CN113195123A

CN113195123A - 轧制用工作轧辊及具备其的轧制机以及轧制方法

Info

Publication number: CN113195123A
Application number: CN201980082402.1A
Authority: CN
Inventors: 植野雅康; 矢崎拓郎; 木岛秀夫; 三宅胜
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2018-12-12
Filing date: 2019-10-25
Publication date: 2021-07-30
Anticipated expiration: 2039-10-25
Also published as: CN113195123B; EP3895818A1; EP3895818B1; JP6680426B1; JPWO2020121657A1; MX2021007044A; EP3895818A4; WO2020121657A1

Abstract

提供轧制用工作轧辊及使用其的调质轧制方法，在进行高强度的钢带的调质轧制时，即使轧制距离增大也能够在使品质稳定的同时高效地进行轧制。轧制用工作轧辊2具备：主体部2x，其由杨氏模量为450GPa以上的超硬合金形成；和包含粒状的铬的凹凸层2y，该凹凸层2y形成在主体部2x上且具有2.0～10.0μm范围内的算术平均粗糙度Ra。

Description

轧制用工作轧辊及具备其的轧制机以及轧制方法

技术领域

本发明涉及进行高强度钢带轧制的轧制用工作轧辊及装备其的轧制机以及轧制方法。

背景技术

以往，已知对钢带实施例如压下率为1％以下的轻压下的调质轧制机。钢带被调质轧制机均匀地拉伸，形状被矫正而获得规定的平坦度。此外，通过调质轧制，从而屈服点伸长率、拉伸强度、伸长率等机械性质及表面粗糙度等钢带的性状得以改善。近年来，与钢带的高附加值化相伴，以高张力钢为代表的硬质钢带的需求增加。特别是，在拉伸强度为980MPa以上的高张力钢板的情况下，在需要确保形状矫正所需的伸长率时，需要非常高的轧制载荷。

因而，以往提出了多种高张力钢板的调质轧制方法(例如参见专利文献1～3)。专利文献1中公开了使调质轧制中使用的工作轧辊的表面平均粗糙度Ra为3.0～10.0μm的范围以进行调质轧制的方法。专利文献2中公开了作为轧辊材料使用表层部的杨氏模量为500GPa以上且由碳化钨(WC)和钴(Co)形成的超硬合金的方法。专利文献3中公开了辊表层杨氏模量为450GPa以上且使用表面粗糙度以Ra表示为1μm以上且10μm以下的辊进行调质轧制的方法。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2008-173684号公报

专利文献2：日本特开2017-119303号公报

专利文献3：日本特开2011-189404号公报

发明内容

发明要解决的课题

上述专利文献1～3中记载的轧制用工作轧辊表面通过毛化加工而成为规定的算术平均粗糙度。通常，在进行毛化加工时，如专利文献1所记载的那样，考虑使用抛丸加工方式、放电毛化加工方式等。但是，在这些方式中，随着轧制距离增加，存在产生由磨损引起的表面粗糙度减小或裂纹扩展等缺陷的可能。由此，在轧制用工作轧辊产生缺陷时需要进行修理或更换作业等，存在轧制作业的稳定操作困难的问题。

本发明目的在于提供轧制用工作轧辊及具备其的轧制机以及轧制方法，在进行高强度钢带的调质轧制时，能够进行轧制作业的稳定操作。

用于解决课题的手段

本发明为了解决以上课题而具有以下构成。

[1]轧制用工作轧辊，其特征在于，具备：主体部，其由杨氏模量为450GPa以上的超硬合金形成；和

包含粒状的铬的凹凸层，所述凹凸层形成在所述主体部的外周面上且具有2.0～10.0μm范围内的算术平均粗糙度。

[2]根据[1]所述的轧制用工作轧辊，其特征在于，所述凹凸层是通过镀铬使粒状的铬析出而成的。

[3]调质轧制机，其包括具备[1]或[2]所述的工作轧辊的1个以上的机架。

[4]调质轧制方法，其特征在于，将具备[3]所述的轧制用工作轧辊的调质轧制机使用1个以上来实施伸长率为0.2％以上的调质轧制。

发明的效果

以上，根据本发明的轧制用工作轧辊及具备其的轧制机以及轧制方法，通过具有形成在主体部的外周面上且具有2.0～10.0μm范围内的算术平均粗糙度的包含粒状的铬的凹凸层，从而即使轧制距离增加，也能够避免产生由磨损引起的表面粗糙度减小或裂纹扩展等工作轧辊的缺陷，能够稳定地进行轧制作业的操作。

附图说明

图1是示出使用本发明的轧制用工作轧辊2的轧制机10的优选实施方式的示意图。

图2是示出图1的调质轧制机中的轧制用工作轧辊2的凹凸层2y的一例的表面放大照片。

图3是示出表面粗糙度相对于镀覆时间而言的变化的一例的图。

图4是示出表1中的现有例1、2、比较例1及实施例1中的轧制载荷相对于伸长率而言的变化的一例的图。

图5是示出以往的通过放电毛化加工对超硬合金的表面进行毛化加工后的情况的表面放大照片。

图6是示出使用表3的轧制用工作轧辊实施轧制实验时的辊表面粗糙度相对于工作轧辊的轧制长度而言的变化的图。

具体实施方式

以下，说明本发明的实施方式。图1是示出使用本发明的轧制用工作轧辊的轧制机10的优选实施方式的示意图。图1的轧制机10是用于对例如拉伸强度为980MPa以上的宽幅钢带进行调质轧制的轧制机。调质轧制机10具有1对轧制用工作轧辊2和分别支承各轧制用工作轧辊2的支撑辊3。在调质轧制机10的前段配置有开卷机5，在调质轧制机10的后段配置有张力卷取机6。并且，一边通过开卷机5及张力卷取机6对钢带1施加张力，一边使用轧制用工作轧辊2对钢带1进行压下，对钢带1赋予规定的伸长率(例如0.2～1.0％)。需要说明的是，作为向钢带1赋予张力的手段，也可以在调质轧制机10的前段或后段配置张紧辊。

轧制用工作轧辊2具有例如在轴部件上固定有由超硬合金形成的主体部2x的构造。主体部2x由杨氏模量为450GPa以上的超硬合金形成，由例如以质量％计为86％的碳化钨(WC)、余量包含钴(Co)的超硬合金形成。若杨氏模量为450GPa以上，则在对高强度的钢板进行调质轧制时，也仍能够防止轧制用工作轧辊2变形为扁平状以使辊缝内的轧制用工作轧辊2与钢带1的接触弧长变大，防止轧制用工作轧辊2承受过大的轧制载荷。

在主体部2x的与辊身面相当的部位形成有包含粒状的Cr的凹凸层2y。凹凸层2y形成有凹凸，该凹凸包含通过镀铬使粒状铬析出以形成的表面形态，凹凸层2y的算术平均粗糙度(以下，称为“表面粗糙度”)Ra在2.0～10.0μm的范围内形成。需要说明的是，凹凸层2y至少形成在主体部2x的辊身面上即可，也可以形成在主体部2x的整个外周面上。

在此，在压下率为1.0％以下的调质轧制中，若使用表面粗糙度Ra高的轧制用工作轧辊2进行轧制，则轧制载荷减小。其原因被认为是，轧制用工作轧辊2的粗凹凸被转印到钢带的表面，从而因工作轧辊的凸部的压入而被推出的部分呈现为伸长的现象(伸长效果)变得显著。

在表面粗糙度Ra低于2.0μm的情况下，在轧制用工作轧辊2的凹凸刺入钢板而发生塑性变形时靠近的凹凸相互干涉，无法获得充分的伸长效果。特别是，为了发挥伸长效果，优选轧制用工作轧辊2的表面粗糙度Ra为3.0μm以上。需要说明的是，在赋予0.2％左右的低伸长率的调质轧制条件下，通过使工作轧辊的表面粗糙度Ra超过4.0μm，从而邻接的凸部的间隔变得足够大，基本不发生塑性变形的干涉。由此，为了有效地发挥伸长效果、减小载荷，优选凹凸层2y的表面粗糙度Ra超过4.0μm。

另一方面，在凹凸层2y的表面粗糙度Ra大于10.0μm的情况下，针对轧制用工作轧辊2稳定地实施增大表面粗糙度的加工在工业上非常困难，另外，从辊寿命的观点出发也不理想。因此，优选工作轧辊的表面粗糙度Ra为10.0μm以下。

该凹凸层2y由通过镀铬处理使铬析出而得的粒状的Cr形成。首先，作为镀铬加工的前处理，为了提高主体部2x的表面与铬镀层的密合性，在研磨以使得主体部2x的表面达到例如表面粗糙度Ra＝0.2μm后，进一步通过喷砂处理等来加工成表面粗糙度Ra＝0.8μm。之后，进行主体部2x的表面的清洗处理，实施镀铬处理。

就镀铬处理而言，例如，在使镀浴温度低温化为50℃以下、60A/dm²以上的高电流密度的条件下进行镀铬。由此，能够增大在主体部2x的表面析出的Cr晶粒的粒径尺寸。即，工业上使用的硬质铬镀层基于电镀条件(镀浴温度、电流密度、镀覆时间)而使所析出的Cr的形态、硬度变化。通常，在广泛使用的光泽镀覆中，为了使表面平滑，在镀浴温度为50～60℃、电流密度为40～60A/dm²左右的条件下进行处理。另一方面，由于上述凹凸层2y必须存在满足规定的表面粗糙度Ra的凹凸，因此设定将镀浴温度低温化为50℃以下且60A/dm²以上的高电流密度的条件，从而使所析出的铬粒状化。

图2是示出图1的调质轧制机中的轧制用工作轧辊的凹凸层的一例的表面放大照片。就图2的凹凸层2y的镀铬条件而言，作为镀液使用由铬酸(CrO₃)和硫酸(H₂SO₄)形成的镀液，使镀浴温度为37℃、电流密度为120A/dm²、镀覆时间为150分钟。并且，通过Cr的析出而在主体部2x的表面形成粒状的凹凸层2y。使用接触式粗糙度计对此时的表面粗糙度Ra进行测定，表面粗糙度Ra＝3.9μm。另外，该凹凸层2y未产生裂纹等。

凹凸层2y的表面粗糙度Ra由镀覆时间控制。图3示出在图2的镀覆条件中仅使镀覆时间变更的情况下的镀覆后的表面粗糙度Ra的变化。与镀覆时间的增加相伴，表面粗糙度Ra增大，通过变更镀覆条件，从而能够控制为期望的表面粗糙度Ra。在此，优选通过镀铬而在辊表面析出的Cr的平均粒径为50μm以上。这是为了有效发挥由凹凸向钢板表面压入带来的伸长效果。通过使Cr的平均粒径增大，从而能够使邻接的凹凸的间隔增大，能够减小刺入钢板的表面而发生塑性变形时相互靠近的凹凸的干涉。

＜关于轧制载荷的实验＞

为了确认具有上述凹凸层2y的轧制用工作轧辊2带来的轧制载荷减小效果，实施轧制实验。需要说明的是，在实验中，作为供试件，使用板厚为0.215mm、板宽为20mm、长度为200mm、屈服应力为1500MPa的高张力钢板。另外，作为调质轧制机10，使用工作轧辊径φ为70mm的4段式轧制机，在无润滑的干燥条件下实施无张力的切割板轧制。该实验为相对于实际的汽车用的高张力钢板的轧制而言，使辊径和供试件的板厚为其1/7的模型实验。

作为工作轧辊，使用表1所示的4种工作轧辊，对辊轧制位置进行变更，根据轧制前后的板长度的变化调查所测定的伸长率与轧制时的轧制载荷的关系。

[表1]

在表1中，比较例1(No.1)中，作为主体部2x的材质使用杨氏模量为206GPa的2％Cr钢，通过砥石研磨对表面进行精加工以使得表面粗糙度Ra＝0.2μm。现有例1(No.2)中，作为主体部2x的材质使用2％Cr钢，通过放电毛化加工对表面进行精加工以使得表面粗糙度Ra＝3.0μm。现有例2(No.3)中，作为主体部2x的材质，其使用以质量％计含有86％的碳化钨(WC)、余量包含钴的超硬合金，杨氏模量为503GPa。表面通过砥石研磨精加工而使得表面粗糙度Ra＝0.2μm。实施例1(No.4)作为主体部2x的材质使用与现有例2(No.3)相同的超硬合金，通过镀铬对主体部2x的表面实施毛化加工，形成表面粗糙度Ra＝2.5μm的凹凸层2y。

图4为示出现有例1、2、比较例1及实施例1中的伸长率与宽度载荷的关系的图。如图4所示，将辊材质为2％Cr钢的比较例1(No.1)与现有例1(No.2)的宽度载荷比较，可知就相对于同一伸长率而言的宽度载荷而言，表面粗糙度大的现有例1(No.2)的宽度载荷小，获得了轧制用工作轧辊的表面的凸部向钢板表面的压入带来的伸长效果。

另一方面可知，在使主体部2x的材质为超硬合金的现有例2(No.3)中，与现有例1(No.2)相比，相对于同一伸长率而言的宽度载荷变小，获得了由辊的杨氏模量的增加带来的扁平变形抑制的效果。可知在实施例1(No.4)中，通过由轧制用工作轧辊的表面的凸部的压入带来的伸长效果和辊扁平变形抑制这两种效果，与现有例2(No.3)相比，载荷变小，使轧制载荷减小的效果高。

需要说明的是，调质轧制中的伸长率通常在0.2～1.0％左右的范围内，若在该范围内，则伸长率越大，钢带的平坦度越好。需要说明的是，伸长率是指钢带的长度方向的长度在轧制前后的变化的比例。若伸长率为0.2％以上，则即使是高强度冷轧钢带，也能够充分地实施形状矫正，能够使钢带的表面及背面的平坦度大致良好。另外，为了使工作轧辊及调质轧制机10承受的轧制载荷为调质轧制机的耐受载荷以下，优选赋予至钢带的伸长率为0.5％以下。

＜连续操作实验＞

为了对连续操作时的辊表面的健全性进行评价，实施将以下所示的比较例2及实施例2中的2个轧制用工作轧辊在以固定面压按压的状态下使之旋转的转动试验。在比较例2中，作为主体部2x的材质，使用以质量％计含有86％的碳化钨(WC)且余量包含钴的超硬合金(杨氏模量503GPa)，通过直接放电毛化加工将表面精加工为表面粗糙度Ra＝3.0μm。

图5示出像比较例2这样通过直接放电加工对超硬合金的主体部2x实施毛化加工的情况下的凹凸层的表面的放大照片。如图5所示，因放电加工时的冲击而在表面形成有裂纹CK。需要说明的是，已知在对超硬合金这样、以作为脆性材料的陶瓷为主要成分的材料进行放电加工的情况下会产生裂纹CK。

另一方面，在实施例2中，作为主体部2x的材质使用下述材质：以质量％计含有86％的碳化钨(WC)且余量包含钴的超硬合金(杨氏模量503GPa)，通过镀铬对表面赋予凹凸层2y，精加工使得其表面粗糙度为Ra＝3.0μm。

作为连续操作实验，使用工作轧辊的辊径为φ70mm、筒宽为40mm的4段式轧制机，在以1.8吨载荷按压该工作轧辊的状态下，在速度为50mpm的条件下使之旋转。实验时对工作轧辊作用的最大压力发生在进行按压的工作轧辊间的弹性接触区域中，在本次的条件下设为1011MPa。其与在实际的连续退火线等中使用的调质轧制机中作用于工作轧辊的面压水平为相同程度。在实验中，改变转动试验的时间，使用放大显微镜观察各时刻的工作轧辊的表面，确认工作轧辊的表面有无裂纹和有无开裂、剥离等。将实验结果合并示于表2。

[表2]

编号

0分钟(初始)

30分钟

60分钟

120分钟

240分钟

300分钟

备注

1

有裂纹

发生剥离

比较例2

2

健全

实施例2

在表2中，在通过放电毛化加工赋予规定的表面粗糙度Ra的比较例2中，确认到在初始阶段在辊表面形成有裂纹(参照图5)。在使用具有该裂纹的轧制用工作轧辊进行轧制的情况下，因在轧制中作用于轧制用工作轧辊的应力而使得与转动时间的增加相伴发生裂纹的扩展。其结果，在转动时间为300分钟时，辊表面开裂并剥离。另一方面可知，在通过镀铬进行毛化加工后的轧制用工作轧辊中，未确认到裂纹的产生、开裂等(＝表2中记载的“健全”)，能够稳定地使用辊。

＜连续操作实验2＞

另外，为了对连续操作时的辊粗糙度的维持性进行评价，使用下述表3所示的比较例3、比较例4及实施例3、实施例4这4个轧制用工作轧辊实施轧制实验。

[表3]

在比较例3中，作为主体部2x的材质使用弹性模量为206GPa的2％Cr钢，通过放电毛化加工使表面为表面粗糙度Ra＝4.5μm。在比较例4中，作为主体部2x的材质，使用下述材质：以质量％计含有80％的碳化钨(WC)且余量包含钴的超硬合金(弹性模量为450GPa)，在不实施镀铬的情况下进行放电毛化加工，精加工为表面粗糙度Ra＝4.5μm。

另一方面，在实施例3中，作为主体部2x的材质，使用下述材质：以质量％计含有80％的碳化钨(WC)且余量包含钴的超硬合金(弹性模量为450GPa)，通过镀铬对表面赋予凹凸层2y，将其表面粗糙度精加工为4.5μm。此时析出的Cr的平均粒径为60μm。

实施例4为在使用与上述实施例3相同的方法使粒状的铬析出在辊表面后，对镀覆条件进行变更而再次实施镀覆厚度为1μm的硬质镀铬的辊。在此，对镀覆条件进行变更而再次实施硬质镀铬的理由如下。在低镀浴温度(50℃以下)、大电流密度(60A/dm²)的镀覆条件下使粒状的Cr析出在表面并形成凹凸的情况下，镀铬的维氏硬度为700～900左右。另一方面，在镀浴温度50～60℃、电流密度40～60A/dm²左右的条件下实施通常的硬质镀铬的情况下，硬质镀铬的维氏硬度为900～1100左右。这是由于，此时，使用与实施例3相同的方法使粒状的铬析出在辊表面，之后对镀覆条件进行变更而再次实施硬质镀铬的情况下，在轧制用工作轧辊的最外表面形成非常硬质的镀覆被膜，能够进一步提高耐磨损性。

之所以如上所述使再次的硬质镀铬的厚度为1μm，是因为在以更厚的镀覆厚度进行镀覆的情况下，初始形成的粒状的凹凸变小，调质轧制中的伸长效果下降。也就是说，在通过初始的镀覆使粒状铬析出后，通过再次实施薄膜的硬质镀铬，从而能够在不使由粒状铬形成的粗糙度图案变化的情况下提高镀覆被膜表面的硬度。需要说明的是，基于该理由，作为再次的硬质镀铬的厚度，优选在0.5～10μm范围内赋予。

并且，作为4段式轧制机的轧制用工作轧辊，使用辊径φ为70mm、筒宽为40mm的表3所示的4种轧制用工作轧辊，实施赋予张力的连续卷材轧制实验。被轧制件使用板厚为0.215mm、板宽为20mm、屈服应力为1500MPa的高张力钢板。在作为进出侧张力施加100MPa载荷的状态下，在无润滑的干燥条件且每单位宽度的轧制载荷为0.2吨/mm的条件下实施卷材轧制。此时，对各辊中的辊表面粗糙度相对于轧制长度而言的变化进行测定。

图6是示出使用表3的轧制用工作轧辊实施轧制实验时的辊表面粗糙度相对于工作轧辊的轧制长度而言的变化的图。如图6所示可知，在对2％Cr钢辊实施放电毛化加工的比较例3中，与轧制长度的增加相伴，粗糙度大幅减小。在通过直接放电毛化加工使超硬合金高粗糙度化的比较例4的辊中，超硬合金的硬度非常高，因此辊粗糙度相对于轧制长度而言的维持性最优异。但是，在1.67km的轧制后，辊表面发生开裂，进一步的轧制变得困难。如前所述，这是由于，在针对超硬合金进行直接放电加工的情况下形成裂纹，因轧制时施加的应力而使得裂纹扩展，实际的轧制中的使用困难。

另一方面，可知在本发明的实施例3、实施例4中，虽然在初始磨损中粗糙度减小，但之后的相对于轧制长度而言的粗糙度维持性与比较例3相比尤其优异。特别是，可知对表面实施薄膜的硬质镀铬的实施例4表现出优异的粗糙度维持性。

根据上述实施方式，通过具有形成在主体部2x的外周面上，并具有2.0～10.0μm范围内的表面粗糙度Ra的包含粒状的铬的凹凸层2y，从而即使轧制距离增加，也能够减小由磨损引起的表面粗糙度Ra减小或裂纹产生等工作轧辊的劣化，进行稳定的调质轧制。特别是，仅对调质轧制机10使用的轧制用工作轧辊2的材质和表面加工方法进行变更就能够减小轧制载荷，无需对辊径等设备自身进行变更，其工业价值大。

特别是，在高张力钢中，尤其是对于利用伴有淬火及回火处理的连续退火制造的钢板而言，因淬火处理时的热应力、与金属组织的相变相伴产生的相变应力而导致钢带的形状(平坦度)容易恶化。这样的钢带的形状缺陷即使通过退火前的冷轧使钢带形状平坦化也无法消除。因此，需要通过调质轧制对退火后的钢带进行形状矫正。

另外，拉伸强度为980MPa以上的高张力钢板被用作汽车用部件的材料，通过冲压加工成形为部件。为了提高冲压加工时的保油性，需要对钢板的表面实施毛化精加工(凹凸精加工)。钢带1的表面的毛化精加工中，通常预先对调质轧制机10的轧制用工作轧辊2的表面进行毛化加工，并将其凹凸转印到钢板上以进行控制。

调质轧制时的伸长率由对钢带赋予的张力和工作轧辊的轧制位置控制。为了获得更大的伸长率，需要比以往大的张力和高轧制载荷。特别是，在拉伸强度超过980MPa的高张力钢带的调质轧制中，钢带自身的变形阻力非常高，需要更大的轧制载荷。

通常的调质轧制机大多未以对这样的高张力钢带进行调质轧制为前提进行设计，在高张力钢带的调质轧制中，轧制载荷超过轧制机的耐受载荷。在此，认为能够通过将调质轧制机的构造从4段式变更为6段式等并减小工作轧辊径来减小轧制载荷。但是，存在需要大幅的设备改造且耗费成本的问题。

像这样，越是需要形状矫正的高张力钢，越是存在轧制负荷增大而在现有的调质轧制中变得难以应对的情况。因此，在实际中，自下一工序起使用矫平机等进行形状矫正，与工序追加相伴的制造成本增加、交货期长期化成为问题。

因而，通过以2.0～10.0μm以下的表面粗糙度Ra对轧制用工作轧辊2的表面进行加工，从而在减小轧制载荷的同时，能够获得期望的轧制效果。另外，主体部2x由杨氏模量为450GPa以上的超硬合金形成。由此，在对拉伸强度为980MPa以上的高张力钢板进行轧制时，也无需增大辊径就能够获得期望的线载荷。

另一方面，存在下述情况：在通过放电毛化加工形成上述2.0～10.0μm以下的表面粗糙度Ra时，与轧制距离增加相伴，轧制用工作轧辊的表面粗糙度Ra因磨损而减小，无法获得维持轧制载荷低的效果。

这里，凹凸层2y由通过镀铬形成的粒状的铬形成。由此，能够形成无裂纹的凹凸层2y，并且，即使反复进行轧制，也仍能够获得表面不易磨损的维氏硬度。另外，在凹凸层2y由粒状的铬形成的情况下，粒状铬的突起成为球形状，因此轧制中的局部应力集中减小，与通常的镀铬涂层的情况相比，耐磨损性提高。其结果，能够减小工作轧辊的修理、更换作业的频率，稳定地进行轧制工序的操作。

另外，通过使用1个以上的上述轧制机10进行实施伸长率为0.2％以上的调质轧制，从而即使是高强度冷轧钢带，也能够充分地实施形状矫正，能够使钢带的表面及背面的平坦度大致良好。

本发明的实施方式不限定于上述实施方式，能够实施多种变更。另外，本技术例示了图4所示的应用于独立的调质轧制机的情况，但也能够应用于连续退火线(CAL)、连续熔融镀锌线(CGL)的连续工艺线中直列(in-line)设置的轧制机。

附图标记说明

1 钢带

2 轧制用工作轧辊

2x 主体部

2y 凹凸层

3 支撑辊

5 开卷机

6 张力卷取机

10 调质轧制机

CK 裂纹

Ra 算术平均粗糙度(表面粗糙度)

Claims

1.轧制用工作轧辊，其特征在于，具备：

主体部，其由杨氏模量为450GPa以上的超硬合金形成；和

2.根据权利要求1所述的轧制用工作轧辊，其特征在于，所述凹凸层是通过镀铬使粒状的铬析出而成的。

3.轧制机，其具备权利要求1或2所述的轧制用工作轧辊。

4.轧制方法，其特征在于，将权利要求3所述的轧制机使用1个以上来实施伸长率为0.2％以上的调质轧制。