受力一致，再对左、右侧底板10a、10b与左、右侧支撑梁20a、20b之间的连接处的反面进行焊接固定，使得左、右侧底板10a、10b与左、右侧支撑梁20a、20b之间的正反面焊接受力一致。在本实施例中，该步骤中均采用氩弧焊进行焊接，焊接时不会产生焊缝，无飞溅，热影响面积小，焊接形变小。

步骤S100，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板100进行翻转回正，取出快速定位插销，再利用左、右定位轴330a、330b检验左、右侧支撑梁20a、20b的电机转轴孔21a、21b的同轴度，检测过程后，松开快速定位机构200，取出电动支架。

在步骤S10之前，还包括步骤S00，对焊接装置的焊接底座板100及各个工件表面进行清洁处理，去除焊接底座板100及各个工件表面上的碎铁屑、泥土灰尘等杂物，保证焊接底座板100与各个工件之间无异物及平整度。

在步骤S100之后，还包括步骤S110，将电动支架取出后，在普通的焊接平台焊接电动支架的平整度，以及检测电动支架的焊接表面是否存在漏焊、虚焊、焊渣吸附的情况。

在步骤S120之后，还包括步骤S130，检查完电动支架后，电动支架上焊接处均已冷却，再次对焊接装置平台表面进行清洁处理，将冷却好的电动支架放置在焊接装置上，再利用左、右定位轴330a、330b穿孔情况检验电动支架的同轴度。

本发明通过定位轴多次检测电动支架在焊接过程中的同轴度，保证焊接成型的电动支架的同轴度。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种电动支架焊接装置，其特征在于，包括：

焊接底座板，所述焊接底座板上形成有用于对电动支架的左、右侧底板进行定位的左、右侧底板定位凹槽；

若干间隔安装在所述焊接底座板上的用于分别对电动机架的左、右侧支撑梁、托板式横梁、前、后横梁和第一、第二U型补强件进行按压固定的快速定位机构；

安装在所述焊接底座板上且位于所述左、右侧底板定位凹槽之间的左、右同轴度检测机构；

焊枪机构，所述焊枪机构用于对电动支架上的多个焊点进行焊接；以及

翻转机构，所述翻转机构用于对所述焊接底座板进行翻转。

2.如权利要求1所述的电动支架焊接装置，其特征在于，所述左、右同轴度检测机构包括左、右横向滑轨、左、右滑动块以及左、右定位轴，所述左、右滑动块滑动配置在所述左、右横向滑轨上，所述左、右定位轴穿设在所述左、右滑动块上且保持在同一轴线上。

3.一种实现如权利要求1或2所述的电动支架焊接装置的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10，将电动支架的左、右侧底板放入焊接装置的焊接底座板的左、右侧底板定位槽内进行定位；

步骤S20，将电动支架的左、右侧支撑梁对应地放置在左、右侧底板上，并将左、右侧支撑梁沿左、右侧底板长度方向进行移动，同时向左移动左同轴度检测机构上的左滑块和向右移动右同轴度检测机构上的右滑块，当左、右同轴度检测机构上的左、右定位轴穿过左、右侧支撑梁上的电机转轴孔时，即对左、右侧支撑梁进行定位，保证左、右侧支撑梁上的电机转轴孔的同心度；

步骤S30，通过对应的快速定位机构对定位好的左、右侧支撑梁和左、右侧底板进行按压固定；

步骤S40，将电动支架的托板式横梁、前、后横梁、电机控制盒卡件和第一、第二U型补强件依次放置在焊接装置的焊接底座板的对应位置上，并通过对应的快速定位机构进行按压固定；

步骤S50，向右滑动右同轴度检测机构上的右滑块，检验右滑块上的右定位轴是否能穿过右侧支撑梁上的电机转轴孔，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对右侧支撑梁与后横梁、右侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，焊接完成后，通过右定位轴再次检测右侧支撑梁上的电机转轴孔的同轴度；向左滑动左同轴度检测机构上的左滑块，检验左滑块上的左定位轴是否能穿过左侧支撑梁上的电机转轴孔，若不能穿过，则重复执行步骤S10至步骤S40，若能穿过，则表明同轴度处于加工误差范围内，对左侧支撑梁与后横梁、左侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，焊接完成后，通过左定位轴再次检测左侧支撑梁上的电机转轴孔的同轴度；

步骤S60，对左侧支撑梁与左侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，使得左侧支撑梁与左侧底板进行固定，继而对左侧支撑梁与托板式横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得左侧支撑横梁与托板式横梁进行固定连接；然后，对右侧支撑梁与右侧底板之间形成的焊点位置进行焊接，使得右侧支撑梁与右侧底板进行固定连接，继而对右侧支撑梁与托板式横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得右侧支撑横梁与托板式横梁进行固定连接；接着，左侧支撑梁与后横梁之间形成的焊点位置、右侧支撑梁与后横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得左、右侧支撑梁与后横梁进行固定连接；

步骤S70，将右同轴度检测机构上的右滑块向左滑移至电机固定套管限位块平齐处，并将电机固定套管套装在右滑块的左端上，使得电机固定套管上的定位孔与右滑块上的定位孔对齐，再将快速定位插销插入定位固定套管上的定位孔和右滑块上的定位孔；然后，将左同轴度检测机构上的左滑块向右滑移，使得左滑块的右端插入定位固定套管内，完成对电机固定套管的定位；接着，对电机固定套管与后横梁之间形成的焊点位置进行焊接，使得电机固定套管与后横梁进行固定连接；

步骤S80，对第一、第二U型补强件与前横梁之间的连接处进行快速焊接固定，再将前横梁与左、右侧底板之间的连接处进行快速焊接固定，接着对电机控制盒卡件与前、后横梁之间的连接处进行快速焊接固定；

步骤S90，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板进行翻转，从焊接底座板的底部开孔处，对电机固定套管和后横梁之间的连接处的反面进行焊接，使得电机固定套管的正反两面焊接受力一致，再对左、右侧底板与左、右侧支撑梁之间的连接处的反面进行焊接固定；

步骤S100，通过翻转机构对焊接装置的焊接底座板进行翻转回正，取出快速定位插销，再利用左、右定位轴检验左、右侧支撑梁的电机转轴孔的同轴度，检测过程后，松开快速定位机构，取出电动支架。

4.如权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，在步骤S50、步骤S60、步骤S70、步骤S90中均采用氩弧焊进行焊接。

5.如权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，在步骤S80中，第一、第二U型补强件与前横梁之间采用CO₂气体保护焊进行焊接，前横梁与左、右侧底板之间的连接处采用CO₂气体保护焊进行焊接，电机控制盒卡件与前、后横梁之间的连接处采用氩弧焊进行焊接。

6.如权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，在步骤S10之前，还包括步骤S00，对焊接装置的焊接底座板及各个工件表面进行清洁处理。

7.如权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，在步骤S100之后，还包括步骤S110，将电动支架取出后，在普通的焊接平台焊接电动支架的平整度，以及检测电动支架的焊接表面是否存在漏焊、虚焊、焊渣吸附的情况。

8.如权利要求3所述的焊接方法，其特征在于，在步骤S120之后，还包括步骤S130，检查完电动支架后，电动支架上焊接处均已冷却，再次对焊接装置平台表面进行清洁处理，将冷却好的电动支架放置在焊接装置上，再利用左、右定位轴穿孔情况检验电动支架的同轴度。

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