CN113188502A - 汽车底盘间隙检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种汽车底盘间隙检测系统，包括基座和承载台，承载台滑移设置在基座的上表面，基座上设置有驱动承载台滑移的驱动组件，承载台上表面相对滑移有两个限位基板，承载台上设置有滑移组件；每个限位基板均包括第一侧板和第二侧板，第一侧板滑移设置在承载台上，第二侧板连接在第一侧板沿配合于检测系统的汽车车轮水平径向的两侧的侧壁上，第二侧板与配合于检测系统的汽车车轮周壁相对，第一侧板上滑移设置有第一限位头，第二侧板上滑移设置有第二限位头，基座上设置有驱动第一限位头和第二限位头滑移的压紧组件。本申请可以提高对汽车底盘间隙检测的准确性。

Description

汽车底盘间隙检测系统

技术领域

本申请涉及汽车检测的领域，尤其是涉及一种汽车底盘间隙检测系统。

背景技术

汽车底盘间隙是泛指转向机构、悬架装置、传动装置和制动系统传动连接部位配合的适度性。由于汽车在行驶过程中各传动连接部位大都处在二维以上的受力状态,一段时间后会因磨损造成配合间隙失度，影响汽车使用，因此必须定期对汽车底盘间隙进行检测。

常用的汽车底盘间隙检测设备就是汽车底盘间隙仪，主要由滑动平台、液压系统及其电气控制部分组成。在检测过程中，将汽车前轮或后轮置于本两块滑动平台上，操纵两地块滑动平台做纵向、横向运动，即可检查出汽车横直拉杆、球头、转向支臂、车轮轴承等间隙。

针对上述中的相关技术，发明人认为：在滑动平台运动过程中，滑动平台和车轮之间也很容易发生相对移位，会影响都最终的检测准确性。

发明内容

为了汽车底盘检测检测的准确性，本申请提供一种汽车底盘间隙检测系统。

本申请提供的一种汽车底盘间隙检测系统，采用如下的技术方案：

一种汽车底盘间隙检测系统，包括基座和承载台，所述承载台滑移设置在基座的上表面，所述基座上设置有驱动承载台滑移的驱动组件，所述承载台上表面相对滑移有两个限位基板，所述限位基板的滑移方向与配合于检测系统的汽车车轮轴向同向，所述承载台上设置有驱动两个限位基板滑移的滑移组件；每个所述限位基板均包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板滑移设置在承载台上，所述第二侧板连接在第一侧板沿配合于检测系统的汽车车轮水平径向的两侧的侧壁上，所述第二侧板与配合于检测系统的汽车车轮周壁相对，所述第一侧板上滑移设置有第一限位头，所述第一限位头与配合于检测系统的汽车车轮的轴向侧壁抵接，所述第二侧板上滑移设置有第二限位头，所述第二限位头与配合于检测系统的汽车车轮的周向侧壁抵接，所述基座上设置有驱动第一限位头和第二限位头滑移的压紧组件。

通过采取上述技术方案，车轮移动到承载台上后，驱动组件驱动承载台滑移，可以实现对汽车底盘间隙的基本检测功能；同时，在本申请中，车轮移动到承载台上后，滑移组件可以带动限位基板滑移，使得第一侧板和第二侧板移动到车轮的周侧，然后压紧组件带动第一限位头和第二限位头移动，使得第一限位头抵接在车轮的轴向侧壁上，第二限位头抵在车轮的圆周侧壁上，从而可以对车轮进行多方向限位，有效减少车轮与承载台之间的相对位移，从而可以提高对汽车底盘间隙检测的准确性。

可选的，所述压紧组件包括进给螺杆、驱动螺套、摩擦转板和驱动转杆，所述第一限位头和第二限位头均与进给螺杆固定连接，所述进给螺杆沿自身轴向滑移设置在限位基板上，所述驱动螺套与进给螺杆一一对应设置，所述驱动螺套的内周壁与对应进给螺杆的外周壁螺纹连接，所述限位基板与驱动螺套转动连接，所述驱动螺套内周壁远离进给螺杆的一端设置有摩擦环槽，所述摩擦转板插设在摩擦环槽环槽内并与摩擦环槽槽壁抵接，所述驱动转杆连接在摩擦转板的上，所述承载台上设置有驱动驱动转杆同步转动的驱动件。

通过采取上述技术方案，由于摩擦转板和摩擦环槽之间的摩擦力，使得驱动转杆可以带动驱动螺套转动，使得驱动螺套和进给螺杆之间发生螺纹转动，第一限位头和第二限位头即可被对应的进给螺杆带动着移动，而在第一限位头抵接在车轮的轴向侧壁上，第二限位头抵在车轮的圆周侧壁上后，进给螺杆不再发生滑移，此时摩擦转板和摩擦环槽之间的摩擦力被克服，摩擦转板和摩擦环槽之间发生相对移动，从而使得第一限位头和第二限位头均可以被移动到规定位置，对车轮进行良好的限位。

可选的，所述驱动螺套的外周壁上设置有与摩擦环槽相通的观察通槽，所述摩擦转板的环外壁上设置有观察标。

通过采取上述技术方案，在摩擦转板和摩擦环槽之间发生相对移动后，可以在观察通槽中看到不断闪现的观察标，可以提示工作人员第一限位头和第二限位头达到规定位置，更加方便快捷。

可选的，第一限位头和第二限位头远离进给螺杆的一端均螺纹连接有补偿头。

通过采取上述技术方案，对于不同规格的车轮，可以通过安装补偿头，来增加第一限位头和第二限位头的长度，从而使得第一限位头和第二限位头可以以补偿头为媒介，对不同规格的车轮进行抵接限位。

可选的，所述承载台上设置有定位标。

通过采取上述技术方案，定位标可以对车轮在承载台上的停车位置进行定位，从而使得第一限位头和第二限位头相对于车轮的距离尽可能保持一致，从而可以使得驱动螺套转动尽可能相同的圈数后，对应的第一限位头和第二限位头即可与车轮抵接，减少摩擦转板和摩擦环槽之间相对位移的产生，减少摩擦转板的磨损。

可选的，所述驱动件包括驱动轴、驱动锥齿轮、联动锥齿轮、换向锥齿轮和换向轴，所述驱动轴连接在驱动转杆远离摩擦转板的一侧，所述驱动锥齿轮设置在驱动轴上，所述联动锥齿轮与驱动锥齿轮一一对应设置，所述联动锥齿轮转动设置在限位基板上，所述联动锥齿轮与对应的驱动锥齿轮啮合，所述换向轴与联动锥齿轮固定连接，所述换向锥齿轮设置在换向轴上，两相邻的所述换向锥齿轮啮合，与所述第一侧板相对应的两所述驱动轴间设置有联动件。

通过采取上述技术方案，联动件带动与第一侧板相对应的两个驱动轴转动后，此驱动轴上的驱动锥齿轮可以与对应的联动锥齿轮啮合，从而换向轴转动，相邻的换向锥齿轮转动，与第二基板相对应的驱动齿轮和联动齿轮也可以发生啮合，从而可以实现对驱动转杆实现同步驱动。

可选的，所述联动件包括联动轮、联动带、基杆和伸缩杆，所述基杆转动设置在承载台上，所述基杆的两端均与伸缩杆滑移连接，所述伸缩杆沿限位基板滑移方向与基杆滑移连接，所述伸缩杆远离基杆的一端和驱动轴均与联动轮连接，所述联动带绕设在同侧的两个联动轮之间，所述承载台上设置有第一驱动装置，所述第一驱动装置的驱动端设置有转动齿轮，所述转动齿轮与基杆外周壁啮合。

通过采取上述技术方案，转动齿轮与基杆啮合，即可使得基杆通过伸缩杆带动伸缩杆上的联动轮转动，从而通过联动带即可带动两个驱动轴同步转动；同时伸缩杆沿限位基板滑移方向与基杆滑移连接，不影响限位基板的同时，也使得基杆可以带动伸缩杆转动。

可选的，所述限位基板上设置有定位组件，所述定位组件包括基块、活塞杆、定位抵头、通气管和气泵，所述基块与驱动螺套一一对应设置，所述基座安装在限位基板上，所述基块与驱动螺套相对的侧壁上开设有活塞腔，所述活塞杆滑移设置在活塞腔腔壁上，所述定位抵头设置在活塞杆伸出活塞腔的一端，所述定位抵头与驱动螺套相对，所述通气管连接在基块上并与活塞腔相通，所述气泵连接在通气管远离基座的一端，所述通气管上设置有单向阀，所述通气管位于单向阀远离气泵的侧壁上连接有排气管，所述排气管上设置有控制阀。

通过采取上述技术方案，第一限位头和第二限位头与车轮侧壁抵接后，启动气泵，使得气体通过通气管进入到活塞腔中，使得活塞杆被推动以带动定位抵头与驱动螺套抵接，减少驱动螺套的转动，使得第一限位头和第二限位头与车轮侧壁稳定地抵接；而且单向阀的设置，可以有效减少活塞腔的漏气，使得定位抵头与驱动螺套稳定抵接；并且打开控制阀，即可利用排气管排气。

可选的，所述承载台包括上平台和下平台，所述限位基板、压紧组件和滑移组件均设置在上平台上，所述驱动组件包括驱动杆和缓冲螺套，所述基座和下平台的上表面设置有滑移槽，所述上平台滑移设置在下平台的滑移槽槽壁上，所述下平台滑移设置在基座的滑移槽槽壁上，所述上平台和下平台的侧壁上均贯穿设置有螺纹通槽，两所述螺纹通槽的贯穿方向垂直，所述缓冲螺套的外周壁螺纹连接在螺纹通槽槽壁上，所述驱动杆转动设置在滑移槽的相对侧壁间，所述驱动杆穿设在缓冲螺套且与缓冲螺套内周壁贴合，所述缓冲螺套的内周壁沿周向设置有缓冲弧槽，所述驱动杆上设置有缓冲弧块，所述缓冲弧块沿缓冲螺套周向滑移设置在缓冲弧槽槽壁上，所述缓冲弧块与缓冲弧槽沿缓冲螺套周向相对的侧壁间固定连接有缓冲弹簧，所述基座和下平台上均设置有第二驱动装置，所述第二驱动装置驱动端与驱动杆固定连接。

通过采取上述技术方案，缓冲螺套和螺纹通槽的螺纹连接，即可使得上平台在下平台上滑移，下平台在基座上滑移；同时在驱动杆转动的时候，缓冲弧块需要压缩缓冲弹簧，然后缓冲弧块才与缓冲弧槽被抵接，驱动杆可以通过缓冲弧块带动驱动螺套转动，从而在第二驱动装置启动的瞬间，可以对上平台和下平台的滑移进行缓冲，减少相关结构忽然受力而引起的损伤。

可选的，所述滑移组件包括双向螺杆和联动块，所述承载台上表面设置有滑移走槽，所述双向螺杆转动设置在滑移走槽的相对槽壁间，所述双向螺杆的两侧螺纹方向相反，所述双向螺杆的两侧均与联动块螺纹连接，所述联动块滑移设置在滑移走槽的槽壁上，所述联动块与第一侧板底端固定连接，所述承载台上设置有驱动双向螺杆转动的第三驱动装置。

通过采用上述技术方案，双向螺杆转动，即可使得联动块发生螺纹进给，从而联动块可以带动第一侧板滑移，第一侧板带动第二侧板滑移。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请将第一限位头抵接在车轮的轴向侧壁上，第二限位头抵在车轮的圆周侧壁上，可以对车轮进行多方向的限位，有效减少车轮与承载台之间的相对位移，进而可以提高对汽车底盘间隙检测的准确性；

2.本申请的压紧组件可以同步移动所有的第一限位头和第二限位头，操作方便快捷；

3.本申请设置了定位组件，可以限制驱动螺套的转动，从而可以提高第一限位头和第二限位头对车轮侧壁的抵接稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例中检测系统的结构示意图。

图2是用以体现本申请实施例中滑移组件结构的爆炸图。

图3是本申请实施例中检测系统的主视图。

图4是图3中沿A-A线的剖视图。

图 5图4中B处的放大图。

图6是用以体现本申请实施例中压紧组件结构的爆炸图。

图7是本申请实施例中检测系统的俯视图。

图8是图7中沿C-C线的剖视图。

图9是图8中D处的放大图。

图10 是用以体现本申请实施例中驱动组件结构的爆炸图。

图11是图10中E处的放大图。

附图标记说明：1、基座；2、承载台；21、上平台；211、滑移走槽；212、联动腔；22、下平台；23、定位标；3、驱动组件；31、驱动杆；311、缓冲弧块；32、缓冲螺套；321、缓冲弧槽；33、滑移槽；34、螺纹通槽；35、缓冲弹簧；36、第二驱动装置；4、限位基板；41、第一侧板；411、第一限位头；412、第一限位滑槽；42、第二侧板；421、第二限位头；422、第二限位滑槽；423、补偿头；43、安装座；431、安装腔；432、配合通槽；5、滑移组件；51、双向螺杆；52、联动块；53、第三驱动装置；6、压紧组件；61、进给螺杆；611、第一螺杆；612、第二螺杆；62、驱动螺套；621、第一螺套；622、第二螺套；623、摩擦环槽；624、观察通槽；63、摩擦转板；631、第一转板；632、第二转板；633、观察标；64、驱动转杆；641、第一转杆；642、第二转杆；7、驱动件；71、驱动轴；72、驱动锥齿轮；73、联动锥齿轮；74、换向锥齿轮；75、换向轴；751、第一轴；752、第二轴；8、联动件；81、联动轮；82、联动带；83、基杆；831、转动齿轮；84、伸缩杆；85、辅助轮；86、第一驱动装置；9、定位组件；91、基块；911、活塞腔；92、活塞杆；93、定位抵头；94、通气管；941、单向阀；942、排气管；943、控制阀；95、气泵。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种汽车底盘间隙检测系统。

如图1所示，一种汽车底盘间隙检测系统，包括基座1和承载台2，承载台2包括上平台21和下平台22，上平台21沿水平方向滑移设置在下平台22的上表面，下平台22沿水平方向滑移设置在基座1的上表面，上平台21和下平台22的滑移方向垂直，在汽车车轮移动到上平台21上后，上平台21的滑移方向与汽车车轮的轴向同向，基座1上设置有驱动承载台2滑移的驱动组件3。

如图1所示，上平台21上表面沿自身滑移方向相对滑移有两个限位基板4，每个限位基板4均包括一个第一侧板41和两个第二侧板42，第一侧板41沿上平台21滑移方向滑移设置在上平台21上表面，第二侧板42连接在第一侧板41垂于第一滑移方向的两侧侧壁上，第二侧板42为弧形板，上平台21上设置有驱动两个限位基板4滑移的滑移组件5。

如图1所示，在本实施例中，第一侧板41沿自身滑移方滑移设置有第一限位头411，第二侧板42上沿垂直于第一侧板41滑移方向的方向滑移设置有第二限位头421，限位基板4上设置有驱动第一限位头411和第二限位头421滑移的压紧组件6。在对汽车底盘间隙进行检测的过程中，基座1和承载台2有两组，启动汽车，使得汽车的前车轮移动到对应的上平台21上，此时两个第一侧板41位于车轮轴向两侧，然后启动滑移组件5，带动两个第一侧板41靠近移动，使得第二侧板42与车轮的圆周壁相对，然后启动压紧组件6，使得第一限位头411抵紧在车轮的轴向侧壁上，第二限位头421抵紧在车轮的圆周壁上，最后启动驱动组件3，使得上平台21和下平台22进行规定方向的运动，观察汽车底盘情况即可。

如图2所示，本实施例的滑移组件5包括双向螺杆51和联动块52，上平台21上表面设置有滑移走槽211，而且双向螺杆51转动设置在滑移走槽211的相对槽壁间，双向螺杆51的两侧螺纹方向相反，联动块52有两个且沿第一侧板41的滑移方向滑移设置在滑移走槽211壁上，双向螺杆51的两侧均与联动块52螺纹连接，联动块52与第一侧板41底端固定连接，上平台21上设置有第三驱动装置53，本实施的第三驱动装置53为驱动电机，第三驱动装置53的驱动端与双向螺杆51的端壁固定连接。启动第三驱动装置53，使得双向螺杆51与联动块52螺纹连接，即可促使两个第一侧板41相对滑移。

如图2所示，承载台2上设置有定位标23，定位标23沿下平台22滑移方向的中心线与第一侧板41沿下平台22滑移方向的中心线重合，从而在车轮移动到下平台22上时，使得车轮的水平轴线与定位标23沿下平台22滑移方向的中心线相对，便于对车轮定位。

如图3和图4所示，本实施例中，第一侧板41和第二侧板42远离抵接侧的一侧侧壁一体连接有安装座43，第一侧板41远离安装座43的一侧开设有第一限位滑槽412，第一限位头411滑移设置在第一限位滑槽412槽壁上，第二侧板42远离安装座43的一侧设置有第二限位滑槽422，第二限位头421滑移设置在第二限位滑槽422槽壁上；压紧组件6包括进给螺杆61、驱动螺套62、摩擦转板63和驱动转杆64，安装座43内设置有安装腔431，第一限位滑槽412和第二限位滑槽422均与安装腔431相通。

如图4和图5所示，进给螺杆61包括第一螺杆611和第二螺杆612，第一限位头411靠近安装腔431的一端与第一螺杆611一体连接，第一螺杆611沿第一限位头411的滑移方向滑移设置在安装腔431的腔壁上，第二限位头421靠近安装腔431的一端与第二螺杆612一体连接，第二螺杆612沿第二限位头421的滑移方向滑移设置在安装腔431的墙壁上；驱动螺套62与进给螺杆61一一对应设置，因此驱动螺套62包括第一螺套621和第二螺套622，第一螺套621和第二螺套622均安装腔431腔壁上，第一螺套621的内周壁与第一螺杆611的外周壁螺纹连接，第二螺套622的内周壁与第二螺杆612的外周壁螺纹连接。

如图4和图5所示，第一螺套621和第二螺套622内周壁远离进给螺杆61的一端均设置有摩擦环槽623，摩擦转板63包括第一转板631和第二转板632，第一转板631插设在第一螺套621上的摩擦环槽623环槽内，而且第一转板631与摩擦环槽623槽壁抵接，第二转板632插设在第二螺套622上的摩擦环槽623环槽内，而且第二转板632与摩擦环槽623槽壁抵接，驱动转杆64包括第一转杆641和第二转杆642，第一转杆641与第一转板631远离第一螺杆611一侧的侧壁中心固定连接，第二转杆642与第二转板632远离第二螺杆612一侧的侧壁中心固定连接，上平台21上设置有驱动第一转杆641和第二转杆642同步转动的驱动件7。

启动驱动件7，使得驱动件7带动第一转杆641和第二转杆642转动，第一转杆641通过第一转板631带动第一螺套621转动，第二转杆642通过第二转板632带动第二螺套622转动，从而第一限位头411和第二限位头421可以靠近车轮并与车轮侧壁抵接，并且，当第一限位头411已经与车轮侧壁抵接，第二限位头421暂未抵接车轮侧壁时，第一转板631与第一螺套621之间发生相对移位，直至所有的第一限位头411与第二限位头421均与车轮侧壁抵接，将车轮稳定地限位在上平台21上。

如图4和图5所示，为了适配更多规格的车轮，在本实施例中，第一限位头411和第二限位头421远离进给螺杆61的一端均螺纹连接有补偿头423，补偿头423可以与车轮侧壁抵接。

如图4和图5所示，本实施例的驱动件7包括驱动轴71、驱动锥齿轮72、联动锥齿轮73、换向锥齿轮74和换向轴75，第一转杆641和第二转杆642远离摩擦转板63的一侧均与驱动轴71连接，驱动锥齿轮72固定连接在驱动轴71上；换向轴75包括第一轴751和第二轴752，第一轴751有一个，第二轴752有两个，第一轴751和第二轴752均转动设置在安装腔431腔壁上，第一轴751与第一转杆641相对，第二轴752与第二转杆642相对，而且两个第二轴752均与第一轴751垂直；第一轴751与第一转杆641相对的周壁以及第二轴752靠近第二转杆642的端壁均与联动锥齿轮73固定连接，而且联动锥齿轮73与相邻的驱动锥齿轮72啮合；第一轴751两端端壁以及第二轴752远离联动锥齿轮73的一端均与换向锥齿轮74固定连接，两相邻的换向锥齿轮74啮合，两个第一转杆641相对应的两驱动轴71间设置有联动件8。

从而联动件8带动与第一转杆641上的驱动轴71转动，第一转杆641转动，即可使得第一转杆641对应的驱动锥齿轮72与联动锥齿轮73啮合，第一轴751转动，换向锥齿轮74相互啮合，第二轴752转动，第二转杆642对应的联动锥齿轮73和驱动锥齿轮72啮合，第二转杆642即可转动。

如图6和图8所示，联动件8包括联动轮81、联动带82、基杆83和伸缩杆84，上平台21内设置有联动腔212，基杆83转动设置在联动腔212腔壁上，基杆83的两端均与伸缩杆84滑移连接，伸缩杆84沿第一侧板41滑移方向滑移，伸缩杆84远离基杆83的一端和第一转杆641上的驱动轴上均与连接联动轮81，联动腔212腔壁上还转动设置有辅助轮85，联动带82有两个，一个联动带82绕设在同侧辅助轮85和位于伸缩杆84上的联动轮81之间，另一个联动带82绕着在同侧辅助轮85和位于驱动轴71上的联动轮81之间；承载台2上设置有第一驱动装置86，本实施例的第一驱动装置86为驱动电机，第一驱动装置86的驱动端设置有转动齿轮831，转动齿轮831与基杆83外周壁啮合。启动第一驱动装置86，转动齿轮与基杆83啮合，基杆83即可带动伸缩杆84转动，联动带82即可在两个联动轮81之间传送，第一转杆641可以转动；同时在第一侧板41滑移的过程中，伸缩杆84和基杆83发生相对滑移。

如图5和图6所示，为了提高第一限位头411和第二限位头421在车轮侧壁上的抵接稳定性，限位基板4上设置有定位组件9，定位组件9包括基块91、活塞杆92、定位抵头93、通气管94和气泵95，基块91与驱动螺套62一一对应设置，基块91安装在安装腔431腔壁上且位于驱动螺套62的水平径向一侧，基块91与驱动螺套62相对的侧壁上开设有活塞腔911，活塞杆92滑移设置在活塞腔911腔壁上，活塞杆92与活塞腔911腔壁抵紧，定位抵头93固定连接在活塞杆92伸出活塞腔911的一端，定位抵头93与驱动螺套62相对，通气管94连接在基块91上并与活塞腔911相通，通气管94远离基块91的一端伸出安装腔431。

如图6和图7所示，气泵95与连接在通气管94远离基座1的一端，通气管94上设置有单向阀941，通气管94位于单向阀941远离气泵95的侧壁上连接有排气管942，排气管942上设置有控制阀943。在第一限位头411与第二限位头421抵接后，启动气泵95，气体通过通气管94进入到活塞腔911中，然后活塞杆92被推出活塞腔911一部分，定位抵头93与对应驱动螺套62的外周壁抵接，即可限制驱动螺套62的转动，使得第一限位头411和第二限位头421在车轮侧壁上稳定抵接；需要转动驱动螺套62的时候，开启控制阀943，使得气体可以通过排气管942排出即可。

如图8和图9所示，在本实施例中，第一螺套621和第二螺套622的外周壁上均设置有与摩擦环槽623相通的观察通槽624，第一转板631和第二转板632的的环外壁均凹陷设置有观察标633，观察标633与观察通槽624相对，安装座43上表面贯穿设置有遇与观察通槽624相对的配合通槽432；当通过配合通槽432和观察通槽624，看见观察标633不断闪现的时候，说明第一转板631与第一螺套621发生相对位移，第一限位头411与车轮侧壁抵接，第二转板632与第二螺套622发生相对位移，第二限位头421与车轮侧壁抵接。

如图10和图11所示，本实施例中的驱动组件3包括驱动杆31和缓冲螺套32，基座1和下平台22的上表面均开设有滑移槽33，上平台21滑移设置在下平台22的滑移槽33槽壁上，下平台22滑移设置在基座1的滑移槽33槽壁上，并且上平台21和下平台22的侧壁上均沿自身滑移方向贯穿设置有螺纹通槽34，缓冲螺套32的外周壁螺纹连接在螺纹通槽34槽壁上，驱动杆31转动设置在滑移槽33的相对侧壁间，同时，驱动杆31穿设在缓冲螺套32且与缓冲螺套32内周壁贴合，缓冲螺套32的内周壁沿周向还设置有缓冲弧槽321，驱动杆31上一体连接有缓冲弧块311，缓冲弧块311沿缓冲螺套32周向滑移设置在缓冲弧槽321槽壁上，缓冲弧块311与缓冲弧槽321沿缓冲螺套32周向相对的侧壁间固定连接有缓冲弹簧35，基座1和下平台22上均设置有第二驱动装置36，本实施例的第二驱动装置36为驱动电机，第二驱动装置36驱动端与对应驱动杆31的端壁固定连接。从而启动第二驱动装置36，启动瞬间，驱动杆31带动缓冲弧块311压缩缓冲弹簧35，然后缓冲弧块311抵着缓冲弧槽321的槽壁，即可使得驱动杆31带动缓冲螺套32转动，缓冲螺套32和螺纹通槽34槽壁之间发生螺纹转动，上平台21和下平台22即可在对应的滑移槽33中滑移。

本申请实施例一种汽车底盘间隙检测系统的实施原理为：启动汽车，使得汽车的前车轮移动到对应的上平台21上，此时两个第一侧板41位于车轮轴向两侧，然后启动第三驱动装置53，联动块5带动两个第一侧板41靠近移动，使得第二侧板42与车轮的圆周壁相对。

然后启动第一驱动装置86，使得第一限位头411抵紧在车轮的轴向侧壁上，第二限位头421抵紧在车轮的圆周壁上；再启动气泵95，使得定位抵头93与对应驱动螺套62的外周壁抵接；最后启动第二驱动装置36，使得上平台21和下平台22进行规定方向的运动，观察汽车底盘情况即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车底盘间隙检测系统，包括基座(1)和承载台(2)，所述承载台(2)滑移设置在基座(1)的上表面，其特征在于：所述基座(1)上设置有驱动承载台(2)滑移的驱动组件(3)，所述承载台(2)上表面相对滑移有两个限位基板(4)，所述限位基板(4)的滑移方向与配合于检测系统的汽车车轮轴向同向，所述承载台(2)上设置有驱动两个限位基板(4)滑移的滑移组件(5)；每个所述限位基板(4)均包括第一侧板(41)和第二侧板(42)，所述第一侧板(41)滑移设置在承载台(2)上，所述第二侧板(42)连接在第一侧板(41)沿配合于检测系统的汽车车轮水平径向的两侧的侧壁上，所述第二侧板(42)与配合于检测系统的汽车车轮周壁相对，所述第一侧板(41)上滑移设置有第一限位头(411)，所述第一限位头(411)与配合于检测系统的汽车车轮的轴向侧壁抵接，所述第二侧板(42)上滑移设置有第二限位头(421)，所述第二限位头(421)与配合于检测系统的汽车车轮的周向侧壁抵接，所述基座(1)上设置有驱动第一限位头(411)和第二限位头(421)滑移的压紧组件(6)。

2.根据权利要求1所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述压紧组件(6)包括进给螺杆(61)、驱动螺套(62)、摩擦转板(63)和驱动转杆(64)，所述第一限位头(411)和第二限位头(421)均与进给螺杆(61)固定连接，所述进给螺杆(61)沿自身轴向滑移设置在限位基板(4)上，所述驱动螺套(62)与进给螺杆(61)一一对应设置，所述驱动螺套(62)的内周壁与对应进给螺杆(61)的外周壁螺纹连接，所述限位基板(4)与驱动螺套(62)转动连接，所述驱动螺套(62)内周壁远离进给螺杆(61)的一端设置有摩擦环槽(623)，所述摩擦转板(63)插设在摩擦环槽(623)环槽内并与摩擦环槽(623)槽壁抵接，所述驱动转杆(64)连接在摩擦转板(63)的上，所述承载台(2)上设置有驱动驱动转杆(64)同步转动的驱动件(7)。

3.根据权利要求2所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述驱动螺套(62)的外周壁上设置有与摩擦环槽(623)相通的观察通槽(624)，所述摩擦转板(63)的环外壁上设置有观察标(633)。

4.根据权利要求2所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：第一限位头(411)和第二限位头(421)远离进给螺杆(61)的一端均螺纹连接有补偿头(423)。

5.根据权利要求2所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述承载台(2)上设置有定位标(23)。

6.根据权利要求2所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述驱动件(7)包括驱动轴(71)、驱动锥齿轮(72)、联动锥齿轮(73)、换向锥齿轮(74)和换向轴(75)，所述驱动轴(71)连接在驱动转杆(64)远离摩擦转板(63)的一侧，所述驱动锥齿轮(72)设置在驱动轴(71)上，所述联动锥齿轮(73)与驱动锥齿轮(72)一一对应设置，所述联动锥齿轮(73)转动设置在限位基板(4)上，所述联动锥齿轮(73)与对应的驱动锥齿轮(72)啮合，所述换向轴(75)与联动锥齿轮(73)固定连接，所述换向锥齿轮(74)设置在换向轴(75)上，两相邻的所述换向锥齿轮(74)啮合，与所述第一侧板(41)相对应的两所述驱动轴(71)间设置有联动件(8)。

7.根据权利要求6所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述联动件(8)包括联动轮(81)、联动带(82)、基杆(83)和伸缩杆(84)，所述基杆(83)转动设置在承载台(2)上，所述基杆(83)的两端均与伸缩杆(84)滑移连接，所述伸缩杆(84)沿限位基板(4)滑移方向与基杆(83)滑移连接，所述伸缩杆(84)远离基杆(83)的一端和驱动轴(71)均与联动轮(81)连接，所述联动带(82)绕设在同侧的两个联动轮(81)之间，所述承载台(2)上设置有第一驱动装置(86)，所述第一驱动装置(86)的驱动端设置有转动齿轮(831)，所述转动齿轮(831)与基杆(83)外周壁啮合。

8.根据权利要求2所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述限位基板(4)上设置有定位组件(9)，所述定位组件(9)包括基块(91)、活塞杆(92)、定位抵头(93)、通气管(94)和气泵(95)，所述基块(91)与驱动螺套(62)一一对应设置，所述基座(1)安装在限位基板(4)上，所述基块(91)与驱动螺套(62)相对的侧壁上开设有活塞腔(911)，所述活塞杆(92)滑移设置在活塞腔(911)腔壁上，所述定位抵头(93)设置在活塞杆(92)伸出活塞腔(911)的一端，所述定位抵头(93)与驱动螺套(62)相对，所述通气管(94)连接在基块(91)上并与活塞腔(911)相通，所述气泵(95)连接在通气管(94)远离基座(1)的一端，所述通气管(94)上设置有单向阀(941)，所述通气管(94)位于单向阀(941)远离气泵(95)的侧壁上连接有排气管(942)，所述排气管(942)上设置有控制阀(943)。

9.根据权利要求1所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述承载台(2)包括上平台(21)和下平台(22)，所述限位基板(4)、压紧组件(6)和滑移组件(5)均设置在上平台(21)上，所述驱动组件(3)包括驱动杆(31)和缓冲螺套(32)，所述基座(1)和下平台(22)的上表面设置有滑移槽(33)，所述上平台(21)滑移设置在下平台(22)的滑移槽(33)槽壁上，所述下平台(22)滑移设置在基座(1)的滑移槽(33)槽壁上，所述上平台(21)和下平台(22)的侧壁上均贯穿设置有螺纹通槽(34)，两所述螺纹通槽(34)的贯穿方向垂直，所述缓冲螺套(32)的外周壁螺纹连接在螺纹通槽(34)槽壁上，所述驱动杆(31)转动设置在滑移槽(33)的相对侧壁间，所述驱动杆(31)穿设在缓冲螺套(32)且与缓冲螺套(32)内周壁贴合，所述缓冲螺套(32)的内周壁沿周向设置有缓冲弧槽(321)，所述驱动杆(31)上设置有缓冲弧块(311)，所述缓冲弧块(311)沿缓冲螺套(32)周向滑移设置在缓冲弧槽(321)槽壁上，所述缓冲弧块(311)与缓冲弧槽(321)沿缓冲螺套(32)周向相对的侧壁间固定连接有缓冲弹簧(35)，所述基座(1)和下平台(22)上均设置有第二驱动装置(36)，所述第二驱动装置(36)驱动端与驱动杆(31)固定连接。

10.根据权利要求1所述的汽车底盘间隙检测系统，其特征在于：所述滑移组件(5)包括双向螺杆(51)和联动块(52)，所述承载台(2)上表面设置有滑移走槽(211)，所述双向螺杆(51)转动设置在滑移走槽(211)的相对槽壁间，所述双向螺杆(51)的两侧螺纹方向相反，所述双向螺杆(51)的两侧均与联动块(52)螺纹连接，所述联动块(52)滑移设置在滑移走槽(211)的槽壁上，所述联动块(52)与第一侧板(41)底端固定连接，所述承载台(2)上设置有驱动双向螺杆(51)转动的第三驱动装置(53)。

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