CN113710447B - 玻璃纱束布及玻璃纤维强化树脂片材 - Google Patents

玻璃纱束布及玻璃纤维强化树脂片材 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种玻璃纱束布。其可实现具备优异织造性及优异树脂含浸性且具备高的机械强度及优异赋形性的玻璃纤维强化树脂片材。玻璃纱束布的特征在于，将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dt的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Ft集束而成的玻璃纱束作为经纱，将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dy的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Fy集束而成的玻璃纱束作为纬纱，经纱及纬纱的织密度在2.0～14.0根/25mm的范围内，经纱平均纱宽及纬纱平均纱宽在500～8000μm的范围内，经纱扩宽率及纬纱扩宽率在3.0～30.0％的范围内，经纱方向玻璃占有率在90.0～106.0％的范围内，纬纱方向玻璃占有率在75.0～99.0％的范围内。

Description

玻璃纱束布及玻璃纤维强化树脂片材
技术领域
本发明涉及玻璃纱束布及玻璃纤维强化树脂片材。
背景技术
以往，为了提高树脂制品的性能，玻璃纤维制品已广泛应用于各种用途。在玻璃纤维制品中，以玻璃纱束(以100～10000根纤丝径为3～30μm的玻璃纤丝集束而成的玻璃纤维纱)作为经纱及纬纱而构成的织物(玻璃纱束布)已被探讨利用作为印刷配线板所用到的玻璃纤维强化树脂片材的强化材(例如参考专利文献1)。在专利文献1中记载的玻璃纱束布中，为了能够制造出比市场所要求的更薄且平坦性高的印刷配线基板，要求扩宽率(＝l00×玻璃纱束布中玻璃纱束的纱宽/(构成玻璃纱束的玻璃纤丝的直径×构成玻璃纱束的玻璃纤丝根数)；单位％)是极高值(例如88.5％或更高)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-330114号公报
发明内容
发明要解决的课题
近年来，作为金属的替代材料，扩大了在汽车工业领域中对玻璃纤维强化树脂片材的使用。在汽车工业领域中，为了确保驾驶者的安全性或零件的耐久性，玻璃纤维强化树脂片材需要较高的机械强度，例如弯曲强度或弯曲模量。且，由于汽车零件具有各种形状，因此对于汽车零件所用的玻璃纤维强化树脂片材及成为其强化材的玻璃纤维制品要求优异的赋形性。并且，为了与汽车的高生产率相匹配，对于汽车零件所用的玻璃纤维强化树脂片材也要求高的生产率。例如，在玻璃纱束布的制造阶段，对玻璃纱束布要求高的织造性，而在玻璃纤维强化树脂片材的制造阶段，则对于玻璃纱束布要求高的树脂含浸性。
由于这些特性在印刷配线板上未必被要求，或者对配线基板所要求的水平与汽车零件不同，所以这些特性在用在印刷配线板的玻璃纤维强化树脂片材及作为其强化材的玻璃纱束布中是不充分的。
鉴于上述情况，本发明的目的在于提供具备优异织造性及优异树脂含浸性、且可实现具备高机械强度及优异赋形性的玻璃纤维强化树脂片材的玻璃纱束布，及提供包含该玻璃纱束布且具备高机械强度及优异赋形性的玻璃纤维强化树脂片材。
用于解决课题的手段
为了达成该目的，本发明的玻璃纱束布的特征是将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dt的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Ft集束而成的玻璃纱束作为经纱，将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dy的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Fy集束而成的玻璃纱束作为纬纱，所述经纱的织密度Wt及所述纬纱的织密度Wy分别在2.0～14.0根/25mm的范围内，经纱平均纱宽Bt及纬纱平均纱宽By分别在500～8000μm的范围内，经纱扩宽率Et(100×Bt/(Dt×Fy))及纬纱扩宽率Ey(100×By/(Dy×Fy))分别在3.0～30.0％的范围内，经纱方向玻璃占有率Mt(100×Bt/(25000(μm)/Wt))在90.0～106.0％的范围内，纬纱方向玻璃占有率My(100×By/(25000(μm)/Wy))在75.0～99.0％的范围内。
通过使上述Dt、Dy、Ft、Fy、Wt、Wy、Bt、By、Et、Ey、Mt及My为上述范围，本发明的玻璃纱束布可具备优异织造性及优异树脂含浸性且以包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材实现高机械强度及优异赋形性。此处，所谓高机械强度意指玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度为600MPa以上，且弯曲模量为20.0GPa以上。
本实用新型的玻璃纱束布中，构成经纱的玻璃纱束的玻璃纤丝的纤丝径Dt及构成纬纱的玻璃纱束的玻璃纤丝的纤丝径Dy若未达9.5μm，则玻璃纱束布的织造性降低。另一方面，在本发明的玻璃纱束布中，所述Dt及Dy若超过30.0μm，则玻璃纱束布的树脂含浸性降低。
本发明的玻璃纱束布中，构成经纱的玻璃纱束的玻璃纤丝的根数Ft及构成纬纱的玻璃纱束的玻璃纤丝的根数Fy若未达400根，则玻璃纱束布的织造性降低。另一方面，本发明的玻璃纱束布中，所述Ft及Fy若超过8000根，则玻璃纱束布的树脂含浸性降低。
本发明的玻璃纱束布中，难以织造经纱的织密度Wt及纬纱的织密度Wy未达2.0根/25mm的玻璃纱束布。另一方面，本发明的玻璃纱束布中，所述Wt及Wy若超过14.0根/25mm，则玻璃纱束布的树脂含浸性降低。
在本发明的玻璃纱束布中，经纱平均纱宽Bt及纬纱平均纱宽By若未达500μm，则玻璃纱束布的树脂含浸性降低。另一方面，所述Bt及By超过8000μm，则玻璃纱束布的织造性降低。
本发明的玻璃纱束布中，基于所述Dt、Dy、Ft、Fy、Bt及By，由并通过100×Bt/(Dt×Fy)算出的经纱扩宽率Et以及通过100×By/(Dy×Fy)算出的纬纱扩宽率Ey若未达到3.0％，则玻璃纱束布的树脂含浸性降低。另一方面，所述Et及Ey若超过30.0％，则玻璃纱束布的织造性降低。
本发明的玻璃纱束布中，基于所述Bt及Wt，并由100×Bt/(25000(μm)/Wt)算出的经纱方向玻璃占有率Mt若不足90.0％，则包含本发明的玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材无法具备充分的机械强度，且玻璃纤维强化树脂片材的赋形性变差。另一方面，所述Mt若超过106.0％，则玻璃纱束布的织造性变差。
本发明的玻璃纱束布中，基于所述By及Wy，并由100×By/(25000(μm)/Wy)算出的纬纱方向玻璃占有率My若未达75.0％，则包含本发明的玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材不具备充分的机械强度。另一方面，所述My若超过99.0％，则玻璃纱束布的织造性变差。
并且，本发明的玻璃纱束布中，优选所述Mt在98.0～105.0％的范围内，所述My在80.0～98.0％的范围内。
通过使所述Mt及My在上述范围内，本发明的玻璃纱束布具备优异织造性及优异树脂含浸性，并且，包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材能够实现更高机械强度及优异赋形性。此处，所谓极高机械强度意指玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度为600MPa以上，且弯曲模量为20.5GPa以上。
并且，本发明的玻璃纱束布优选灼烧减量为0.16～0.30％。
通过使所述Mt在98.0～105.0％的范围内、所述My在80.0～98.0％的范围内且灼烧减量为上述范围内，本发明的玻璃纱束布能够具备极优异织造性及优异树脂含浸性，并且，包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材能够实现极高机械强度及优异赋形性。此处，所谓极高机械强度意指玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度为630MPa以上，且弯曲模量为20.5GPa以上。
另外，本发明的玻璃纱束布优选所述Et及Ey分别在7.0～11.4％的范围内。
通过使所述Et及Ey在上述范围内，本发明的玻璃纱束布能够更可靠地实现优异织造性及优异树脂含浸性。
本发明的玻璃纤维强化树脂片材包含上述本发明的玻璃纱束布。
优选的是，在本发明的玻璃纤维强化树脂片材中，所述玻璃纱束布的质量相对于玻璃纤维强化树脂片材总量的比例在50.0～85.0质量％。
根据本发明的玻璃纤维强化树脂片材，通过使所述玻璃纱束布的质量相对于玻璃纤维强化树脂片材总量的比例为上述范围，能够更可靠地实现高机械强度及优异赋形性。
具体实施方式
接着，进一歩详细说明本发明的实施方式。
本实施方式的玻璃纱束布的特征是以400～8000根范围内的集束根数Ft集束了具备9.5～30.0μm的纤丝径Dt的玻璃纤丝而成的玻璃纱束作为经纱，以400～8000根范围内的集束根数Fy集束了具备9.5～30.0μm的纤丝径Dy的玻璃纤丝以而成的玻璃纱束作为纬纱，所述经纱的织密度Wt及所述纬纱的织密度Wy分别在2.0～14.0根/25mm的范围内，经纱平均纱宽Bt及纬纱平均纱宽By分别在500～8000μm的范围内，经纱扩宽率Et(100×Bt/(Dt×Fy))及纬纱扩宽率Ey(100×By/(Dy×Fy))分别在3.0～30.0％的范围内，经纱方向玻璃占有率Mt(100×Bt/(25000(μm)/Wt))在90.0～106.0％的范围内，纬纱方向玻璃占有率My(100×By/(25000(μm)/Wy))在75.0～99.0％的内。
通过使所述Dt、Dy、Ft、Fy、Wt、Wy、Et、Ey、Mt及My为上述范围，本实施方式的玻璃纱束布能够实现具备优异织造性及优异树脂含浸性，并且包含了该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材具有高机械强度及优异赋形性。此处，所谓高机械强度意指玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度为600MPa以上，且弯曲模量为20.0GPa以上。
需要说明的是，本发明中，所谓弯曲强度与弯曲模量分别可通过下述方法测量。另外，关于测量所使用的装置，若具有与下述记载的装置同等性能，则未特别限定。
[弯曲强度、弯曲模量]
所谓弯曲强度与弯曲模量是依据JIS K 7017:1999(A法Class III试验片)并通过精密万能试验机(岛津制作所制，商品名：Autograph AG-5000B)进行测量。
并且，本实施方式的玻璃纱束布中，基于兼具玻璃纱束布的织造性与树脂含浸性的观点，所述Dt与Dy优选在10.5～25.0μm的范围内，更优选在13.0～20.01μm的范围内，进一步优选在15.0～18.01μm的范围内。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Dt与Dy可依据JIS R 3420/2013进行测量。需要说明的是，通过将玻璃纤维强化树脂片材在300～600℃的回热炉(muffle furnace)中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测出所述Dt与Dy。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Dt与Dy可相同也可不同。
并且，本实施方式的玻璃纱束布中，基于兼具玻璃纱束布的织造性与树脂含浸性的观点，所述Ft与Fy优选在800～6000根的范围，更优选在1000～5000根的范围内，进一步优选在1500～4500根的范围内。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Ft与Fy可通过针对玻璃纱束布中的经纱或纬纱的各至少5根玻璃纱束，通过对其剖面的图像处理装置的解析或使用扫描型电子显微镜观察其剖面，从而计测构成玻璃纱束的玻璃纤丝根数，并取其平均而求出。并且，通过将玻璃纤维强化树脂片材放到300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测出所述Ft与Fy。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Ft与Fy可相同也可不同。
本实施方式的玻璃纱束布中，经纱及纬纱的重量在75～15000tex(g/1000m)范围内，优选具有100～9600tex范围内的重量，更优选具有150～4800tex范围内的重量，进一步优选具有500～2500tex范围内的重量，特别优选具有700～2000tex范围内的重量。本实施方式的玻璃纱束布中，经纱及纬纱的重量可相同也可不同。
本实施方式的玻璃纱束布中，经纱及纬纱的重量可依据JIS R3420:2013进行测量。并且，通过将玻璃纤维强化树脂片材在300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测量玻璃纱束布中的经纱及纬纱的重量。
并且，本实施方式的玻璃纱束布中，基于兼具玻璃纱束布的织造性与树脂含浸性的观点，所述Wt与Wy优选在3.0～10.0根/25mm的范围内，更优选在3.5～9.0根/25mm的范围内，进一步优选在3.7～8.0根/25mm的范围内。本实施方式的玻璃纱束布中，所述Wt与Wy可相同也可不同。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Wt与Wy可依据JIS R 3420:2013进行测量。通过将玻璃纤维强化树脂片材在300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测量所述Wt与Wy。
本实施方式的玻璃纱束布中，对于所述Wt与Wy，Wy/Wt可取0.50～2.00的范围。基于使用玻璃纱束布时的处理性优异，Wy/Wt优选在0.60～1.20的范围内，更优选在0.70～1.00的范围内，进一步优选在0.75～0.94的范围内。
本实施方式的玻璃纱束布中，基于兼具玻璃纱束布的织造性与树脂含浸性的观点，所述Bt与By优选在1000～7000μm的范围内，更优选在1800～6500μm的范围，进一步优选在2500～6000μm的范围内。本实施方式的玻璃纱束布中，所述Bt与By可相同也可不同。
本实施方式的玻璃纱束布中，所述Bt与By可通过针对玻璃纱束布中的经纱或纬纱的各至少5根玻璃纱束，用尺子测量各玻璃纱束中的至少5处以上的纱宽，取其平均而求出。需要说明的是，通过将玻璃纤维强化树脂片材在300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测量所述Bt与By。
在本实施方式的纤维纱束布中，可以通过调整经纱及纬纱构成的玻璃纱束的纤丝径及纤丝集束根数、经纱及纬纱的织造密度、织造组织、织造时施加至经纱的张力条件、织造时纬纱的织入条件、可在织造后进行的使用了高压水流或超音波的开纤处理条件等来控制上述Bt与By。
本实施方式的玻璃纱束布中，对于所述Bt与By，By/Bt可取0.50～2.00的范围。基于确保玻璃纱束布的处理性及树脂含浸性、以及玻璃纤维强化树脂片材的等向性的观点，By/Bt优选在0.70～1.30的范围内，更优选在0.80～1.20的范围内，进一步优选在0.90～1.10的范围内。
本实施方式的纤维纱束布中，基于兼具玻璃纱束布的织造性与树脂含浸性的观点，所述Et与Ey优选在5.0～20.0％的范围，更优选在6.0～15.0％的范围，进一步优选在7.0～11.4％的范围。
本实施方式的玻璃纱束布中，从包含该玻璃纱束的玻璃纤维强化树脂片材能够实现更高的机械强度的角度出发，优选的是，所述Mt在98.0～105.0％的范围内，所述My在80.0～98.0％的范围内；更优选的是，所述Mt在98.5～104.5％的范围内，所述My在85.0～97.0％的范围内；进一步优选的是，所述Mt在99.0～104.0％的范围内，所述My在90.0～96.0％的范围内。
本实施方式的纤维纱束布中，只要实现了所述Et、Ey、Mt及My，则无需对织造组织作特别限定，例如可采用平织、斜纹织及缎织。在这些织造组织等中，作为本实施方式的玻璃纱束布的织造结构，可优选采用斜纹织，更优选采用2/2斜纹织或1/3斜纹织，进一步优选采用2/2斜纹织。
本实施方式的玻璃纱束布可以具有50～1500μm范围内的厚度。从确保包含本实施方式的玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材的机械强度及赋形性的观点出发，本实施方式的玻璃纱束布优选具有75～1200μm范围的厚度，更优选具有200～1000μm范围的厚度，进一步优选具有300～900μm范围的厚度。
本实施方式的玻璃纱束布的厚度可依据JIS R 3420:2013测试方法进行测量。需要说明的是，通过将玻璃纤维强化树脂片材放入到300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用该玻璃纱束布，可以测定玻璃纱束布的厚度。
本实施方式的玻璃纱束布可以具备50～1500g/m2的单位面积质量。从确保包含本实施方式的玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材的机械强度及赋形性的观点出发，本实施方式的玻璃纱束布优选具备75～1200g/m2范围内的单位面积质量，更优选具备200～1000g/m2范围内的单位面积质量，进一步优选具备300～900g/m2范围内的单位面积质量。
本实施方式的玻璃纱束布的单位面积质量可依据JIS R 3420:2013进行测量。需要说明的是，通过将玻璃纤维强化树脂片材在300～600℃的回热炉中加热2～24小时左右，可以从玻璃纤维强化树脂片材中取出未附着包含树脂的有机物的玻璃纱束布，使用此玻璃纱束布，可以测量玻璃纱束布的单位面积质量。
从提高与树脂密合性或防止玻璃纱束解开的观点出发，也可以通过有机物对本实施方式的玻璃纱束布进行表面处理。
可用于本实施方式的玻璃纱束布的表面处理的有机物的实例包括硅烷偶合剂、树脂乳液及表面活性剂等。
作为硅烷偶合剂，可列举氨基硅烷、乙烯基硅烷、环氧基硅烷、甲基丙烯酸硅烷、阳离子性硅烷、丙烯酸硅烷、苯基硅烷、卤代硅烷、脲基硅烷、巯基硅烷、硫醚硅烷、异氰酸酯硅烷、异氰脲酸酯硅烷、苯乙烯基硅烷等。所述硅烷偶合剂可以单独使用该等，或2种以上组合使用。
作为氨基硅烷，可列举3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷、脲基丙基三甲氧基硅烷、脲基丙基三乙氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷等。
作为乙烯基硅烷，可列举乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基乙酰氧基硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等。
作为环氧基硅烷，可列举3-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油氧基丙基三乙氧基硅烷、3-1缩水甘油氧基丙基甲基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油氧基丙基甲基三乙氧基硅烷、2-(3-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷等。
作为甲基丙烯酸硅烷，可列举3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基丙基甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷等。
作为阳离子性硅烷，可列举N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷盐酸盐、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐、3-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐、3-氨基丙基三乙氧基硅烷盐酸盐、3-三乙氧基硅烷基-N-(1，3-二甲基-亚丁基)丙基胺盐酸盐、N-苯基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷盐酸盐等。
作为丙烯酸硅烷，可列举3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等。
作为苯基硅烷，可列举三甲氧基苯基硅烷、三乙氧基苯基硅烷等。
作为卤代硅烷，可列举3-氯丙基苯基三甲氧基硅烷，3-氯丙基三乙氧基硅烷等。
作为脲基硅烷，可列举3-脲基丙基三乙氧基硅烷等。
作为巯基硅烷，可列举巯基丙基三甲氧基硅烷等。
作为硫醚硅烷，可列举双(3-(三乙氧基甲硅烷基)丙基)二硫醚或双(3-(三乙氧基甲硅烷基)丙基)四硫醚等。
作为异氰酸酯硅烷，可列举3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷等。
作为异氰脲酸酯硅烷，可列举三乙基三甲氧基硅烷基丙基异氰脲酸酯等。
作为苯乙烯基硅烷，可列举苯乙烯基三甲氧基硅烷等。
其中，氨基硅烷与热塑性树脂的密合性特别优异，因此可以优选使用。
作为树脂乳液，可列举乙酸乙烯酯树脂乳液、乙烯·乙酸乙烯酯共聚物树脂乳液、丙烯酸树脂乳液、聚苯乙烯树脂乳液、HIPS树脂乳液、AS树脂乳液、ABS树脂乳液、ACS树脂乳液、AES树脂乳液、AAS树脂乳液、MBS树脂乳液、双酚A型环氧树脂乳液、双酚F型环氧树脂乳液、双酚A型双酚F型共缩合型环氧树脂乳液、酚醛型环氧树脂乳液、联苯型环氧树脂乳液、二环戊二烯-酚系共缩合型环氧树脂乳液。所述树脂乳液可以单独使用该等，或2种以上组合使用。
作为表面活性剂，可列举非离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、两性表面活性剂。所述表面活性剂可以单独使用该等，或2种以上组合使用。
作为非离子表面活性剂，可列举环氧乙烷环氧丙烷烷基醚、聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯-聚氧丙烯-嵌段共聚物、烷基聚氧乙烯-聚氧丙烯-嵌段共聚物醚、聚氧乙烯脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸单酯、聚氧乙烯脂肪酸二酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯环氧乙烷加成物、聚氧乙烯蓖麻油醚、硬化蓖麻油环氧乙烷加合物、烷基氨环氧乙烷加成物、脂肪酸酰胺环氧乙烷加成物、甘油脂肪酸酯、聚甘油脂肪酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、山梨糖醇脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、多元醇烷基醚、脂肪酸链烷醇酰胺、乙炔二醇、乙炔醇、乙炔二醇的环氧乙烷加成物、乙炔醇的环氧乙烷加合物等。
作为阳离子表面活性剂，可列举氯化烷基二甲基苄基铵、氯化烷基三甲基铵、烷基二甲基乙基铵乙基硫酸盐、高级烷基胺盐(乙酸盐或盐酸盐等)、高级烷基胺的环氧乙烷加合物、高级脂肪酸与聚亚烷基多胺的缩合物、高级脂肪酸与烷醇胺的酯的盐、高级脂肪酸酰胺盐、咪唑啉型阳离子表面活性剂、烷基吡啶盐等。
作为阴离子表面活性剂，可列举高级醇硫酸酯盐、高级烷基醚硫酸酯盐、a-烯烃硫酸酯盐、烷基苯磺酸盐、a-烯烃磺酸盐、脂肪酸卤化物与N-甲基牛磺酸的反应产物、磺基琥珀酸二烷基酯盐、高级醇磷酸酯盐、高级醇环氧乙烷加合物的磷酸酯盐等。
作为两性表面活性剂，可列举烷基氨基丙酸碱金属盐等的氨基酸型两性表面活性剂、烷基二甲基甜菜碱等的甜菜碱型、咪唑啉型两性表面活性剂等。
本实施方式的玻璃纱束布的利用有机物的表面处理例如可以通过下述方式进行：在后述的玻璃纱束制造时，将作为集束剂或粘合剂的包含有机物的处理液涂布在玻璃纱束上。另外，可以将织造后的玻璃纱束布浸渍在具备含有机物的处理液的处理槽中之后，并将其干燥，来进行玻璃纱束布的表面处理。
本实施方式的玻璃纱束布利用有机物进行表面处理时，灼烧减量可以在例如0.05～0.50％的范围。由于可以同时实现极优异的织造性及优异的树脂含浸性，且通过包含玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材实现了极高机械强度及优异赋形性，本实施方式玻璃纱束布的灼烧减量优选在0.16～0.30％的范围内。
本实施方式的玻璃纱束布中，玻璃纱束布的灼烧减量可根据JIS R3420:2013测量。
本实施方式的玻璃纱束布由于所述Mt为上述范围内，所述My为上述范围内，灼烧减量为上述范围内，因此具有极优异的织造性及优异树脂含浸性，且通过含有该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材实现了极高机械强度及优异赋形性。此处，所谓极高机械强度是指玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度为630MPa以上，且弯曲模量为20.5GPa以上。
本实施方式的玻璃纱束布也可利用无机物进行表面处理。
作为可用于本实施方式的玻璃纱束布的表面处理的无机物，可列举出胶态二氧化硅等。
本实施方式的玻璃纱束布的利用无机物的表面处理可以与利用有机物的表面处理相同的方式进行。
在本实施方式的玻璃纱束布中，并不对形成经纱及纬纱的玻璃纱束的玻璃纤维的玻璃分作特别限定。本实施方式的玻璃纱束布中，作为玻璃纤维可采取的玻璃组分，可举例为最广泛使用的E玻璃组分(相对于玻璃纤维总量，以氧化物换算包含：52.0～56.0质量％范围的Si02；12.0～16.0质量％范围的A1203；合计为20.0～25.0质量％范围的MgO及CaO及5.0～10.0质量％范围的B203的组分)、高强度高弹性模数玻璃组分(相对于玻璃纤维总量，包含：64.0～66.0质量％范围的SiO2；24.0～26.0质量％范围的Al2O3及9.0～11.0质量％的范围的MgO的组成)、高弹性模数易制造性玻璃组分(相对于玻璃纤维总量，包含57.0～60.0质量％的范围的Si02，17.5～20.0质量％的范围的A1203，8.5～12.0质量％的范围的MgO，10.0～13.0质量％的范围的CaO，及0.5～1.5质量％的范围的B203，且合计为98.0质量％以上的SiO2、A12O3、MgO及CaO的组分)、及低介电率、低介电正切玻璃组分(相对于玻璃纤维总量，包含48.0～62.0质量％的范围的SiO2，10.0～26.0质量％的范围的B2O3，9.0～18.0质量％的范围的A12O3，0.1～9.0质量％的范围的CaO，0～6.0质量％的范围的MgO，合计0.05～0.5质量％的范围的Na2O、K2O及Li2O，0～5.0质量％的范围的TiO2，0～6.0质量％的范围的SrO，合计0～3.0质量％的范围的F2及Cl2，及0～6.0质量％的范围的P2O5的组分)。基于提高含有玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材的机械强度的观点，玻璃纤维的玻璃组分优选为上述高强度高弹性模数玻璃组分或高弹性模数易制造性玻璃组分。
需要说明的是，关于对构成本实施方式的玻璃纱束布的玻璃纤维的上述各成分的含量的测定，可使用ICP发光分光分析装置测定轻元素的Li，可使用波长分散型荧光X射线分析装置测定其他元素。
作为测量方法，首先将玻璃批料(通过混合玻璃原料混合制备)或玻璃纤维(在玻璃纤维表面附着有有机物时，或在有机物(树脂)中主要包含玻璃纤维作为强化材的情况下，例如在300～600℃的回热炉中加热2～24小时等，去除有机物之后进行使用)放入铂坩埚中，在电炉中以1550℃的温度保持6小时并一边搅拌一边使其熔融，从而获得均匀的熔融玻璃。然后，将所得熔融玻璃倒到碳板上制成碎玻璃后，将其粉碎成粉末。用酸将玻璃粉末加热分解后，使用ICP发光分光器对轻元素的Li进行定量分析。并用加压机将玻璃粉末成形为圆盘状后，使用波长分散型荧光X射线分析装置对其他元素进行定量分析。这些测试结果以氧化物换算，计算各成分的含量及总量，由这些数值可求出所述各成分的含量(质量％)。
由具备上述玻璃组分的玻璃纤维构成的玻璃纱束可以通过以下方式进行制造。首先，基于成为玻璃原料的矿石中所含的成分与各成分的含有率、及熔融过程中各成分的挥发量以成为上述组成的方式调制的玻璃原料(玻璃批料)供给到熔融炉中，在例如1450～1550℃范围的温度下使其熔融。接着，将熔融后的玻璃批料(熔融玻璃)从被控制成预定温度的套管的400～8000个喷嘴尖头拉出并通过急冷以形成玻璃纤丝。然后，使用作为涂布装置的涂抹机对形成的玻璃纤丝涂布集束剂或粘合剂，使用集束器(gathering shoe)集束400～8000根玻璃纤丝，并使用卷取机高速地将其卷绕在筒管上，从而制得玻璃纱束(玻璃原纱束(glass direct roving))。并且，从套管的200～4000个喷嘴尖头拉出熔融玻璃，并通过急冷，形成玻璃纤丝。对形成的玻璃纤丝涂布集束剂或粘合剂，集束200～4000根玻璃纤丝，将其缠绕在筒管上，从而获得玻璃纤维股，并一边从该筒管上解开该玻璃纤维股，一边将该玻璃纤维股2～40根拉齐，获得玻璃纱束(玻璃合丝纱线)。
在本实施方式的纤维纱束布中，基于提高玻璃纱束布的树脂含浸性的观点，本实施方式的玻璃纱束布的经纱及纬纱所使用的玻璃纱束优选为玻璃原纱束。
作为本实施方式的玻璃纱束布的经纱及纬纱使用的玻璃纱束可对其进行0.01～0.20次/25mm范围的加捻，优选进行了0.03～0.18次/25mm范围的加捻，更优选进行了0.05～0.15次/25mm范围的加捻。此处，玻璃纱束的加捻数可依据JIS R 3420:2013进行测定。
本实施方式的玻璃纱束布可通过将所述玻璃纱束用作经纱及纬纱，通过剑杆织机等公知的织机以公知的条件进行织造来制造，使之具有上述的织造密度和织造结构。
在本实施方式的玻璃纱束布中，在进行织造之前，可使用卷回装置回卷玻璃纱束来调整Bt及By。并且，为了使所述Bt及By成为所希望的值，可对织造后的本实施方式的玻璃纱束布进行例如利用水流压力的开纤处理、以液体作为介质的高频振动的开纤处理、利用具有面压的流体的压力的开纤处理、通过辊加压的开纤处理。在这些开纤处理中，优选采用利用水流压力的开纤处理、或以液体为介质的高频振动的开纤处理，这对经纱及纬纱而言，可以减少开纤处理后的纱宽偏差。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材除了包含所述本实施方式的玻璃纱束布以外，也包含树脂或由树脂与添加剂所成的树脂组成物。
在本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中，可包含1片所述本实施方式的玻璃纱束布或2～15片层叠而成的玻璃纱束布。基于均衡地兼顾玻璃纤维强化树脂片材的机械强度及赋形性的观点，优选的是，本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中包含本实施方式的玻璃纱束布层叠了3～10片而成的树脂片材。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中，本实施方式的玻璃纱束布的质量(包括多条玻璃纱束布时的总质量)相对于玻璃纤维强化树脂片材总量的比例(有时，也可称为玻璃含有率)可以在10.0～90.0质量％的范围内。基于均衡地兼顾玻璃纤维强化树脂片材的机械强度及赋形性的观点，玻璃含有率优选在50.0～85.0质量％的范围内，更优选在55.0～80.0质量％的范围内，进一步优选在60.0～85质量％的范围内。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中，本实施方式的玻璃纤维强化树脂的质量相对于本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材的比例可依据JIS K 7052:1999算出。
在发明实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中，上述树脂或上述树脂组成物可以含浸包含于本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中、也可以部分含浸包含于本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中、也可以以涂布于表面的方式包含于该玻璃纤维强化树脂片材中。另外，在玻璃纤维强化树脂片材中，树脂或树脂组成物可经干燥或硬化，也可经半干燥或半硬化。此外，基于提高玻璃纤维强化树脂片材的机械特性及品质的稳定性的观点，优选的是，在本实施方式的玻璃纱束布中含浸树脂或树脂组成物，并经干燥或经硬化。另一方面，从提高玻璃纤维强化树脂片材的赋形性或处理性的观点出发，优选的是，在本实施方式的玻璃纱束布中部分地含浸树脂或树脂组成物，并经半干燥或经半硬化，而处于高柔软性的状态(半预浸状态)。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中，所述树脂可为热塑性树脂，也可为热硬化性树脂。
此处，作为所述热塑性树脂，可列举聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、苯乙烯/马来酸酐树脂、苯乙烯/马来酰亚胺树脂、聚丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯(AS)树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、氯化聚乙烯/丙烯腈/苯乙烯(ACS)树脂、丙烯腈/乙烯/苯乙烯(AES)树脂、丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸甲酯(ASA)树脂、苯乙烯/丙烯腈(SAN)树脂、甲基丙烯酸树脂、聚氯乙烯(PVC)、聚偏氯乙烯(PVDC)、聚酰胺、聚缩醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚碳酸酯、聚伸芳基硫醚、聚醚砜(PES)、聚苯基砜(PPSU)、聚苯醚(PPE)、改质聚苯醚(m-PPE)、聚芳基醚酮、液晶聚合物(LCP)、氟树脂、聚醚酰亚胺(PEI)、聚芳酯(PAR)、聚砜(PSF)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚氨基双马来酰亚胺(PABM)、热塑性聚酰亚胺(TPI)、聚萘二甲酸乙二酯(PEN)、乙烯/乙酸乙烯酯(EVA)树脂、离聚物(IO)树脂、聚丁二烯、苯乙烯/丁二烯树脂、聚丁烯、聚甲基戊烯、烯烃/乙烯醇树脂、环状烯烃树脂、纤维素树脂、聚乳酸等。
作为聚乙烯，可列举高密度聚乙烯(HDPE)、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)和超高密度聚乙烯等。
作为聚丙烯，可列举等规聚丙烯、无规聚丙烯、间规立构聚丙烯及该等的混合物等。
作为聚苯乙烯，可列举作为具有无规结构的无规聚苯乙烯的通用聚苯乙烯(GPPS)、其中向GPPS添加橡胶组分的抗冲击聚苯乙烯(HIPS)和具有间规结构的间规聚苯乙烯等。
作为甲基丙烯酸树脂，可列举包括丙烯酸、甲基丙烯酸、苯乙烯、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、脂肪酸乙烯酯中的一种均聚合的聚合物，或两种以上共聚合的共聚物等。
作为聚氯乙烯，可列举通过以往现有的乳化聚合法、悬浮聚合法、微悬浮聚合法、块状聚合法等方法聚合而成的氯乙烯均聚物，或氯乙烯单体与可共聚合的单体的共聚物，或对聚合物接枝聚合氯乙烯单体的接枝共聚物等。
作为聚酰胺，可列举通过组合以下多种组分中的一种或多种而获得的共聚物以及它们的混合物等：聚己酰胺(尼龙6)、聚六亚甲基己二酰二胺(尼龙66)、聚四亚甲基己二酰胺(尼龙46)、聚四亚甲基己二酰胺(尼龙410)、聚己二酰胺(尼龙56)、聚戊二酰胺(尼龙510)、聚六亚甲基癸二酰胺(尼龙610)、聚六亚甲基十二酰胺(尼龙612、聚四亚甲基己二酰胺)癸二酰胺(尼龙1010)、聚十二亚甲基十二酰胺(尼龙1012)、聚十一烷酰胺(尼龙11)、聚十一亚甲基己二酰胺(尼龙116)、聚十二烷二酰胺(尼龙12)、聚二甲苯己二酰胺(尼龙XD6)、聚二甲苯二甲氧基己二酰胺(聚二甲苯二甲氧基己二酰胺)尼龙MXD6)、聚己二酰己二胺(尼龙PXD6)、聚四亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙4T)、聚五亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙5T)、聚六亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙6T)、聚六亚甲基间苯二甲酰胺(尼龙6I)、聚四亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙4T)10T)、聚十一亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙11T)、聚十二亚甲基对苯二甲酰胺(尼龙12T)、聚四亚甲基间苯二甲酰胺(尼龙4I)、聚双(3-甲基-4-氨基己基)甲烷对苯二甲酰胺(尼龙PACMT)、聚双(3-甲基-4-氨基己基)甲烷间苯二甲酰胺(尼龙PACMI)、聚双(3)-甲基-4-氨基己基)甲烷十二酰胺(尼龙PACM12)、聚双(3-甲基-4-氨基己基)甲基十四酰胺(尼龙PACM14)等。
作为聚缩醛，可列举以氧化亚甲基单元为主要重复单元的均聚物和主链上含有相邻碳原子数为2～8的氧化烯单元的共聚物，其主要由氧化亚甲基单元组成。
作为聚对苯二甲酸乙二醇酯，可列举通过将乙二醇与对苯二甲酸或其衍生物缩聚而获得的聚合物等。
作为聚对苯二甲酸丁二醇酯，可列举通过将1，4-丁二醇与对苯二甲酸或其衍生物缩聚而获得的聚合物等。
作为聚对苯二甲酸丙二醇酯，可列举通过将1，3-丙二醇与对苯二甲酸或其衍生物缩聚而获得的聚合物等。
作为聚碳酸酯，可列举通过其中二羟基二芳基化合物与碳酸二苯酯等碳酸酯在熔融状态下反应的酯交换法获得的聚合物，或通过其中二羟基芳基化合物与光气发生反应的光气法获得的聚合物等。
作为聚芳硫醚，可列举直链型聚苯硫醚、通过在聚合后进行固化反应而高分子量化的交联型聚苯硫醚、聚苯硫醚砜、聚苯硫醚、聚苯硫醚酮等。
作为改质聚苯醚举例为聚(2，6-二甲基-1，4-伸苯基)醚与聚苯乙烯的聚合物合金、聚(2，6-二甲基-1，4-伸苯基)醚与苯乙烯/丁二烯共聚物的聚合物合金、聚(2，6-二甲基-1，4-伸苯基)醚与苯乙烯/马来酸酐共聚物的聚合物合金、聚(2，6-二甲基-1，4-伸苯基)醚与聚酰胺的聚合物合金、聚(2，6-二甲基-1，4-伸苯基)醚与苯乙烯/丁二烯/丙烯腈共聚物的聚合物合金等。
作为聚芳基醚酮举例为聚醚酮(PEK)、聚醚醚酮(聚醚)、聚醚酮酮(PEKK)、聚醚醚酮酮(PEKK)等。
作为液晶聚合物(LCP)，可列举由选自趋热性液晶聚酯的芳香族羟基羰基单元、芳香族羟基单位、芳香族羟基羰基单元、脂肪族配位羟基单位、脂肪族配位羰基单元等的1种以上结构单位所成的有机共轭聚合物等。
作为氟树脂，可列举聚四氟乙烯(PTFE)、全氟烷氧基树脂(PFA)、氟化乙烯丙烯树脂(FEP)、氟化乙烯四氟乙烯树脂(ETFE)、聚氟乙烯(PVF)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚氯三氟乙烯(PCTFE)、乙烯/三氟氯乙烯树脂(ECTFE)等。
作为离聚物(IO)树脂，可列举烯烃或苯乙烯与不饱和羧酸的共聚物等，其中羧基的一部分被金属离子中和。
作为烯烃/乙烯醇树脂，可列举乙烯/乙烯醇共聚物、丙烯/乙烯醇共聚物、乙烯/乙酸乙烯酯共聚物皂化物、丙烯/乙酸乙烯酯共聚物皂化物等。
作为环状烯烃树脂，可列举环己烯等的单环体、四环戊烯等的多环体、环状烯烃单体的聚合物等。
作为聚乳酸，可列举L型均聚物的聚-L-乳酸、D型均聚物的聚-D-乳酸、或其混合物的立体络合物型聚乳酸等。
作为纤维素树脂，可列举甲基纤维素、乙基纤维素、羟基纤维素、羟甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、纤维素乙酸酯、纤维素丙酸酯、纤维素丁酸酯等。
并且，作为热硬化性树脂，可列举不饱和聚酯树脂、乙烯酯树脂、环氧(EP)树脂、三聚氰胺(MF)树脂、酚醛树脂(PF)、聚氨酯树脂(PU)、聚异氰酸酯、聚异氰脲酸酯、聚酰亚胺(PI)、脲(UF)树脂、硅氧(SI)树脂、呋喃(FR)树脂、苯胍胺(BR)树脂、醇酸树脂、二甲苯树脂、双马来酰亚胺三嗪(BT)树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂(PDAP)等。
具体而言，作为不饱和聚酯，可列举通过在酯化反应中使脂肪族不饱和二羧酸与脂肪族二醇发生反应而获得的树脂。
作为乙烯酯树脂，可列举双基乙烯基酯树脂和酚醛清漆基乙烯基酯树脂。
作为环氧树脂，可列举双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚E型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚M型环氧树脂(4，4’-(1，3-苯二亚丙基)双酚型环氧树脂)、双酚P型环氧树脂(4，4’-(1，4-苯二亚丙基)双酚型环氧树脂)、双酚Z型环氧树脂(4，4’-环亚己基双酚型环氧树脂)、酚酚醛清漆型环氧树脂、甲酚酚醛清漆型环氧树脂、四酚基乙烷酚醛清漆型环氧树脂、具有缩合环芳香族烃构造的酚醛清漆型环氧树脂、联苯型环氧树脂、二甲苯型环氧树脂或苯基芳烷基型环氧树脂等的芳烷基型环氧树脂、萘醚型环氧树脂、萘酚型环氧树脂、萘二酚型环氧树脂、2官能至4官能环氧型萘树脂、联萘基型环氧树脂、萘芳烷基型环氧树脂、蒽型环氧树脂、苯氧基型环氧树脂、二环戊二烯型环氧树脂、降冰片烯型环氧树脂、金刚烷型环氧树脂、芴型环氧树脂等。
作为三聚氰胺树脂，可列举由三聚氰胺(2，4，6-三氨基-1，3，5-三嗪)和甲醛的缩聚组成的聚合物。
作为酚醛树脂，可列举酚酚醛清漆型树脂、甲酚酚醛清漆型树脂、双酚A型酚醛清漆树脂等的酚醛清漆型酚树脂、羟甲基型甲阶酚醛树脂、二亚甲醚型甲阶酚醛树脂等的甲阶酚醛型酚树脂，或芳基亚烷基型酚醛树脂等，举例为该等中的一种，或其中两种或更多种的组合。
作为脲树脂，可列举通过尿素与甲醛的缩合而得的树脂。
所述热塑性树脂或所述热硬化性树脂可单独使用，也可组合2种以上进行使用。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材中所用的树脂，基于片材化后的处理性、回收性、成形法的多样性的观点，优选热塑性树脂。在热塑性树脂中，基于机械强度及耐热性等的物性优异，更优选选自由聚酰胺树脂、聚丙烯树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯硫醚树脂及聚醚醚酮树脂所组成的组中的树脂。这些中，基于广泛利用性及处理性优异，又更优选聚酰胺树脂或聚丙烯树脂，特别优选聚酰胺树脂。
作为树脂组合物可含的添加剂，可列举增强纤维(例如玻璃纤维、碳纤维、金属纤维等)、填充剂(例如玻璃粉、滑石、云母等)、阻燃剂、紫外线吸收剂、热安定剂、抗氧化剂、抗静电剂、流动性改进剂、抗粘连剂、润滑剂、成核剂、抗菌剂、颜料等。在树脂组成物中，相对于树脂组成物总量，可以在0.1～50.0质量％的范围内包含这些添加剂。
本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材可通过例如将本实施方式的纤维纱束布与树脂薄膜层叠，使层叠体通过两辊之间，并对层叠体进行加热、加压的方法(或是双带加压法)而获得。并且，可以通过对本实施方式的玻璃纤维纱束布均一地涂布树脂粉并加热来获得本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材。
作为本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材的用途，可列举汽车的金属替代材料，但不限定这些材料。本实施方式的玻璃纤维强化树脂片材可使用在例如电气电子机器的外壳、家电制品的结构部件、运动用品、飞行物(飞机、无人机)结构部或构成构件等。
接着，示出本发明的实施例和比较例。
实施例
[实施例1]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝集束2000根而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.20质量％的硅烷偶合剂的数条玻璃纱束(玻璃原纱线)作为经纱及纬纱。将作为经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm及纬纱织密度Wy为6.5根/25mm，并使用剑杆织机，织造成2/2斜纹织，从而获得玻璃纱束布。在设定为1.0MPa的水流压力下对玻璃纱束布进行开纤处理，得到实施例1的玻璃纱束布。
对于实施例1的玻璃纱束布，通过所述方法，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量。并通过以下方法评价实施例1的玻璃纱束布的织造性及树脂含浸性。结果如表1所示。
[对织造性的评价]
织造时因起毛所致的纬纱织入不良产生次数小于1次/50m且在经纱及纬纱未发生弓纱的情况，织造性被评价为“A”。织造时因起毛所致的纬纱织入不良产生次数为1～5次/50m以上且在经纱及纬纱未发生弓纱的情况，织造性被评价为“B”。织造时因起毛所致的纬纱织入不良产生次数超过5次/50m以上且在经纱及纬纱发生弓纱的情况，织造性被评价为“C”。
[对树脂含浸性的评价]
在层叠实施例1的4片玻璃纱束布的同时，在这些层之间均匀地喷涂聚酰胺树脂粉末(TORAY股份有限公司，商品名：1001P，表中记载为“PA”)，使得玻璃含量为70.0质量％，再用高温加压机在温度250℃、加压时间10分钟的条件下对层叠体实施加压，获得实施例1的玻璃纤维强化树脂片材。当树脂没有浸渍到所制得的玻璃纤维强化树脂片材中而没有残留玻璃的透明的状态部分时，树脂含浸性被评价为“可”，而当树脂残留时，树脂含浸性被评价为“不可”。
对于实施例1的玻璃纤维强化树脂片材，通过所述方法测量弯曲强度及弯曲模量。此外，通过以下方法评价实施例1的玻璃纤维强化树脂片材的赋形性。结果如表1所示。
[对赋形性的评价]
在使用半球形的金属模对玻璃纤维强化树脂片材进行加压时可获得半球状的形状且在玻璃纤维强化树脂片材中的玻璃纱束布无皱褶因而外观良好的情况下，其赋形性被评价为“A”。此外，虽可获得半球状的形状，但在玻璃纤维强化树脂片材中的玻璃纱束布上产生了皱褶而导致外观不良的情况下，其赋形性被评价为“B”。此外，无法获得完整的半球状的形状的情况下，其赋形性被评价为“C”。
[实施例2]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝2000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.12质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。将作为经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm，纬纱织密度Wy为6.5根/25mm，使用剑杆织机，以2/2斜纹织进行织造，获得玻璃纱束布。在设定为1.0MPa的水流压力下对玻璃纱束布进行开纤处理，得到实施例2的玻璃纱束布。
对于实施例2的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测量经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，进行织造性及树脂含浸性的评价。结果如表1所示。
其次，除了使用实施例2的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制作实施例2的玻璃纤维强化树脂片材。对于实施例2的玻璃纤维强化树脂片材，测量弯曲强度及弯曲模量，进行赋形性评价。结果如表1所示。
[实施例3]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝2000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.40质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。将成为经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm，纬纱织密度Wy为6.5根/25mm，使用剑杆织机，织造成2/2斜纹织，获得玻璃纱束布。并利用被设定为1.0MPa的水流压力对玻璃纱束布进行开纤处理，得到实施例3的玻璃纱束布。
对于实施例3的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，进行了织造性及树脂含浸性的评价。结果如表1所示。
接着，除了使用实施例3的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制作实施例3的玻璃纤维强化树脂片材。测定实施例3的玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度及弯曲模量，进行赋形性评价。结果如表1所示。
[实施例4]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝2000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.20质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。使用剑杆织机将用于制成经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm、纬纱织密度Wy为6.5根/25mm的方式制造成1/3斜纹织，获得玻璃纱束布。利用被设定成1.0MPa的水流压力对玻璃纱束布进行开纤处理，得到实施例4的玻璃纱束布。
对于实施例4的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，并对织造性及树脂含浸性进行了评价。结果如表1所示。
其次，除了使用实施例4的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制作实施例4的玻璃纤维强化树脂片材。对于实施例4的玻璃纤维强化树脂片材，测量弯曲强度及弯曲模量，进行赋形性评价。结果如表1所示。
[比较例1]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝2000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.20质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。使用剑杆织机，将用于制成经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm、纬纱织密度Wy为6.5根/25mm的方式织造成2/2斜纹织，获得玻璃纱束布。使用被设定成3.0MPa的水流压力对玻璃纱束布进行开纤处理，得到比较例1的玻璃纱束布。
对于比较例1的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，并对织造性及树脂含浸性进行了评价。结果如表1所示。
然后，除了使用比较例1的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制成比较例1的玻璃纤维强化树脂片材。测定比较例1的玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度及弯曲模量，并进行赋形性评价。结果如表1所示。
[比较例2]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝2000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.20质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。使用剑杆织机，将用于制成经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为7.0根/25mm、纬纱织密度Wy为6.5根/25mm的方式织造成平纹，获得玻璃纱束布。使用被设定为1.0MPa的水流压力对玻璃纱束布进行开纤处理，得到比较例2的玻璃纱束布。
对于比较例2的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，并对织造性及树脂含浸性进行了评价。结果如表1所示。
接着，除了使用比较例2的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制成比较例2的玻璃纤维强化树脂片材。测定比较例2的玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度及弯曲模量，并进行了赋形性评价。结果如表1所示。
[比较例3]
使用具有E玻璃组分的纤丝径17μm的玻璃纤丝1000根集束而形成的、加捻数为0.10次/25mm、且相对于其质量附着有0.20质量％的硅烷偶合剂的玻璃纱束作为经纱及纬纱。使用剑杆织机，将用于制成经纱及纬纱的玻璃纱束以经纱织密度Wt为14.0根/25mm、纬纱织密度Wy为13.0根/25mm的方式织造成1/3斜纹织，制得玻璃纱束布。使用被设定成1.0MPa的水流压力对玻璃纱束布进行开纤处理，得到比较例3的玻璃纱束布。
对于比较例3的玻璃纱束布，以与实施例1完全相同的方式，测定了经纱平均纱宽Bt、纬纱平均纱宽By、厚度、单位面积的质量及灼烧减量，并对织造性及树脂含浸性进行了评价。结果如表1所示。
接着，除了使用比较例3的玻璃纱束布以外，以与实施例1完全相同的方式，制作比较例3的玻璃纤维强化树脂片材。测定比较例3的玻璃纤维强化树脂片材的弯曲强度及弯曲模量，并进行了赋形性评价。结果如表1所示。
[表1]
如表1所示，对于实施例1～4所示的玻璃纱束布，将具备9.5～30.0μm范围的纤丝径Dt的玻璃纤丝以400～8000根的范围的集束根数Ft集束的玻璃纱束作为经纱，将具备9.5～30.0μm的范围的纤丝径Dy的玻璃纤丝以400～8000根的范围的集束根数Fy集束的玻璃纱束作为纬纱，所述经纱的织密度Wt及所述纬纱的织密度Wy分别在2.0～14.0根/25mm的范围，经纱平均纱宽Bt及纬纱平均纱宽By分别在500～8000μm的范围内，经纱扩宽率Et(100×Bt/(Dt×Ft))及纬纱扩宽率Ey(100×By/(Dy×Fy))分别在3.0～30.0％的范围内，经纱方向玻璃占有率Mt(100×Bt/(25000(μm)/Wt))在90.0～106.0％的范围内，纬纱方向玻璃占有率My(100×By/(25000(μm)/Wy))在75.0～99.0％的范围内。上述实施例1～4所示的玻璃纱束布具备优异的织造性及优异的树脂含浸性。包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材具备弯曲强度为600MPa以上且弯曲模量为20.0GPa以上的高机械强度及优异的赋形性。
上述Mt是98.0～105.0％的范围内且上述My是80.0～98.0％的范围内的实施例1～3所示的玻璃纱束布具备优异的织造性及优异的树脂含浸性，包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材具备弯曲强度为600MPa以上且弯曲模量为20.5GPa以上的更具高机械强度及优异的赋形性。
而且，上述Mt为98.0～105.0％的范围内、上述My在80.0～98.0％的范围内且灼烧减量在0.16～0.30％的范围内的实施例1所示的玻璃纱束布具备极优异的织造性及优异的树脂含浸性，包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材具备弯曲强度是630MPa以上且弯曲模量是20.5GPa以上的极高的机械强度及优异的赋形性。
另一方面，比较例1～3的玻璃纱束布由于未满足上述条件，所以不具备充分的织造性或树脂含浸性或者包含该玻璃纱束布的玻璃纤维强化树脂片材不具备充分的机械强度或赋形性。

Claims (7)

1.一种玻璃纱束布，其由经纱及纬纱构成，该玻璃纱束布的特征在于：
将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dt的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Ft集束而成的玻璃纱束作为经纱，将具备在9.5～30.0μm的范围内的纤丝径Dy的玻璃纤丝以在400～8000根的范围内的集束根数Fy集束而成的玻璃纱束作为纬纱，
所述经纱的织密度Wt及所述纬纱的织密度Wy分别在2.0～14.0根/25mm的范围内，
经纱平均纱宽Bt及纬纱平均纱宽By分别在500～8000μm的范围内，
经纱扩宽率Et(100×Bt/(Dt×Fy))及纬纱扩宽率Ey(100×By/(Dy×Fy))分别在3.0～30.0％的范围内，
经纱方向玻璃占有率Mt(100×Bt/(25000(μm)/Wt))在90.0～106.0％的范围内，
纬纱方向玻璃占有率My(100×By/(25000(μm)/Wy))在75.0～99.0％的范围内，
对作为所述经纱及纬纱使用的所述玻璃纱束进行0.01～0.20次/25mm的加捻。
2.根据权利要求1所述的玻璃纱束布，其特征在于，
所述Mt在98.0～105.0％的范围内，所述My在80.0～98.0％的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃纱束布，其特征在于，所述玻璃纱束布的灼烧减量为0.16～0.30％。
4.根据权利要求1或2所述的玻璃纱束布，其特征在于，所述Et及Ey分别在7.0～11.4％的范围内。
5.根据权利要求3所述的玻璃纱束布，其特征在于，所述Et及Ey分别在7.0～11.4％的范围内。
6.一种玻璃纤维强化树脂片材，其特征在于，包含权利要求1至5中任一项所述的玻璃纱束布。
7.根据权利要求6所述的玻璃纤维强化树脂片材，其特征在于，
所述玻璃纱束布的质量相对于所述玻璃纤维强化树脂片材总量的比例为50.0～85.0质量％。
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