CN112976942A - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种充气轮胎，能够提高轮胎周向上的均一性。充气轮胎(1)具备架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯的胎体帘布层，胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片。一对层片分别具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部(J2、J3)，一对层片的两个接头部(J2、J3)设置于轮胎周向的不同的位置。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎及其制造方法。
背景技术
在专利文献1中公开的充气轮胎的胎体帘布层具备：第一层，其在一对胎圈部之间连续；以及第二层，其配置于该第一层的轮胎径向外侧且不连续。第二层具备从胎面部分别向一对胎圈部的任一延伸的一对层片。在胎面部的中央设置有两枚层片均不存在的区域即中缺部。第二层的中缺部旨在兼顾基本上相反的两种性能。一种性能是刚性(有助于提高操纵稳定性)和抗切割性，另一种性能是轻量化和基于轻量化的滚动阻力降低。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第5629356号公报
发明内容
(一)要解决的技术问题
专利文献1所公开的结构能够确保刚性和抗切割性并且实现轻量化和基于轻量化的滚动阻力降低，但是未涉及轮胎周向上的均匀性(均一性)，对于轮胎周向上的均一性而言具有改善的余地。
本发明的技术问题在于，提供一种充气轮胎及其制造方法，能够提高轮胎周向上的均一性。
(二)技术方案
本发明提供一种充气轮胎，其具备架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯的胎体帘布层，所述胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片，所述一对层片分别具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部，所述一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
根据本结构，在胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片的情况下，一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置。因此，与两个接头部设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够使接头部在轮胎周向上分散，并能够在充气轮胎中提高轮胎周向上的均一性。
层片的接头部与层片的非接头部相比刚性增大。因此，当轮胎被填充内压并鼓起变形时，层片的接头部与非接头部相比难以鼓起变形。因此，层片的接头部有可能在充气轮胎中呈现为凹陷。
通过将一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置，从而与将两个接头部设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够使由两个接头部引起的凹陷在轮胎周向上分散，并提高轮胎周向上的均一性。
所述胎体帘布层具备：第一层，其具备位于胎面部的轮胎径向内侧的中央部、以及从中央部的两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧部；以及第二层，其具有一对层片，该一对层片分别具备相对于第一层而言配置于轮胎径向外侧且位于胎面部的内端部、以及从内端部向轮胎径向内侧延伸的侧部。
第二层具备一对层片且不连续。也就是说，在一对层片的内端部之间具有不存在层的中缺部。通过采用具有该中缺部的第二层，从而与第二层是一层连续的层的情况比较，能够实现轻量化。另外，能够通过轻量化来降低滚动阻力。
在胎侧部配置有两层的层，也就是第一层的侧部和第二层的层片的侧部。这样，通过在胎侧部中设置有两层的层，从而确保必要的抗切割性。另外，通过设置有两层的层，从而确保胎侧部中的必要的刚性。
因此，能够确保刚性和基于该刚性的操纵稳定性以及抗切割性，并且能够实现轻量化和基于该轻量化的滚动阻力降低，此外还能够提高轮胎周向上的均一性。
所述第一层具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部，第一层的接头部与第二层的一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
根据本结构，与第一层的接头部和第二层的一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的相同的位置的情况相比，能够使由三个接头部引起的凹陷在轮胎周向上分散，并提高轮胎周向上的均一性。
优选地，所述第二层的一对层片的两个接头部相对于所述第一层的接头部而言在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。
根据本结构，由于第一层的接头部和第二层的两个接头部在轮胎周向上有效地分散配置，因此能够有效地提高轮胎周向上的均一性。
优选地，形成所述胎面部的胎面橡胶具有轮胎周向两端部接合的接头部，胎面橡胶的接头部与所述第一层的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
形成胎面部的胎面橡胶在形成接头时重叠两端部进行成型，因此具有与非接头部相比而言接头部的橡胶厚度变厚的倾向。因此，与胎面橡胶的非接头部相比而言，较厚的胎面橡胶的接头部有可能在充气轮胎中呈现为凸部。
通过将胎面橡胶的接头部与第一层的接头部设置于轮胎周向的相同的位置，从而与将两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置的情况相比而言，使由胎面橡胶的接头部引起的凸部与第一层的接头部引起的凹陷配合，从而能够提高轮胎周向上的均一性。
优选地，形成一对胎侧部的一对胎侧橡胶中的配置于轮胎宽度方向一侧的胎侧橡胶的接头部与配置于轮胎宽度方向一侧的第二层的层片的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
形成胎侧部的胎侧橡胶在形成接头时重叠两端部进行成型，因此具有与非接头部相比而言接头部的橡胶厚度变厚的倾向。因此，与胎侧橡胶的非接头部相比而言，较厚的胎侧橡胶的接头部有可能在充气轮胎中呈现为凸部。
通过将配置于轮胎宽度方向一侧的胎侧橡胶的接头部与第二层的层片的接头部设置于轮胎周向的相同的位置，从而与将两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置的情况相比，能够使胎侧橡胶的接头部引起的凸部与第二层的层片的接头部引起的凹陷配合，从而提高轮胎周向上的均一性。
本发明另外提供一种充气轮胎的制造方法，在该制造方法中，准备胎体帘布层，该胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片且架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯，将所述一对层片中的一个层片卷绕成圆筒状并且形成所述一个层片的周向两端部重叠接合的接头部，将所述一对层片中的另一个层片卷绕成圆筒状并且形成所述另一个层片的周向两端部重叠接合的接头部，所述另一个层片的接头部与所述一个层片的接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
根据本结构，在胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片的情况下，另一个层片的接头部与一个层片的接头部设置于轮胎周向的不同的位置。因此，与一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的相同的位置的情况相比，能够提高轮胎周向的均一性，并能够在充气轮胎中提高轮胎周向上的均一性。
(三)有益效果
根据本发明的充气轮胎及其制造方法，能够提高轮胎周向上的均一性。
附图说明
图1是本发明的实施方式的充气轮胎的子午线剖视图。
图2是本发明的实施方式的充气轮胎的胎面部及其周边的子午线剖视图。
图3是图1的局部III的放大图。
图4是图1的局部IV的放大图。
图5是沿着图2的V-V线的胎体帘布层的剖视图。
图6是用于说明胎体帘布层的接头部的充气轮胎的概要侧视图。
附图标记说明
1-充气轮胎；2-胎面部；2b-胎面橡胶；3-胎侧部；3c-胎侧橡胶；5-胎圈芯；10-胎体帘布层；11-第一层；12-第二层；13-层片；J1-第一层的接头部；J2、J3-层片的接头部。
具体实施方式
图1至图4表示本发明的实施方式的橡胶制的充气轮胎1。
充气轮胎1具备：胎面部2、一对胎侧部3、以及环状的一对胎圈部4。
胎面部2沿轮胎宽度方向(在图1中用附图标记TW表示)延伸。在胎面部2的表面也就是踏面设置有槽2a。
一对胎侧部3从胎面部2的轮胎宽度方向两端分别向轮胎径向(在图1中是附图标记TR)的内侧延伸。
一对胎圈部4配置于轮胎宽度方向两侧，且分别配置于一对胎侧部3的轮胎径向内侧的端部。各胎圈部4具备胎圈芯5和胎边芯6。胎圈芯5具备束成环状的多个钢线。胎边芯6呈环状，由比构成胎面部2及胎侧部3的橡胶更硬的橡胶构成。胎边芯6具备相邻配置于胎圈芯5的轮胎径向外侧的基端6a、以及基端6a的相反侧的末端6b，且从基端6a朝向末端6b向轮胎径向外侧呈锥状延伸。各胎圈部4具备以包围胎圈芯5和胎边芯6的方式设置的条带橡胶7。
充气轮胎具备呈环状架设于胎圈部4之间的胎体帘布层10。在本实施方式中，胎体帘布层10具备：第一胎体帘布层(以下称为“第一层”)11和第二胎体帘布层(以下称为“第二层”)12。第二层12是具有中缺部13c的层，第一层11是不具有中缺部的通常的层。后面对第一及第二层11、12进行详细说明。在胎体帘布层10的内侧也就是充气轮胎的最内周面设置有内衬层8。
参照图2及图3，在胎面部2，更具体而言，在胎体帘布层10与胎面部2之间设置有环状的带束层20。在本实施方式中，带束层20具备两层带束21、22。带束21相邻配置于胎体帘布层10的轮胎径向外侧，带束22相邻配置于带束21的轮胎径向外侧。另外，在本实施方式中，下层的带束21的轮胎宽度方向的尺寸比上层的带束22的轮胎宽度方向的尺寸大，带束21的端部21a比带束22的端部22a靠向轮胎宽度方向外侧。带束21、22通过对钢制或者有机纤维制的带束帘线进行橡胶包覆而形成。带束层20也可以由一层带束构成，也可以具备三层以上的带束。
在带束层20的轮胎径向外侧相邻地设置有环状的罩盖层30。本实施方式的罩盖层30具备窄幅的一对边缘层31，该一对边缘层31分别直接覆盖带束21、22双方的端部21a、22a的任一。另外，本实施方式的罩盖层30具备宽幅的罩盖帘布层32，该罩盖帘布层32相邻地配置于边缘层31的轮胎径向外侧，且单层地将包含端部21a、22a的带束21、22整体覆盖。罩盖层30也可以具备一层或者三层以上的层。另外，也可以没有罩盖层30。
在带束层20的轮胎宽度方向外侧的两端部分与胎体帘布层10之间，分别配置有橡胶制且呈环状的一对衬垫40。衬垫40的剖面形状是扁平的三角形状。就带束21、22的端部21a、22a、边缘层31的轮胎宽度方向外侧的端部31a、以及罩盖帘布层32的端部32a的轮胎宽度方向的位置而言，设定于衬垫40的轮胎宽度方向的外侧端部40a与内侧端部40b之间的区域也就是衬垫40存在的区域。也可以没有衬垫40。
对构成胎体帘布层10的第一及第二层11、12进行说明。
第一层11是单一的层，第二层12是如上所述具有中缺部13c的不连续的层且由一对层片13构成。如后所述，利用接合带(接合部件)14接合第一层11与一对层片13。第一层11和第二层12的层片13都是用橡胶包覆了空开间隔排列设置的多根帘线的带状的片材。
第一层11和第二层12的层片13的模量(当施加一定的应变时所产生的应力)可以相同，也可以不同。另外，第一层11和第二层12的层片13的断裂强度(产生断裂的拉伸载荷)可以相同，也可以不同。
第一层11具备：位于胎面部2的轮胎径向内侧的中央部11a、从中央部11a的轮胎宽度方向的两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧部11b。一对侧部11b同样地构成。侧部11b配置于胎侧部3。第一层11的各侧部11b具备比胎圈芯5靠向轮胎径向外侧结束的端部11c。换言之，第一层11不相对于胎圈芯5卷起。
在本实施方式中，第一层11的侧部11b的端部11c比胎边芯6的末端6b靠向轮胎径向内侧，且比胎边芯6的基端6a靠向轮胎径向外侧。也就是说，第一层11的侧部11b与胎边芯6重叠。
第二层12是相对于第一层11而言相邻配置于轮胎径向外侧，且由在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片13构成的不连续的层。一对层片13除了后面说明的接头部J2、J3的位置之外同样地构成。层片13具有配置于带束层20与第一层11的中央部11a之间的内端部13a。衬垫40夹设于内端部13a与带束层20之间。就层片13的内端部13a的轮胎宽度方向的位置而言，设定于胎面部2的轮胎宽度方向外侧的区域，更具体而言，是比构成带束层20的带束21、22的端部21a、22a的任一靠向轮胎宽度方向内侧的区域。在胎面部2的轮胎宽度方向中央的区域，更具体而言，是在一对层片13的内端部13a之间的区域设置有中缺部13c。在该中缺部13c不存在第二层12，仅存在第一层11的中央部11a。
层片13具备：从内端部13a向轮胎径向内侧延伸的侧部13b。侧部13b相邻配置于第一层11的侧部11b的轮胎宽度方向外侧。
层片13具备卷起部13d，其与侧部13b连续设置，且相对于胎圈芯5而言在轮胎宽度方向上从内侧向外侧卷起。卷起部13d在胎侧部3结束。
层片13的卷起部13d具备比胎圈部4也就是胎圈芯5和胎边芯6靠向轮胎宽度方向内侧配置的内侧部13e。另外，卷起部13d具备与内侧部13e连续设置并卷挂于胎圈芯5的卷挂部13f。而且，卷起部13d具备与卷挂部13f连续设置且比胎圈部4靠向轮胎宽度方向外侧配置的外侧部13g。外侧部13g重叠配置于侧部13b的轮胎径向外侧。该外侧部13g的端部构成层片13的外端部13h。外端部13h比胎边芯6的末端6b靠向轮胎径向外侧，且比胎面部2靠向轮胎径向内侧。
充气轮胎1具备一对接合带14，该接合带14分别接合第一层11的一对侧部11b的任一与一对层片13的任一的卷起部13d，更具体而言是内侧部13e。如图4所示，接合带14接合第一层11的侧部11b中的包含端部11c的部分与层片13的卷起部13d的内侧部13e。
接合带14为橡胶制，且为了确保第一层11向第二层12的接合强度，而优选具有500gf以上的粘合力。
接合带14的轮胎径向外侧的端部14a比胎边芯6的末端6b靠向轮胎径向外侧。接合带14的轮胎径向内侧的端部14b的轮胎径向的位置设定于胎边芯6的基端6a与末端6b之间。
第一层11的端部11c位于接合带14的轮胎宽度方向上的内侧的端部14b与外侧的端部14a之间。
参照图5及图6进一步对本实施方式的充气轮胎1进行说明。
在图5中，表示胎体帘布层10的第一层11的剖面。如图5所示，胎体帘布层10的第一层11卷绕成圆筒状，且一端部11d与另一端部11e重叠接合。第一层11的周向两端部即一端部11d及另一端部11e重叠接合的接头部J1形成为与第一层11的除去接头部J1的非接头部11f相比较厚。
胎体帘布层10的第二层12的一对层片13也分别与第一层11同样地卷绕成圆筒状，且一端部与另一端部重叠接合。层片13的周向两端部即一端部及另一端部重叠接合的接头部形成为与层片13的除去接头部的非接头部相比较厚。
在图6中，作为J1用虚线表示第一层11的接头部，作为J2用虚线表示第二层12的一个层片13的接头部，作为J3用虚线表示第二层12的另一个层片13的接头部。如图6所示，在充气轮胎1中，第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向TC的不同的位置。
第二层12的两个接头部J2、J3与第一层11的接头部J1都设置于轮胎周向的不同的位置。第二层12的两个接头部J2、J3优选相对于第一层11的接头部J1而言在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。
如图6所示，当以充气轮胎1的轴向为中心将第一层11的接头部J1的轮胎周向的位置设定为0度的角度位置时，就第二层12的一个层片13的接头部J2而言，优选轮胎周向的位置θ1设置于90度到270度之间，且在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。
就第二层12的另一个层片13的接头部J3而言，也优选轮胎周向的位置θ2设置于90度到270度之间，且在轮胎周向TC的与第二层12的一个层片13的接头部J2不同的位置，在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。
在本实施方式中，第一层11的接头部J1以轮胎周向的位置为0度的角度位置的方式设置，第二层12的一个层片13的接头部J2以轮胎周向的位置θ1为120度的角度位置的方式设置，第二层12的另一个层片13的接头部J3以轮胎周向的位置θ2为240度的角度位置的方式设置。就第一层11与第二层12的一对层片13而言，接头部J1、J2、J3在轮胎周向上分散设置。
如图5所示，第一层11的接头部J1的轮胎周向的位置称为接头部J1的沿着轮胎径向延伸的中心线L1的角度位置，中心线L1是穿过轮胎中心并将接头部J1在轮胎周向上两等分的直线。第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3也与第一层11同样地设定轮胎周向的位置。
第一层11的接头部J1优选相对于中心线L1在轮胎周向上是规定角度θ3，例如是2度以内的角度，但是不限于此。第二层12的接头部J2、J3也优选相对于接头部J2、J3的中心线在轮胎周向上是规定角度，例如是2度以内的角度，但是不限于此。
在充气轮胎1中，在胎体帘布层10的轮胎径向外侧配置有形成胎面部2的胎面橡胶2b，胎面橡胶2b构成了轮胎外表面。胎面橡胶2b是形成为带状的片材，且形成为相较于胎体帘布层10而言相对地厚度较厚。
胎面橡胶2b也卷绕成圆筒状，且周向一端部与周向另一端部重叠接合。胎面橡胶2b的周向两端部即一端部及另一端部重叠接合的接头部形成为，与胎面橡胶2b的除去接头部的非接头部相比较厚。
胎面橡胶2b的接头部与第一层11的接头部J1设置于轮胎周向的相同的位置。胎面橡胶2b的接头部也与第一层11的接头部J1同样地设定轮胎周向的位置。
另外，在充气轮胎1中，在胎体帘布层10的轮胎宽度方向外侧配置有形成一对胎侧部3的一对胎侧橡胶3b，一对胎侧橡胶3b构成了轮胎外表面。胎侧橡胶3b是形成为带状的片材，且形成为相较于胎体帘布层10而言相对地厚度较厚。
一对胎侧橡胶3b也分别卷绕成圆筒状，且周向一端部与周向另一端部重叠接合。胎侧橡胶3b的周向两端部即一端部及另一端部重叠接合的接头部形成为，与胎侧橡胶3b的除去接头部的非接头部相比较厚。
一对胎侧橡胶3b中的配置于轮胎宽度方向一侧的胎侧橡胶3b的接头部与第二层12的一对层片13中的配置于轮胎宽度方向一侧的第二层12的层片13的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
一对胎侧橡胶3b中的配置于轮胎宽度方向另一侧的胎侧橡胶3b的接头部与第二层12的一对层片13中的配置于轮胎宽度方向另一侧的第二层12的层片13的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
在充气轮胎1中，胎体帘布层10的第二层12的一个层片13的接头部J2与配置于该层片13的轮胎宽度方向外侧的胎侧橡胶3b的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。另外，胎体帘布层10的第二层12的另一个层片13的接头部J3与配置于该层片13的轮胎宽度方向外侧的胎侧橡胶3b的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
接着，对这样构成的充气轮胎1的制造方法进行说明。
当制造充气轮胎1时，首先，准备用于成型形成胎面部2的胎面橡胶2b及带束21、22等圆筒状的胎面带的轮胎构成部件。另一方面，准备用于成型具备第一层11和第二层12并架设于一对胎圈芯5的胎体帘布层10及内衬层8等圆筒状的胎体带的轮胎构成部件。
而且，在成型鼓上按顺序卷绕内衬层8及胎体帘布层10等轮胎构成部件，进而成型圆筒状的胎体带。在胎体带的成型中，将第一层11卷绕成圆筒状并且形成第一层11的周向两端部11d、11e重叠接合的接头部J1。
接着，将第二层12的一个层片13卷绕成圆筒状，并且形成一个层片13的周向两端部重叠接合的接头部J2，将第二层12的另一个层片13卷绕成圆筒状，并且形成另一个层片13的周向两端部重叠接合的接头部J3。一对层片13能够同时地或者分别地进行卷绕。
将胎体带向另一成型鼓移送，之后在胎体带的两侧部装配胎圈芯5及胎边芯6，并且将胎体带在胎圈芯5的周围向鼓宽度方向两侧折回，进而成型圆筒状的生壳体。
另一方面，将带束及胎面橡胶等轮胎构成部件再向另一成型鼓按顺序卷绕，进而成型圆筒状的胎面带。而且，将胎面带向生壳体的径向外侧输送之后，生壳体向径向外侧呈环状鼓起，生壳体的外表面结合于胎面带的内表面，进而成型胎体胎面结合体。
接着，在胎体胎面结合体上卷绕一对胎侧橡胶9，进而成型生胎。成型的生胎通过具备轮胎硫化模具的硫化成型机(未图示)进行硫化成型，来制造充气轮胎1。
一对胎侧橡胶9在胎体胎面结合体成型后进行卷绕进而成型，但是也可以在成型胎体带时卷绕胎侧橡胶9进行成型。
如上所述，第二层12的另一个层片13的接头部J3与一个层片13的接头部J2设置于轮胎周向的不同的位置。第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3与第一层11的接头部J1设置于轮胎周向的不同的位置。
胎面橡胶2b的接头部与第一层11的接头部J1设置于轮胎周向的相同的位置。配置于轮胎宽度方向一侧及另一侧的胎侧橡胶3b的接头部分别与配置于轮胎宽度方向一侧及另一侧的第二层12的层片13的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
在本实施方式中，第二层12具备相对于胎圈芯5卷起的卷起部13d，第一层11不相对于胎圈芯5卷起，但是第一层11也可以具备相对于胎圈芯5卷起的卷起部。另外，第一层11及第二层12都可以具备相对于胎圈芯5卷起的卷起部。
这样，本实施方式的充气轮胎1具备：架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯5的胎体帘布层10，胎体帘布层10具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片13。一对层片13分别具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部J2、J3，一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的不同的位置。
由此，在胎体帘布层10具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片13的情况下，一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的不同的位置。因此，与两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够使接头部J2、J3在轮胎周向上分散，并能够在充气轮胎1中提高轮胎周向上的均一性。
层片13的接头部J2、J3与层片13的非接头部相比刚性增大。因此，当轮胎被填充内压并鼓起变形时，层片13的接头部J2、J3与非接头部相比难以鼓起变形。因此，层片13的接头部J2、J3有可能在充气轮胎中呈现为凹陷。
通过将一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的不同的位置，从而与将两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够使由两个接头部J2、J3引起的凹陷在轮胎周向上分散，并在充气轮胎1中提高轮胎周向上的均一性。
另外，胎体帘布层10具备：第一层11，其具备位于胎面部2的轮胎径向内侧的中央部11a、以及从中央部11a的两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧部11b；以及第二层12，其具有一对层片13，该一对层片13分别具备：相对于第一层11而言配置于轮胎径向外侧且位于胎面部2的内端部13a、以及从内端部13a向轮胎径向内侧延伸的侧部13b。
第二层12具备一对层片13且不连续。也就是说，在一对层片13的内端部13a之间具有不存在层的中缺部13c。通过采用具有该中缺部13c的第二层12，从而与第二层12是一层连续的层的情况相比，能够实现轻量化。另外，能够通过轻量化来降低滚动阻力。
在胎侧部3中配置有两层的层，也就是第一层11的侧部11b和第二层12的层片13的侧部13b。这样，通过在胎侧部3中设置有两层的层，从而确保必要的抗切割性。另外，通过设置有两层的层，从而确保胎侧部3的必要的刚性。
因此，能够确保刚性和基于该刚性的操纵稳定性以及抗切割性，并且能够实现轻量化和基于该轻量化的滚动阻力降低，此外能够提高轮胎周向上的均一性。
另外，第一层11具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部J1，第一层11的接头部J1与第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的不同的位置。由此，与第一层11的接头部J1和第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够使由三个接头部J1、J2、J3引起的凹陷在轮胎周向上分散，并提高轮胎周向上的均一性。
另外，第二层12的一对层片13的两个接头部J2、J3相对于第一层11的接头部J1而言在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。由此，第一层11的接头部J1和第二层12的两个接头部J2、J3在轮胎周向上有效地分散配置，因此能够有效地提高轮胎周向上的均一性。
另外，形成胎面部2的胎面橡胶2b具有轮胎周向两端部接合的接头部，胎面橡胶2b的接头部与第一层11的接头部J1设置于轮胎周向的相同的位置。
形成胎面部2的胎面橡胶2b在形成接头时重叠两端部进行成型，因此具有与非接头部相比而言接头部的橡胶厚度较厚的倾向。因此，与胎面橡胶2b的非接头部相比较厚的胎面橡胶2b的接头部有可能在充气轮胎1中呈现为凸部。
通过将胎面橡胶2b的接头部与第一层11的接头部J1设置于轮胎周向的相同的位置，从而与将两个接头部J1设置于轮胎周向的不同位置的情况相比，能够使由胎面橡胶2b的接头部引起的凸部与由第一层11的接头部J1引起的凹陷配合，从而提高轮胎周向上的均一性。
另外，形成一对胎侧部3的一对胎侧橡胶3b中的配置于轮胎宽度方向一侧的胎侧橡胶3b的接头部与配置于轮胎宽度方向一侧的第二层12的层片13的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
形成胎侧部3的胎侧橡胶3b在形成接头时重叠两端部进行成型，因此具有与非接头部相比而言接头部的橡胶厚度较厚的倾向。因此，与胎侧橡胶3b的非接头部相比较厚的胎侧橡胶3b的接头部有可能在充气轮胎1中呈现为凸部。
通过将配置于轮胎宽度方向一侧的胎侧橡胶3b的接头部与第二层12的层片13的接头部设置于轮胎周向的相同的位置，从而与将两个接头部设置于轮胎周向的不同位置的情况相比，能够使由胎侧橡胶3b的接头部引起的凸部与由第二层12的层片13的接头部引起的凹陷配合，从而提高轮胎周向上的均一性。
另外，在本实施方式的充气轮胎1的制造方法中，准备胎体帘布层10，该胎体帘布层10具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片13，并架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯5。而且，将一个层片13卷绕成圆筒状并且形成周向两端部重叠接合的接头部J2，将另一个层片13卷绕成圆筒状并且形成另一个层片13的周向两端部重叠接合的接头部J3，另一个层片13的接头部J3与一个层片13的接头部J2设置于轮胎周向的不同的位置。
由此，在胎体帘布层10具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片13的情况下，另一个层片13的接头部J3与一个层片13的接头部J2设置于轮胎周向的不同的位置。因此，与一对层片13的两个接头部J2、J3设置于轮胎周向的相同位置的情况相比，能够提高轮胎周向的均一性，并能够在充气轮胎1中提高轮胎周向上的均一性。
本发明不限于例示的实施方式，能够在不脱离本发明主旨的范围内进行各种改良及设计上的变更。

Claims (8)

1.一种充气轮胎，其具备架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯的胎体帘布层，
所述胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片，
所述一对层片分别具有轮胎周向两端部重叠接合的接头部，
所述一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述胎体帘布层具备：第一层，其具备位于胎面部的轮胎径向内侧的中央部、以及从所述中央部的两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对侧部；以及第二层，其具有所述一对层片，该一对层片分别具备相对于所述第一层而言配置于轮胎径向外侧且位于所述胎面部的内端部、以及从所述内端部向轮胎径向内侧延伸的侧部。
3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第一层具备轮胎周向两端部重叠接合的接头部，
所述第一层的接头部与所述第二层的一对层片的两个接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二层的一对层片的两个接头部相对于所述第一层的接头部而言在轮胎周向上以180度的角度位置为基准设置于±90度以内的角度范围。
5.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第二层的一个层片的接头部设置成相对于所述第一层的接头部而言在轮胎周向一侧为120度的角度位置，
所述第二层的另一个层片的接头部设置成相对于所述第一层的接头部而言在轮胎周向一侧为240度的角度位置。
6.根据权利要求2至5的任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
形成所述胎面部的胎面橡胶具有轮胎周向两端部接合的接头部，
所述胎面橡胶的接头部与所述第一层的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
7.根据权利要求2至6的任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
具备从所述胎面部的轮胎宽度方向两端分别向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部，
形成所述一对胎侧部的一对胎侧橡胶分别具有轮胎周向两端部接合的接头部，
所述一对胎侧橡胶中的配置于轮胎宽度方向一侧的所述胎侧橡胶的接头部与所述第二层的一对层片中的配置于轮胎宽度方向一侧的所述第二层的层片的接头部设置于轮胎周向的相同的位置。
8.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，
准备胎体帘布层，该胎体帘布层具备在轮胎宽度方向两侧分离配置的一对层片且架设于在轮胎宽度方向两侧配置的一对胎圈芯，
将所述一对层片中的一个层片卷绕成圆筒状并且形成所述一个层片的周向两端部重叠接合的接头部，
将所述一对层片中的另一个层片卷绕成圆筒状并且形成所述另一个层片的周向两端部重叠接合的接头部，
所述另一个层片的接头部与所述一个层片的接头部设置于轮胎周向的不同的位置。
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