CN113423533B - 托盘搬送系统、托盘搬送方法以及托盘搬送程序 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于适当地控制托盘的搬送顺序的技术。托盘搬送系统(10)具备：搬送装置(300)，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部(200)，其用于收纳多个托盘；作业工位(500)，其供作业人员对搬送来的托盘进行工件的安装作业；机床(400)，其用于对在作业工位(500)处被安装于托盘的工件进行加工；以及控制装置(50)，其控制搬送装置(300)。控制装置(50)在第一托盘处于机床(400)、且第二托盘处于作业工位(500)的情况下，当被安装于第一托盘的工件的加工已完成时，从作业工位(500)向托盘收纳部(200)搬送第二托盘，在从作业工位(500)向托盘收纳部(200)搬送第二托盘已完成之后、或者与从作业工位(500)向托盘收纳部(200)搬送第二托盘并行地，从机床(400)向作业工位(500)搬送第一托盘。

Description

托盘搬送系统、托盘搬送方法以及托盘搬送程序

技术领域

本发明涉及一种托盘搬送系统中的托盘的搬送控制。

背景技术

已知一种能够按照预先设定的调度表来依次加工大量工件的托盘搬送系统。关于托盘搬送系统，专利文献1(日本特开平09-174371号公报)公开了一种“在与用户的要求相应地新构建装置时、追加扩展设备时，能够提高配置变更时的设计、制造上的灵活性、扩展性，并且能够降低成本的托盘池式机械加工装置”(参照“摘要”)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平09-174371号公报

发明内容

发明要解决的问题

托盘搬送系统包括作业工位、机床以及托盘的收纳部等。作业人员在作业工位处进行将作为加工对象的工件安装于托盘的作业。当工件的安装作业完成时，托盘被搬送到机床，开始工件的加工。

搭载有已完成加工的工件的托盘(下面，也称为“加工完成托盘”。)被搬送到作业工位。然而，在作业人员在作业工位正在对其它的托盘进行某个作业的情况下，无法将加工完成托盘搬送到作业工位。在此种情况下，加工完成托盘被临时地收纳到托盘收纳部。

当作业人员的作业延缓时，滞留于托盘收纳部的加工完成托盘的数量逐渐增加。其结果，无法将已加工的工件送到下一个生产工序，会造成工件的生产率降低。因而，期望用于适当地控制托盘的搬送顺序的技术。

本公开是为了解决上述那样的问题点而完成的，某一方面的目的在于提供一种能够适当地控制托盘的搬送顺序的托盘搬送系统。另一方面的目的在于提供一种能够适当地控制托盘的搬送顺序的托盘搬送方法。另一方面的目的在于提供一种能够适当地控制托盘的搬送顺序的托盘搬送程序。

用于解决问题的方案

在本公开的一例中，托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在上述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工；以及控制装置，其用于控制上述搬送装置。上述控制装置在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘，上述控制装置在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

在本公开的其它例子中，托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从上述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工；以及控制装置，其用于控制上述搬送装置。上述控制装置在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘，上述控制装置在被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

在本公开的一例中，上述控制装置受理允许或者拒绝中断针对上述第二托盘进行的上述安装作业的选择，上述控制装置基于受理到上述允许的选择，来开始从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘。

在本公开的一例中，上述控制装置基于受理到上述拒绝的选择，来从上述机床向上述托盘收纳部搬送上述第一托盘。

在本公开的一例中，上述控制装置基于被安装于上述第一托盘的工件的卸下作业在上述作业工位已完成，来从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第一托盘，并且从上述托盘收纳部向上述作业工位搬送上述第二托盘。

在本公开的其它例子中，提供一种托盘搬送系统中的托盘搬送方法。上述托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在上述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工。上述托盘搬送方法包括以下步骤：在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘；以及在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

在本公开的其它例子中，提供一种托盘搬送系统中的托盘搬送方法。上述托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从上述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工。上述托盘搬送方法包括以下步骤：在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘；以及在被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

在本公开的其它例子中，提供一种在托盘搬送系统中执行的托盘搬送程序。上述托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在上述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工。上述托盘搬送程序使上述托盘搬送系统执行以下步骤：在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘；以及在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

在本公开的其它例子中，提供一种在托盘搬送系统中执行的托盘搬送程序。上述托盘搬送系统具备：搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；托盘收纳部，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；作业工位，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从上述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及机床，其为上述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从上述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工。上述托盘搬送程序使上述托盘搬送系统执行以下步骤：在上述多个托盘中的第一托盘处于上述机床、且上述多个托盘中的第二托盘处于上述作业工位的情况下，当被安装于上述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘；以及在被安装于上述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘已完成之后、或者与从上述作业工位向上述托盘收纳部搬送上述第二托盘并行地，从上述机床向上述作业工位搬送上述第一托盘。

发明的效果

在某一方面，能够适当地控制托盘的搬送顺序。

关于本发明的上述以及其它的目的、特征、方面以及优点，应该能够根据与附图相关联地理解的本发明所涉及的下面的详细说明而变得明确。

附图说明

图1是示出托盘搬送系统的外观的图。

图2是示出托盘搬送系统的装置结构的一例的图。

图3是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图4是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图5是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图6是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图7是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图8是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图9是示出托盘搬送系统中的作业工序的一部分的图。

图10是示出工件信息的数据结构的一例的图。

图11是概要性地示出构成托盘搬送系统的各种设备的协作关系的概念图。

图12是示出控制系统的硬件结构的一例的示意图。

图13是示出PLC(Programmable Logic Controller：可编程逻辑控制器)的主要的硬件结构的框图。

图14是示出机床的主要的硬件结构的框图。

图15是示出操作终端的硬件结构的一例的示意图。

图16是表示控制装置所执行的处理的一部分的流程图。

具体实施方式

下面，参照附图来说明本发明的各实施方式。在下面的说明中，对于相同的部件和构成要素标注相同的标记。它们的名称和功能也相同。因而，不重复进行关于它们的详细说明。此外，在下面说明的各实施方式和各变形例可以适当选择性地组合。

<A.托盘搬送系统10的外观>

参照图1来说明托盘搬送系统10。图1是示出托盘搬送系统10的外观的图。

如图1所示，托盘搬送系统10包括1个以上的托盘收纳部200、1个以上的搬送装置300、1个以上的机床400以及1个以上的作业工位500。

托盘收纳部200是搬送装置300搬送托盘PL的搬送目的地之一，是用于收纳托盘PL的场所。在托盘收纳部200中能够收纳多个托盘PL。在托盘收纳部200中能够收纳没有搭载工件的空的托盘、搭载有加工前的工件的托盘、搭载有加工过程中的工件的托盘、搭载有已加工的工件的托盘等。

搬送装置300将指定的托盘PL搬送到指定的场所。更具体地说，搬送装置300包括导轨330和台车331。台车331例如构成为能够通过后述的伺服马达335(参照图2)来沿导轨330移动。另外，台车331具有叉部333，该叉部333构成为能够沿与导轨330正交的方向(即，与台车331的行驶方向正交的方向)驱动。台车331沿着导轨330移动到作为搬送对象的托盘PL的位置，使用叉部333将作为搬送对象的托盘PL载置于台车331上。之后，台车331沿着导轨330移动到指定的搬送目的地，使用叉部333将作为搬送对象的托盘PL搬送到搬送目的地。

机床400是搬送装置300搬送托盘PL的搬送目的地之一。机床400按照预先设计的加工程序对搬入的托盘PL上安装的工件进行加工。当工件的加工完成时，机床400内的托盘PL被搬送装置300搬送到托盘收纳部200或者作业工位500。

作业工位500是搬送装置300搬送托盘PL的搬送目的地之一。作业人员在作业工位500对搬入的托盘PL进行各种作业。作为一例，作业人员在作业工位500对搬入的托盘PL进行安装作为加工对象的工件的作业、从托盘PL卸下已加工的工件的作业等。当对托盘PL的作业完成时，作业人员进行用于指示作业完成的操作。基于该操作，作业工位500内的托盘PL被搬送装置300搬送到托盘收纳部200或者机床400。

<B.托盘搬送系统10的装置结构>

图2是示出托盘搬送系统10的装置结构的一例的图。参照图2来说明托盘搬送系统10的装置结构的一例。

如图2所示，托盘搬送系统10包括控制装置50、远程I/O(Input/Output：输入/输出)单元61～63、搬送装置300、机床400以及作业工位500。

本说明书中所谓的“控制装置50”是指用于控制托盘搬送系统10的装置。控制装置50的装置结构是任意的。控制装置50可以通过单体的控制单元构成，也可以通过多个控制单元构成。在图2的例子中，控制装置50包括控制系统100和控制板150。

控制系统100是用于控制托盘搬送系统10的主计算机。控制板150对用于将加工工序自动化的各种产业用设备进行控制。控制板150包括PLC 151。

控制系统100和PLC 151连接于网络NW1。控制系统100和PLC 151可以通过有线来通信连接，也可以通过无线来通信连接。对于网络NW1，采用EtherNET(注册商标)等。控制系统100经由网络NW1向PLC 151发送控制指令。通过该控制指令来指定作为搬送对象的托盘PL、该托盘PL的搬送目的地、该托盘PL的搬送开始/停止等。

远程I/O单元61～63和PLC 151连接于网络NW2。对于网络NW2，优选采用能够保证数据的到达时间的、进行固定周期通信的现场网络。作为此种进行固定周期通信的现场网络，能够采用EtherCAT(注册商标)、EtherNet/IP(注册商标)、CC-Link(注册商标)、或者CompoNet(注册商标)等。

搬送装置300包括1个以上的伺服驱动器334和1个以上的伺服马达335。在搬送装置300内或者搬送装置300周边设置有远程I/O单元61。远程I/O单元61对搬送装置300内的各种驱动单元(例如，伺服驱动器334)与PLC 151之间的数据交换进行中继。伺服驱动器334按恒定周期经由远程I/O单元61接受来自PLC 151的控制指令，按照该控制指令来对伺服马达335进行驱动控制。作为一例，一个伺服马达335对上述的台车331(参照图1)进行驱动控制，另一个伺服马达335对上述的叉部333(参照图1)进行驱动控制。

伺服驱动器334逐次地从PLC 151接受目标旋转速度(或者目标位置)的输入，将伺服马达335控制成伺服马达335以目标旋转速度旋转。更具体地说，伺服驱动器334根据伺服马达335用的编码器(未图示)的反馈信号来计算伺服马达335的实际旋转速度(或者实际位置)，在该实际旋转速度比目标旋转速度小的情况下提高伺服马达335的旋转速度，在该实际旋转速度比目标旋转速度大的情况下降低伺服马达335的旋转速度。如此，伺服驱动器334一边逐次地接受伺服马达335的旋转速度的反馈，一边使伺服马达335的旋转速度接近目标旋转速度。由此，搬送装置300能够将托盘PL移动到任意的搬送目的地。

机床400包括CNC(Computer Numerical Control：计算机数字控制)401、伺服驱动器411以及伺服马达412。在机床400内或者机床400周边设置有远程I/O单元62。远程I/O单元62对机床400内的各种驱动单元(例如，CNC 401)与PLC 151之间的数据交换进行中继。伺服驱动器411与伺服驱动器334同样地，按恒定周期经由远程I/O单元62接受来自PLC 151的控制指令，按照该控制指令来对伺服马达412进行驱动控制。

作业工位500包括用于受理作业人员进行的操作的操作终端500A。在作业工位500内或者作业工位500周边设置有远程I/O单元63。远程I/O单元63对操作终端500A与PLC 151之间的数据交换进行中继。作业人员对操作终端500A进行的操作内容按恒定周期经由远程I/O单元63向PLC 151发送。

<C.托盘的搬送工序>

控制系统100的控制装置50将安装有已加工的工件的托盘(即，加工完成托盘)搬送到作业工位500。此时，在作业人员在作业工位500正在对其它的托盘进行作业的情况下，控制装置50无法将加工完成托盘搬送到作业工位500。通常，在此种情况下，加工完成托盘被临时地收纳到托盘收纳部200。然而，随着作业人员的作业延缓，滞留于托盘收纳部200的加工完成托盘的数量逐渐增加。其结果，无法将已加工的工件送到下一个生产工序，会造成工件的生产率降低。

因此，在处于加工完成托盘能够被搬送到作业工位500的状态的情况下，控制装置50强制性地将作业中的托盘从作业工位500搬出。然后，控制装置50将加工完成托盘搬入到作业工位500，作业人员从搬入的加工完成托盘卸下已加工的工件。如此，通过优先向作业工位500搬送加工完成托盘，能够将已加工的工件送到下一个生产工序。其结果，工件的生产率提高。

下面，参照图3～图9来说明此种搬送工序的具体例。图3～图9是以时间序列来示出托盘搬送系统10中的作业工序的一例的图。

参照图3，假设在时刻T1，到了处于托盘收纳部200的托盘PL5的搬送时刻。基于该情况，控制系统100的控制装置50将台车331移动到托盘PL5之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333(参照图1)，来将托盘PL5载置于台车331(步骤S1)。

接着，控制装置50将台车331移动到作业工位500之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL5搬入到作业工位500(步骤S2)。基于托盘PL5被搬入到作业工位500，作业人员U开始进行向托盘PL5安装工件W5的安装作业。

参照图4，假设在时刻T2，到了被安装于托盘PL2的工件W2的加工时刻。基于该情况，控制装置50将台车331移动到托盘PL2之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2载置于台车331(步骤S5)。

接着，控制装置50将台车331移动到机床400之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2搬入到机床400(步骤S6)。

基于托盘PL2被搬入到机床400，控制系统100向机床400发送加工开始指令。机床400接受该加工开始指令，开始对安装于托盘PL2的工件W2进行加工(步骤S7)。

其结果，如图5所示，在时刻T3，作业人员U进行的托盘PL5的安装作业(步骤S11)与机床400进行的工件W2的加工处理(步骤S12)并行进行。

如图6所示，假设在时刻T4，机床400进行的工件W2的加工比作业人员U进行的工件W5的安装作业先完成。基于该情况，控制装置50强制性地将作业中的托盘PL5从作业工位500搬出。即，控制装置50在托盘PL2(第一托盘)处于机床400且托盘PL5(第二托盘)处于作业工位500的情况下，当被安装于托盘PL2的工件W2的加工已完成时，控制装置50强制性地将托盘PL5从作业工位500搬送到托盘收纳部200。

更具体地说，控制装置50将台车331移动到作业工位500之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL5载置于台车331(步骤S15)。接着，控制装置50将台车331移动到托盘收纳部200的临时退避场所之前。该临时退避场所例如为托盘收纳部200内任意的空闲空间。优选为，该临时退避场所为离作业工位500最近的空闲空间。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL5收纳到托盘收纳部200的临时退避场所(步骤S16)。

如图7所示，假设在时刻T5，向临时退避场所搬送托盘PL5已完成。基于该情况，控制装置50将托盘PL2从机床400搬送到作业工位500。

更具体地说，控制装置50将台车331移动到机床400之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2载置于台车331(步骤S21)。接着，控制装置50将台车331移动到作业工位500之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2搬入到作业工位500(步骤S22)。基于托盘PL2被搬入到作业工位500，作业人员U开始进行从托盘PL2卸下工件W2的作业(步骤S23)。

如图8所示，假设在时刻T6，从托盘PL2卸下工件W2的作业已完成。基于该情况，控制装置50将托盘PL2从作业工位500搬送到托盘收纳部200。更具体地说，控制装置50将台车331移动到作业工位500之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2载置于台车331(步骤S26)。接着，控制装置50将台车331移动到托盘收纳部200内的空闲空间之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL2收纳到托盘收纳部200内的空闲空间(步骤S27)。

如图9所示，假设在时刻T7，托盘PL2的收纳已完成。基于该情况，控制装置50将临时退避中的托盘PL5从托盘收纳部200搬送到作业工位500。

更具体地说，控制装置50将台车331移动到临时退避中的托盘PL5之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL5载置于台车331(步骤S31)。接着，控制装置50将台车331移动到作业工位500之前。之后，控制装置50驱动台车331的叉部333，来将托盘PL5搬入到作业工位500(步骤S32)。基于托盘PL5被搬入到作业工位500，作业人员U重新开始进行向托盘PL5安装工件W5的安装作业。

如上所述，在成为了搭载有已加工的工件W2的托盘PL2能够被搬送的状态的情况下，当作业中的托盘PL5处于作业工位500时，控制装置50强制性地从作业工位500搬出作业中的托盘PL5，并将搭载有已加工的工件W2的托盘PL2搬入到作业工位500。通过优先搬送搭载有已加工的工件W2的托盘PL2，能够将已加工的工件送到下一个生产工序。其结果，工件的生产率提高。

优选为，在开始强制搬送作业中的托盘PL5之前，控制装置50受理允许或者拒绝中断针对托盘PL5进行的安装作业的选择。即，控制装置50受理允许或者拒绝针对托盘PL5进行的强制搬送的选择。允许或者拒绝强制搬送的选择画面例如在被设置于作业工位500的操作终端500A的显示器506(参照图15)中显示。

作业人员U在操作终端500A的显示器506所显示的选择画面中选择强制搬送的允许和拒绝中的任一个。关于强制搬送的允许或者拒绝，可以通过对显示器506的触摸操作来选择，也可以通过对与操作终端500A连接的输入设备的输入操作来选择。

在选择了允许强制搬送的情况下，控制装置50开始将作业中的托盘PL5从作业工位500向托盘收纳部200搬送。另一方面，在选择了拒绝强制搬送的情况下，控制装置50中断作业中的托盘PL5的强制搬送，将搭载有已经完成加工的工件W2的托盘PL2收纳到托盘收纳部200。

如此，通过控制装置50从作业人员U处受理强制搬送作业中的托盘PL5的允许，能够抑制如工件的安装作业立刻结束那样地托盘被强制搬送。

<D.加工完成托盘的搬送方法的变形例>

加工完成托盘PL2的搬送方法并不限定于上述的图3～图9所示的例子。下面，按顺序对加工完成托盘PL2的搬送方法的变形例1～3进行说明。

(D1.变形例1)

首先，对加工完成托盘PL2的搬送方法的变形例1进行说明。

在上述中，说明了在作业中的托盘PL5的强制搬送已完成之后，执行向作业工位500搬送加工完成托盘PL2的例子，但也可以使加工完成托盘PL2的搬送与作业中的托盘PL5的搬送并行地进行搬送。即，控制装置50可以与从作业工位500向托盘收纳部200搬送托盘PL5并行地执行从机床400向作业工位500搬送托盘PL2。

在该情况下，搬送装置300具备多个台车331。各个台车331可以在互不相同的搬送路径上驱动，也可以在共同的搬送路径上驱动。在搬送路径共享的情况下，控制装置50控制多个台车331的驱动，以使台车331彼此不会冲突。

(D2.变形例2)

接着，对加工完成托盘的搬送方法的变形例2进行说明。

在上述中，说明了在工件W2的加工完成后开始作业中的托盘PL5的强制搬送的例子，但也可以在工件W2的加工完成前开始作业中的托盘PL5的强制搬送。

作为一例，控制装置50当被安装于托盘PL2的工件W2的加工从当前起在规定时间以内(例如，1～2分钟以内)完成时，开始从作业工位500向托盘收纳部200强制搬送托盘PL5。并且，对于作业工位500而言，在工件W2的加工已完成的情况下，在从作业工位500向托盘收纳部200搬送托盘PL5已完成之后，从机床400向作业工位500搬送托盘PL2。或者，对于作业工位500而言，在工件W2的加工已完成的情况下，与从作业工位500向托盘收纳部200搬送托盘PL5并行地从机床400向作业工位500搬送托盘PL2。

优选为，控制装置50对工件W2的加工完成的预定的加工完成时刻与向托盘PL5安装工件W5的安装作业完成的预定的作业完成时刻进行比较，基于该比较结果来决定是否进行作业中的托盘PL5的强制搬送。作为一例，若加工完成时刻比作业完成时刻早，则控制装置50进行作业中的托盘PL5的强制搬送。另一方面，若加工完成时刻比作业完成时刻晚，则控制装置50不进行作业中的托盘PL5的强制搬送。此外，在后面叙述加工完成时刻的估计方法。

例如基于后述的历史记录信息128(参照图12)来估计作业完成时刻。在历史记录信息128中存储有与作业信息有关的信息。作为一例，在历史记录信息128中，用于识别作业人员的个人识别信息、表示该作业人员所进行的作业的种类的作业识别信息以及该作业所需的作业时间与工件的种类相对应。控制装置50基于受理到工件的加工指示，来参照历史记录信息128获取与作为作业对象的工件相对应的作业时间。在该作业时间存在多个的情况下，控制装置50计算获取到的作业时间的平均值。控制装置50将对于作为作业对象的工件的作业开始时刻加上该作业时间，将该相加结果估计为作业完成时刻。

(D3.变形例3)

接着，对加工完成托盘的搬送方法的变形例3进行说明。

在加工完成托盘存在多个的情况下，控制装置50根据搭载于各个加工完成托盘的工件的优先度来决定各个加工完成托盘的搬送顺序。例如基于图10所示的工件信息126来决定该搬送顺序。图10是示出工件信息126的数据结构的一例的图。

如图10所示，工件信息126用于规定与工件的加工、搬送有关的各种信息。被工件信息126规定的各种信息例如由用户预先设定。作为一例，工件信息126按工件的种类来规定搬送优先度、准备作业时间以及加工时间。搬送优先度表示搬送顺序的优先程度。准备作业时间表示将工件安装于托盘所需的时间。加工时间表示机床400对工件进行加工所需的时间。

在加工完成托盘存在多个的情况下，控制装置50参照工件信息126来确定分别搭载于各个加工完成托盘的工件的搬送优先度。并且，控制装置50使搭载有搬送优先度更高的工件的加工完成托盘优先于其它的加工完成托盘地进行搬送。

<E.工件的加工完成时刻的估计方法>

如上所述，控制装置50在工件的加工已完成的情况下、或者在工件的加工将在规定时间以内完成的情况下，将处于作业工位500的作业中的托盘强制搬送。为了实现此种强制搬送，控制装置50需要掌握工件的加工完成时刻。工件的加工完成时刻能够通过各种方法进行估计。下面，按顺序对工件的加工完成时刻的估计方法的具体例1～3进行说明。

(E1.具体例1)

首先，参照图10来说明加工完成时刻的估计方法的具体例1。

托盘搬送系统10的控制装置50基于受理到工件的加工指示，来参照图10所示的工件信息126获取与作为加工对象的工件相对应的加工时间。控制装置50将作为加工对象的工件的加工开始时刻加上从工件信息126获取到的加工时间，将该相加结果估计为加工完成时刻。

(E2.具体例2)

接着，对加工完成时刻的估计方法的具体例2进行说明。

在本具体例中，托盘搬送系统10的控制装置50基于后述的历史记录信息128(参照图12)来估计工件的加工完成时刻。作为一例，在历史记录信息128中，按工件的种类来存储工件的加工所需的加工时间的实绩。

控制装置50基于受理到工件的加工指示，来参照历史记录信息128获取与作为加工对象的工件相对应的加工时间。在该加工时间存在多个的情况下，控制装置50计算获取到的加工时间的平均值。控制装置50将作为加工对象的工件的加工开始时刻加上该加工时间，将该相加结果估计为加工完成时刻。

(E3.具体例3)

接着，对加工完成时刻的估计方法的具体例3进行说明。

在本具体例中，控制装置50预读后述的加工程序422(参照图14)来估计工件的加工完成时刻。

作为一例，托盘搬送系统10的控制装置50获取加工程序422中的从正在执行的步骤到表示加工完成的步骤为止所要调用的命令组，计算执行该命令组所需的执行总时间。例如基于按命令的种类规定执行时间的执行时间信息来计算该执行总时间。控制装置50将作为加工对象的工件的加工开始时刻加上该执行总时间，将该相加结果估计为加工完成时刻。

<F.数据的共享方法>

参照图11来说明构成托盘搬送系统10的各种设备间的数据的共享方法。图11是概要性地示出构成托盘搬送系统10的各种设备的协作关系的概念图。

如上所述，控制系统100和PLC 151连接于EtherNET等网络NW1。远程I/O单元61～63和PLC 151连接于现场网络即网络NW2。

在网络NW2中传输帧72。帧72按预先决定的控制周期在网络NW2上环行。远程I/O单元61～63与PLC 151借助帧72来共享各种数据。

帧72例如具有PLC 151用数据区域71A、与远程I/O单元61连接的搬送装置300用数据区域71B、与远程I/O单元62连接的机床400用数据区域71C以及与远程I/O单元63连接的操作终端500A用数据区域71D。

帧72的数据区域71A是供PLC 151写入各种数据的区域。向数据区域71A写入托盘PL的搬送指示等。在该搬送指示中包含托盘PL的搬送目的地。该搬送目的地例如通过表示托盘收纳部200内的保存场所的识别编号(例如，表示保存场所的ID(Identification：身份标识))、用于识别机床400的识别编号(例如，机床的ID)等来表示。由PLC 151写入到数据区域71A的各种数据能够被连接于网络NW2的各种设备参照。

帧72的数据区域71B是供远程I/O单元61写入与搬送装置300有关的各种数据的区域。写入到数据区域71B的各种数据被连接于网络NW2的各种设备参照。

帧72的数据区域71C是供远程I/O单元62写入与机床400有关的各种数据的区域。写入到数据区域71C的各种数据被连接于网络NW2的各种设备参照。

帧72的数据区域71D例如是供远程I/O单元63写入对操作终端500A的操作内容的区域。作为一例，向帧72的数据区域71D写入对于从作业工位500强制搬送托盘的允许或者拒绝的选择结果等。

<G.控制系统100的硬件结构>

参照图12来说明控制系统100的硬件结构。图12是示出控制系统100的硬件结构的一例的示意图。

控制系统100包括处理器101、ROM(Read Only Memory：只读存储器)102、RAM(Random Access Memory：随机存取存储器)103、通信接口104、显示接口105、输入接口107以及存储装置120。这些组件与总线110连接。

处理器101例如由至少一个集成电路构成。集成电路例如能够由至少一个CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)、至少一个GPU(Graphics Processing Unit：图形处理单元)、至少一个ASIC(Application Specific Integrated Circuit：专用集成电路)、至少一个FPGA(Field Programmable Gate Array：现场可编程门阵列)、或者它们的组合等构成。

处理器101执行托盘搬送程序122、操作系统等各种程序，由此对控制系统100的动作进行控制。处理器101基于受理到托盘搬送程序122的执行命令，来从存储装置120或者ROM 102向RAM 103读出托盘搬送程序122。RAM 103作为工作存储器发挥功能，暂时保存托盘搬送程序122的执行所需的各种数据。

在通信接口104上连接有LAN(Local Area Network：局域网)、天线等。控制系统100经由通信接口104连接于网络NW1。由此，控制系统100与连接于网络NW1的外部设备交换数据。该外部设备例如包括控制板150、服务器(未图示)等。控制系统100可以构成为能够从该外部设备下载托盘搬送程序122。

在显示接口105上连接有显示器106。显示接口105按照来自处理器101等的指令对显示器106送出用于显示图像的图像信号。显示器106例如为液晶显示器、有机EL(ElectroLuminescence：电致发光)显示器、或者其它的显示设备。此外，显示器106可以与控制系统100一体构成，也可以与控制系统100分别构成。

在输入接口107上连接有输入设备108。输入设备108例如是鼠标、键盘、触摸面板、或者能够受理用户的操作的其它装置。此外，输入设备108可以与控制系统100一体构成，也可以与控制系统100分别构成。

存储装置120例如为硬盘、闪存等存储介质。存储装置120保存托盘搬送程序122、调度表信息124、工件信息126以及历史记录信息128等。在调度表信息124中，规定有托盘(或者工件)的搬送顺序、托盘(或者工件)的加工优先度等。存储于存储装置120的各种数据的保存场所并不限定于存储装置120，也可以保存于处理器101的存储区域(例如，高速缓冲存储器等)、ROM 102、RAM 103、外部设备(例如，服务器)等。

托盘搬送程序122可以不作为单体的程序提供，而是嵌入为任意的程序的一部分来提供。在该情况下，基于托盘搬送程序122的搬送控制处理是与任意的程序协作来实现的。即使是此种的不包含一部分模块的程序，也不脱离根据本实施方式的托盘搬送程序122的宗旨。并且，通过托盘搬送程序122提供的功能的一部分或者全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以通过由至少一个服务器执行托盘搬送程序122的处理的一部分的所谓云服务那样的方式，来构成控制系统100。

<H.PLC 151的硬件结构>

参照图13来说明PLC 151的硬件结构的一例。图13是示出PLC 151的主要的硬件结构的框图。

PLC 151包括处理器161、ROM(Read Only Memory：只读存储器)162、RAM(RandomAccess Memory：随机存取存储器)163、通信接口164、165以及存储装置170。

处理器161由至少一个集成电路构成。集成电路例如由至少一个CPU、至少一个MPU(Micro Processing Unit：微处理单元)、至少一个ASIC、至少一个FPGA、或者它们的组合等构成。

处理器161执行控制程序172等各种程序，由此控制搬送装置300、机床400的动作。处理器161基于受理到控制程序172的执行命令，来从存储装置170向ROM 162读出控制程序172。RAM 163作为工作存储器发挥功能，暂时保存控制程序172的执行所需的各种数据。

在通信接口164上连接有LAN、天线等。PLC 151经由通信接口164连接于网络NW1。由此，PLC 151与连接于网络NW1的外部设备交换数据。该外部设备例如包括控制系统100、服务器(未图示)等。

通信接口165是用于与现场网络即网络NW2连接的接口。PLC 151经由通信接口165与连接于网络NW2的外部设备交换数据。该外部设备例如包括远程I/O单元61～63等。

存储装置170例如为硬盘、闪存等存储介质。存储装置170保存控制程序172等。控制程序172的保存场所并不限定于存储装置170，也可以保存于处理器161的存储区域(例如，高速缓冲区域等)、ROM 162、RAM 163、外部设备(例如，服务器)等。

控制程序172可以不作为单体的程序提供，而是嵌入为任意的程序的一部分来提供。在该情况下，根据本实施方式的控制处理是与任意的程序协作来实现的。即使是此种的不包含一部分模块的程序，也不脱离根据本实施方式的控制程序172的宗旨。并且，通过控制程序172提供的功能的一部分或者全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以通过由至少一个服务器执行控制程序172的处理的一部分的所谓云服务那样的方式，来构成PLC151。

<I.机床400的硬件结构>

参照图14来说明机床400的硬件结构的一例。图14是示出机床400的主要的硬件结构的框图。

机床400包括CNC 401、ROM 402、RAM 403、现场总线控制器404、显示接口405、输入接口409、伺服驱动器411A～411D、伺服马达412A～412D、编码器413A～413D、滚珠丝杠414A、414B以及用于安装工具的主轴415。这些设备经由总线(未图示)连接。

CNC 401由至少一个集成电路构成。集成电路例如由至少一个CPU、至少一个MPU、至少一个ASIC、至少一个FPGA、或者它们的组合等构成。

CNC 401执行加工程序422等各种程序，由此控制机床400的动作。CNC401基于受理到加工程序422的执行命令，来从存储装置420向ROM 402读出加工程序422。RAM 403作为工作存储器发挥功能，暂时保存加工程序422的执行所需的各种数据。

现场总线控制器404是用于经由远程I/O单元62实现与PLC 151的通信的接口。CNC401经由现场总线控制器404来与PLC 151之间交换数据。

显示接口405与显示器430等显示设备连接，按照来自CNC 401等的指令对显示器430送出用于显示图像的图像信号。显示器430例如为液晶显示器、有机EL显示器、或者其它的显示设备。

输入接口409能够与输入设备431连接。输入设备431例如是鼠标、键盘、触摸面板、或者能够受理用户操作的其它输入设备。

CNC 401按照加工程序422来控制伺服驱动器411A。伺服驱动器411A逐次地从CNC401接受目标转速(或者目标位置)的输入，并将伺服马达412A控制成伺服马达412A以目标转速旋转，来沿X轴方向驱动工件设置台(未图示)。更具体地说，伺服驱动器411A根据编码器413A的反馈信号来计算伺服马达412A的实际转速(或者实际位置)，在该实际转速比目标转速小的情况下提高伺服马达412A的转速，在该实际转速比目标转速大的情况下降低伺服马达412A的转速。如此，伺服驱动器411A一边逐次地接受伺服马达412A的转速的反馈，一边使伺服马达412A的转速接近目标转速。伺服驱动器411A使与滚珠丝杠414A连接的工件设置台沿X轴方向移动，来将工件设置台移动到X轴方向的任意的位置。

通过同样的马达控制，伺服驱动器411B使与滚珠丝杠414B连接的工件设置台按照来自CNC 401的控制指令沿Y轴方向移动，来将工件设置台移动到Y轴方向的任意的位置。通过进行同样的马达控制，伺服驱动器411C按照来自CNC 401的控制指令，使主轴415沿Z轴方向移动，来将主轴415移动到Z轴方向的任意的位置。通过进行同样的马达控制，伺服驱动器411D按照来自CNC 401的控制指令，控制主轴415的旋转速度。

存储装置420例如为硬盘、闪存等存储介质。存储装置420保存加工程序422等。加工程序422的保存场所并不限定于存储装置420，也可以保存于CNC401的存储区域(例如，高速缓冲区域等)、ROM 402、RAM 403、外部设备(例如，服务器)等。

<J.操作终端500A的硬件结构>

参照图15来说明操作终端500A的硬件结构。图15是示出操作终端500A的硬件结构的一例的示意图。

操作终端500A包括处理器501、ROM 502、RAM 503、通信接口504、显示接口505、输入接口507以及存储装置520。这些组件与总线510连接。

处理器501例如由至少一个集成电路构成。集成电路例如能够由至少一个CPU、至少一个GPU、至少一个ASIC、至少一个FPGA、或者它们的组合等构成。

处理器501执行控制程序522、操作系统等各种程序，由此对操作终端500A的动作进行控制。处理器501基于受理到控制程序522的执行命令，来从存储装置520或者ROM 502向RAM 503读出控制程序522。RAM 503作为工作存储器发挥功能，暂时保存控制程序522的执行所需的各种数据。

在通信接口504上连接有LAN、天线等。操作终端500A经由通信接口504连接于网络NW1、NW2。由此，操作终端500A与连接于网络NW1、NW2的外部设备交换数据。该外部设备例如包括控制板150、服务器(未图示)等。操作终端500A可以构成为能够从该外部设备下载控制程序522。

在显示接口505上连接有显示器506。显示接口505按照来自处理器501等的指令对显示器506送出用于显示图像的图像信号。在显示器506中显示用于受理允许或者拒绝强制搬送处于作业工位500的作业中的托盘的选择画面等。显示器506例如为液晶显示器、有机EL显示器、或者其它的显示设备。此外，显示器506可以与操作终端500A一体构成，也可以与操作终端500A分别构成。

在输入接口507上连接有输入设备508。输入设备508例如是鼠标、键盘、触摸面板、或者能够受理用户的操作的其它装置。此外，输入设备508可以与操作终端500A一体构成，也可以与操作终端500A分别构成。

存储装置520例如为硬盘、闪存等存储介质。存储装置520保存控制程序522等。控制程序522的保存场所并不限定于存储装置520，也可以保存于处理器501的存储区域(例如，高速缓冲存储器等)、ROM 502、RAM 503、外部设备(例如，服务器)等。

控制程序522可以不作为单体的程序提供，而是嵌入为任意的程序的一部分来提供。在该情况下，基于控制程序522的控制处理是与任意的程序协作来实现的。即使是此种的不包含一部分模块的程序，也不脱离根据本实施方式的控制程序522的宗旨。并且，通过控制程序522提供的功能的一部分或者全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以通过由至少一个服务器执行控制程序522的处理的一部分的所谓云服务那样的方式，来构成操作终端500A。

<K.控制流程>

参照图16来说明托盘搬送系统10的控制装置50的控制流程。图16是表示控制装置50所执行的处理的一部分的流程图。图16所示的控制处理与托盘的通常的搬送处理并行执行。

在步骤S110中，控制装置50判断工件在机床400的加工是否已完成。例如基于上述的加工程序422(参照图14)所规定的加工状态变量来判断加工是否已完成。例如，在加工中该加工状态变量示出“真”，在非加工中该加工状态变量示出“假”。该加工状态变量的值由CNC 401写入上述的帧72(参照图11)，按恒定周期向控制装置50传输。控制装置50例如基于该加工状态变量的值从“真”变化成了“假”，来判断为在机床400中工件的加工已完成。

控制装置50在判断为工件在机床400的加工已完成的情况下(步骤S110中为“是”)，将控制切换到步骤S120。否则(步骤S110中为“否”)，控制装置50结束图16所示的处理。

在步骤S120中，控制装置50判断作业工位500是否空闲。基于上述的托盘搬送程序122所规定的作业状态变量来判断作业工位500是否空闲。例如，在作业中该作业状态变量示出第一值(例如，真)，在非作业中该作业状态变量示出第二值(例如，假)。该作业状态变量的值被写入上述的帧72(参照图11)，按恒定周期向控制装置50传输。控制装置50例如在该作业状态变量的值示出第一值的情况下，判断为作业工位500空闲。

控制装置50在判断为作业工位500空闲的情况下(步骤S120中为“是”)，将控制切换到步骤S122。否则(在步骤S120中为“否”)，控制装置50将控制切换到步骤S130。

在步骤S122中，控制装置50将加工完成托盘从机床400搬送到作业工位500。

在步骤S130中，控制装置50判断是否受理到强制搬送的允许。用于允许或者拒绝强制搬送的选择画面例如在操作终端500A的显示器506(参照图15)中显示。在该选择画面中选择了允许强制搬送的情况下(步骤S130中为“是”)，控制装置50将控制切换到步骤S132。否则(步骤S130中为“否”)，控制装置50将控制切换到步骤S134。

在步骤S132中，控制装置50将处于机床400的加工完成托盘收纳到托盘收纳部200的空闲空间。在托盘收纳部200中存在多个空闲空间的情况下，控制装置50将加工完成托盘收纳到离作业工位500最近的空闲空间。

在步骤S134中，控制装置50从作业工位500搬出作业中的托盘，将该托盘临时地收纳到托盘收纳部200的空闲空间。在托盘收纳部200中存在多个空闲空间的情况下，控制装置50使作业中的托盘退避到离作业工位500最近的空闲空间。

在步骤S136中，控制装置50基于作业中的托盘的退避处理已完成，来将处于机床400的加工完成托盘搬入作业工位500。

在步骤S140中，控制装置50对于被搬入到作业工位500的托盘判断已加工的工件的卸下作业是否已完成。作为一例，控制装置50基于探测到设置于作业工位500的作业完成按钮(未图示)被押下，来判断为卸下作业已完成。作业完成按钮可以为物理性的按钮，也可以为在触摸面板等中映出的按钮。此外，可以通过作业完成按钮以外的探测手段来探测卸下作业的完成。控制装置50在判断为已加工的工件的卸下作业已完成的情况下(步骤S140中为“是”)，将控制切换到步骤S142。否则(步骤S140中为“否”)，控制装置50再次执行步骤S140的处理。

在步骤S142中，控制装置50将空的托盘从作业工位500搬出，将该空的托盘收纳到托盘收纳部200的空闲空间。

在步骤S144中，控制装置50将在步骤S134中临时退避到托盘收纳部200的托盘搬入作业工位500。

此外，在上述中，在步骤S110中，控制装置50判断工件在机床400的加工是否已完成，但是也可以取代该判断，而是判断工件的加工是否从当前起在规定时间以内完成。即，在步骤S110中，控制装置50判断工件在机床400的加工是否快要结束。在该事例中，控制装置50在判断为工件的加工从当前起在规定时间以内完成的情况下(步骤S110中为“是”)，将控制切换到步骤S120。否则(步骤S110中为“否”)，控制装置50结束图16所示的处理。

<L.总结>

如上所述，在处于加工完成托盘能够搬送到作业工位500的状态的情况下，托盘搬送系统10的控制装置50强制性地将处于作业工位500内的作业中的托盘从作业工位500搬出。然后，控制装置50将加工完成托盘搬入到作业工位500，作业人员从被搬入的加工完成托盘卸下已加工的工件。如此，通过优先向作业工位500搬送加工完成托盘，能够将已加工的工件送到下一个生产工序。其结果，工件的生产率提高。

应当认为，本次公开的实施方式在全部方面均为例示而并非限制性的。本发明的范围通过权利要求书示出而非通过上述说明示出，意图包含与权利要求书等同的含义和范围内的全部变更。

附图标记说明

10：托盘搬送系统；50：控制装置；61、62、63：远程I/O单元；71A、71B、71C、71D：数据区域；72：帧；100：控制系统；101、161、501：处理器；102、162、402、502：ROM；103、163、403、503：RAM；104、164、165、504：通信接口；105、405、505：显示接口；106、430、506：显示器；107、409、507：输入接口；108、431、508：输入设备；110、510：总线；120、170、420、520：存储装置；122：托盘搬送程序；124：调度表信息；126：工件信息；128：历史记录信息；150：控制板；151：PLC；172、522：控制程序；200：托盘收纳部；300：搬送装置；330：导轨；331：台车；333：叉部；334、411、411A、411B、411C、411D：伺服驱动器；335、412、412A、412D：伺服马达；400：机床；401：CNC；404：现场总线控制器；413A～413D：编码器；414A、414B：滚珠丝杠；415：主轴；422：加工程序；500：作业工位；500A：操作终端。

Claims (8)

1.一种托盘搬送系统，具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在所述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工；以及

控制装置，其用于控制所述搬送装置，

所述控制装置执行以下处理：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。

2.根据权利要求1所述的托盘搬送系统，其中，

所述控制装置基于被安装于所述第一托盘的工件的卸下作业在所述作业工位处已完成，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘，并且从所述托盘收纳部向所述作业工位搬送所述第二托盘。

3.一种托盘搬送系统，具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从所述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工；以及

控制装置，其用于控制所述搬送装置，

所述控制装置执行以下处理：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。

4.根据权利要求3所述的托盘搬送系统，其中，

所述控制装置基于被安装于所述第一托盘的工件的卸下作业在所述作业工位处已完成，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘，并且从所述托盘收纳部向所述作业工位搬送所述第二托盘。

5.一种托盘搬送系统中的托盘搬送方法，

所述托盘搬送系统具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在所述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工，

所述托盘搬送方法包括以下步骤：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。

6.一种托盘搬送系统中的托盘搬送方法，

所述托盘搬送系统具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从所述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工，

所述托盘搬送方法包括以下步骤：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。

7.一种非暂态的计算机可读取存储介质，其保存有在托盘搬送系统中执行的托盘搬送程序，

所述托盘搬送系统具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对在所述作业工位处被安装于托盘的工件进行加工，

所述托盘搬送程序使所述托盘搬送系统执行以下步骤：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。

8.一种非暂态的计算机可读取存储介质，其保存有在托盘搬送系统中执行的托盘搬送程序，

所述托盘搬送系统具备：

搬送装置，其用于搬送能够安装工件的托盘；

托盘收纳部，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于收纳多个托盘；

作业工位，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于供作业人员对从所述托盘收纳部搬送来的托盘进行工件的安装作业；以及

机床，其为所述搬送装置搬送托盘的搬送目的地之一，用于对被安装于从所述作业工位搬送来的托盘的工件进行加工，

所述托盘搬送程序使所述托盘搬送系统执行以下步骤：

在所述多个托盘中的第一托盘处于所述机床、且所述多个托盘中的第二托盘处于所述作业工位的情况下，当被安装于所述第一托盘的工件的加工从当前起在规定时间以内完成时，受理允许或者拒绝中断针对所述第二托盘进行的所述安装作业的选择；

基于受理到所述允许的选择，来从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘；

在被安装于所述第一托盘的工件的加工已完成的情况下，在从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘已完成之后、或者与从所述作业工位向所述托盘收纳部搬送所述第二托盘并行地，从所述机床向所述作业工位搬送所述第一托盘；以及

基于受理到所述拒绝的选择，来从所述机床向所述托盘收纳部搬送所述第一托盘。