CN112454554A - 一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板及其加工方法，板材结构包括一对相对设置的生态板层、设置在一对生态板层之间且层数为2～4层的竹芯层，其中，相邻竹芯层之间、竹芯层与生态板层之间均贴合固定为一体，另外，每层竹芯层均为若干片矩形竹片呈阵列并排拼接固定成一体，相邻竹芯层中的矩形竹片之间为相互正交设置或同向设置，本方案强度高、密度大且抗弯曲性能好和成本低，而且本方案板材还具有防霉效果好且绿色环保的优点。

Description

一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板及其加工方法
技术领域
本发明涉及家居板材技术领域，尤其涉及一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板及其加工方法。
背景技术
随着经济发展和人口的增长，人类对木材和木制品的需求不断增长，但由于森林资源的减少和森林保护政策的施行，木材供需矛盾日益突显。而竹子以其生长周期短、材性良好等特点，成为补充木材的首选原料。我国竹材资源丰富，大力开发利用竹材资源，是缓解木材供需矛盾的有效途径之一。竹材强度高、韧性大、耐磨性好，在家居板材邻域具有广阔的应用前景。然而，竹制品生产工艺复杂、自动化水平低，因此加工成本高，难以大范围普及。竹木复合技术可以保留竹材和木材各自的特性，既降低生产成本，又能保证产品内在和外观质量的双重效益，是家居板材未来发展的重要技术之一。
传统家居板一般以多层实木板、实木颗粒板和密度纤维板为主。多层实木板是以纵横交错排列的多层胶合板为基材、以实木贴皮为饰面，经冷压、热压、砂光等数道工序制成的。多层实木板具有强度高、形变小、握钉力好的特点，但原材料利用率低。实木颗粒板是以小径材、枝桠材为原料，以其木制碎屑高压胶合制成的。由于板内木制颗粒较大且交叉错落分布，因此实木颗粒板具有较好的抗形变性能和较好的握钉力。密度纤维板是以木质或其他植物纤维为原料，经纤维制备，加以合成树脂，在高温高压的条件下压制而成的。密度纤维板内部单元细小、密度大、易切割成弧形、表面可烤漆、适合做欧式和田园风格的柜门，但握钉力不好、受潮易膨胀。相比于多层实木板，实木颗粒板和密度纤维板原材料利用率高，但物理力学性能较弱。以上板材各有特点，但由于原材料本身的特性，使得由其制成的家居产品性能受限。
随着社会经济的发展，家居板材需求越来越大，如何生产出强度高、密度大、抗弯曲性能好、原材料利用率高、成本低的家居板材，是本邻域亟待解决的一个问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种强度高、密度大且抗弯曲性能好和成本低的基于竹木复合的高强度生态竹芯板及其加工方法。
为了实现上述的技术目的，本发明所采用的技术方案为：
一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，包括一对相对设置的生态板层、设置在一对生态板层之间且层数为2～4层的竹芯层，其中，相邻竹芯层之间、竹芯层与生态板层之间均贴合固定为一体，所述生态板层远离竹芯层的端面上设有贴面层，另外，每层竹芯层均为若干片矩形竹片呈阵列并排拼接固定成一体，相邻竹芯层中的矩形竹片之间为相互正交设置或同向设置。
作为一种可能的实施方式，进一步，所述竹芯层的层数为3层，且该竹芯层为若干块由3层矩形竹片叠置预制拼接的竹板板胚相互拼接而成。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，若干块竹板板胚中，位于中间层的矩形竹片一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，位于中间层的矩形竹片另一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，其中，具有榫头的竹板板胚与具有榫槽的竹板板胚通过榫卯拼接成一体，另外，与一对生态板层侧面对应的竹板板胚侧面均与对应生态板层的侧面相平。
作为一种可能的实施方式，进一步，所述的生态板层为免漆板或三聚氰胺板，其厚度为2～3mm；每层竹芯层的厚度3～9mm；所述的生态板层与竹芯层贴合的端面上设有若干三角形凸齿，竹芯层对应与生态板层贴合的端面上设有若干与三角形凸齿一一对应且轮廓相适应的三角形沉槽，相邻竹芯层之间、竹芯层与生态板层之间均胶粘贴合固定为一体。
一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其包括如下步骤：
(1)材料准备：取3～10年生毛竹，经截断、破片、粗刨、捆绑、高温碳化、烘干、回碳、烘干工艺处理后，制成两端等厚的竹片，其厚度为4～10mm；
(2)竹片处理：将竹片依序经粗选、烘干、精刨和精选处理后，获得按颜色归类为多个色号的竹片；
(3)刷胶：在精选处理后的竹片中选取所需色号的竹片，将其放入涂胶机中进行上胶处理，上胶量为45～50g/m2；
(4)组胚：以单根竹片为单位进行叠置拼接组成所需规格的竹板板胚；
(5)拼接：以竹板板胚为单位拼接成所需规格的竹芯板板胚，然后在竹芯板板胚上下两侧放置同等面积的生态板，形成复合板胚；
(6)高温热压成型：将复合板胚放入压机中，在高温高压的条件下通过一级热压处理压制成型，制得板材，其中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为3.8～4.2MPa，侧压力为1.8～2.2Mpa，热压时间为550～650s；
(7)堆压冷却：将板材放入仓库中静置预设时长，使其完全定型，其中静置的天数可以根据定型情况进行调整，一般约为3天；
(8)锯头去边：将板材切割成预设规格的复合板；
(9)打包入库：对复合板成品进行检验，合格品打包入库。
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(2)中，
粗选为根据竹片质量和表面平整度，将竹片分为“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档；
烘干为将粗选后的竹片置于烘房中进行烘干处理，控制其含水量在10％以内；
精刨为根据各档标准，对“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档竹片进行刨削和裁剪，制成表面平整的竹片；
精选为将精刨处理得的竹片按照颜色归类为多个色号，然后备用。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤(3)中，精选处理后的竹片在刷胶处理前还经过防霉改性处理，该防霉改性处理的方法包括如下步骤：
S1、将5～8份壳聚糖、1～3份纳米二氧化钛、0.3～0.5份柠檬酸钠和15份水混合均匀后制得抗菌防霉剂；
S2、将竹片置于45～55℃环境下静置加热处理10～15min，且加热处理过程中通入氮气作为保护气体；
S3、将抗菌防霉剂的温度升温至35～45℃，然后将竹片浸没在抗菌防霉剂中并将浸渍体系置于35～45℃的水浴环境下处理5～10min，然后将竹片取出并用氮气风干。
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(5)中，所述生态板与竹芯板板胚贴合的端面施加有胶粘剂，竹板板坯中，每层竹片的上下端面均施加有胶粘剂，其中，生态板和竹片单面的上胶量为48g/m2，另外，该胶粘剂的固含量为51.2％，胶粘剂采用环保胶，其不仅对环境友好且游离甲醛含量低。
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(6)中，一级热压处理后，还依序经二级热压处理和保压冷却处理制得板材，其中，二级热压处理为将热压工作温度上升至100～110℃，正压力为5.0～6.0MPa，侧压力为2.5～3.0Mpa，热压时间为300～420s；保压冷却处理为以5～10℃/min的降温速率进行降温至常温，期间保持正压力为4.5～5.0MPa，侧压力为1.5～2.0Mpa。
作为一种可能的实施方式，进一步，步骤(6)中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为4Mpa，侧压力为2Mpa，热压时间为600s。
采用上述的技术方案，本发明与现有技术相比，其具有的有益效果为：
(1)本方案利用竹材强度高、密度大的特点，通过竹材夹心结构增强了竹木复合板材的物理力学性能，使其具有更好的抗弯曲性能；
(2)本方案利用生态板作为表层，其具有贴面免油漆、耐磨、耐划痕、色彩纹理种类丰富的特点，通过生态板饰面结构增强了竹木复合板材的表面性能和美观度；
(3)本方案通过竹材夹心、生态板饰面的结构，相比全竹板而言，增大了板材加工尺寸上限，更利于加工大面积板材；
(4)本方案通过竹材夹心、生态板饰面的结构，相比全竹板而言，降低了对竹片色泽一致性的要求，若将该竹木复合板与全竹板一起投入生产，则可以实现竹片的优化配置，提高竹材资源的利用率；
(5)本方案通过竹材夹心、生态板饰面的结构，由于单层竹芯层比较厚，因此相比相同总厚度的传统木方夹心的生态板而言，胶水使用量小，对环境友好、更利于环境的可持续发展。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明生态竹芯板实施例1的简要实施结构示意图；
图2是本发明生态竹芯板实施例1的简要实施结构分解示意图；
图3是本发明生态竹芯板实施例2的简要实施结构分解示意图；
图4是本发明生态竹芯板实施例2的简要实施结构示意图；
图5是本发明生态竹芯板实施例2的竹芯层简要结构示意图；
图6是本发明生态竹芯板实施例3的竹芯层简要实施结构示意图；
图7是本发明生态竹芯板实施例4的简要实施结构分解示意图；
图8是图7中A处的局部结构放大示意图；
图9是本发明生态竹芯板实施例5的简要实施结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本发明，但不对本发明的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本发明的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1或图2所示，本实施例一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，包括一对相对设置的生态板层1、设置在一对生态板层1之间且层数为3层的竹芯层2，其中，相邻竹芯层2之间、竹芯层2与生态板层1之间均贴合固定为一体，本实施例中，另外，每层竹芯层2均为若干片矩形竹片呈阵列并排拼接固定成一体，在本实施例中，相邻竹芯层2中的矩形竹片之间为同向设置。
本实施例中，所述的生态板层1为免漆板(或具体为三聚氰胺板)，其厚度可以为2～3mm，所述生态板层1远离竹芯层2的端面上具有贴面层；每层竹芯层3的厚度可以为3～9mm。
本实施例中，竹芯层2的侧面均与生态板层1的侧面相平。
实施例2
如图3至图5之一所示，本实施例与实施例1大致相同，其不同之处在于，作为一种可能的实施方式，进一步，本实施例中，竹芯层2的层数为3层，且该竹芯层2为若干块由3层矩形竹片叠置预制拼接的竹板板胚21相互拼接而成。
其中，本实施例的若干块竹板板胚21中，位于中间层的矩形竹片一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，位于中间层的矩形竹片另一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，其中，具有榫头的竹板板胚与具有榫槽的竹板板胚通过榫卯拼接成一体，另外，与一对生态板层1侧面对应的竹板板胚21侧面均与对应生态板层1的侧面相平。
另外，本实施例中，相邻竹芯层2中的矩形竹片之间为同向设置。
实施例3
如图6所示，本实施例与实施例2大致相同，其不同之处在于，本实施例中，相邻竹芯层2中的矩形竹片之间为相互正交设置。
实施例4
如图7或图8所示，本实施例与实施例3大致相同，其不同之处在于，本实施例中，所述的生态板层1与竹芯层2贴合的端面上设有若干三角形凸齿11，竹芯层2对应与生态板层1贴合的端面上设有若干与三角形凸齿11一一对应且轮廓相适应的三角形沉槽22，相邻竹芯层2之间、竹芯层2与生态板层1之间均胶粘贴合固定为一体，本实施例中，相邻竹芯层2中的矩形竹片之间为相互正交设置。
实施例5
如图9所示，本实施例与实施例4大致相同，其不同之处在于，本实施例中，一对生态本层1之间的相邻竹芯层2中的矩形竹片之间为同向设置。
实施例6
本实施例为基于上述实施例1的生态竹芯板结构所相应提供了一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其包括如下步骤：
(1)材料准备：取3～10年生毛竹，经截断、破片、粗刨、捆绑、高温碳化、烘干、回碳、烘干工艺处理后，制成两端等厚的竹片，其厚度为4～10mm；
(2)粗选：根据竹片质量和表面平整度，将竹片分为“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档；
(3)烘干：将粗选后的竹片置于烘房中进行烘干处理，控制其含水量在10％以内；
(4)精刨：根据各档标准，对“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档竹片进行刨削和裁剪，制成表面平整的竹片；
(5)精选：将精刨处理得的竹片按照颜色归类为多个色号，然后备用；
(6)刷胶：在精选处理后的竹片中选取所需色号的竹片，将其放入涂胶机中进行上胶处理，上胶量为48g/m2；
(7)组胚：以单根竹片为单位进行叠置拼接组成所需规格的竹板板胚；
(8)拼接：以竹板板胚为单位拼接成所需规格的竹芯板板胚，然后在竹芯板板胚上下两侧放置同等面积的生态板，形成复合板胚，其中，所述生态板与竹芯板板胚贴合的端面施加有胶粘剂，竹板板坯中，每层竹片的上下端面均施加有胶粘剂，另外，生态板和竹片单面的上胶量为48g/m2，另外，该胶粘剂为市销竹木环保胶，其固含量为51.2％；
(9)高温热压成型：将复合板胚放入压机中，在高温高压的条件下通过一级热压处理压制成型，制得板材，其中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为4.0MPa，侧压力为2.0Mpa，热压时间为600s；
(10)堆压冷却：将板材放入仓库中静置3天，使其完全定型；
(11)锯头去边：将板材切割成预设规格的复合板；
(12)打包入库：对复合板成品进行检验，合格品打包入库。
实施例7
本实施例与实施例6大致相同，其不同之处在于，本实施例中，高温热压成型环节为将复合板胚放入压机中，在高温高压的条件下通过一级热压处理压制成型，制得板材，其中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为3.8MPa，侧压力为1.8Mpa，热压时间为600s。
本实施例其余步骤均与实施例6相同。
实施例8
本实施例与实施例6大致相同，其不同之处在于，本实施例中，高温热压成型环节为将复合板胚放入压机中，在高温高压的条件下通过一级热压处理压制成型，制得板材，其中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为4.2MPa，侧压力为2.2Mpa，热压时间为600s。
本实施例其余步骤均与实施例6相同。
实施例9
本实施例与实施例6大致相同，其不同之处在于，本实施例中，在高温热压成型环节的一级热压处理后，还依序经二级热压处理和保压冷却处理制得板材，其中，二级热压处理为将热压工作温度上升至100～110℃，正压力为5.0MPa，侧压力为2.5Mpa，热压时间为360s；保压冷却处理为以5～10℃/min的降温速率进行降温至常温，期间保持正压力为4.5MPa，侧压力为1.5Mpa。
实施例10
本实施例与实施例9大致相同，其不同之处在于，本实施例中，在高温热压成型环节的一级热压处理后，还依序经二级热压处理和保压冷却处理制得板材，其中，二级热压处理为将热压工作温度上升至100～110℃，正压力为5.5MPa，侧压力为2.7Mpa，热压时间为360s；保压冷却处理为以5～10℃/min的降温速率进行降温至常温，期间保持正压力为4.8MPa，侧压力为1.7Mpa。
实施例11
本实施例与实施例9大致相同，其不同之处在于，本实施例中，在高温热压成型环节的一级热压处理后，还依序经二级热压处理和保压冷却处理制得板材，其中，二级热压处理为将热压工作温度上升至100～110℃，正压力为6.0MPa，侧压力为3.0Mpa，热压时间为360s；保压冷却处理为以5～10℃/min的降温速率进行降温至常温，期间保持正压力为5.0MPa，侧压力为2.0Mpa。
实施例12
本实施例与实施例6大致相同，其不同之处在于，本实施例中，精选处理后的竹片在刷胶处理前还经过防霉改性处理，该防霉改性处理的方法包括如下步骤：
S1、将5份壳聚糖、1份纳米二氧化钛、0.3份柠檬酸钠和15份水混合均匀后制得抗菌防霉剂；
S2、将竹片置于45～55℃环境下静置加热处理12min，且加热处理过程中通入氮气作为保护气体；
S3、将抗菌防霉剂的温度升温至35～45℃，然后将竹片浸没在抗菌防霉剂中并将浸渍体系置于35～45℃的水浴环境下处理7min，然后将竹片取出并用氮气风干。
实施例13
本实施例与实施例12大致相同，其不同之处在于，本实施中，防霉改性处理的方法包括如下步骤：
S1、将6份壳聚糖、2份纳米二氧化钛、0.4份柠檬酸钠和15份水混合均匀后制得抗菌防霉剂；
S2、将竹片置于45～55℃环境下静置加热处理12min，且加热处理过程中通入氮气作为保护气体；
S3、将抗菌防霉剂的温度升温至35～45℃，然后将竹片浸没在抗菌防霉剂中并将浸渍体系置于35～45℃的水浴环境下处理7min，然后将竹片取出并用氮气风干。
实施例14
本实施例与实施例12大致相同，其不同之处在于，本实施中，防霉改性处理的方法包括如下步骤：
S1、将8份壳聚糖、3份纳米二氧化钛、0.5份柠檬酸钠和15份水混合均匀后制得抗菌防霉剂；
S2、将竹片置于45～55℃环境下静置加热处理12min，且加热处理过程中通入氮气作为保护气体；
S3、将抗菌防霉剂的温度升温至35～45℃，然后将竹片浸没在抗菌防霉剂中并将浸渍体系置于35～45℃的水浴环境下处理7min，然后将竹片取出并用氮气风干。
性能测试
按实施例6至实施例14所述的加工方法进行制成测试样条(其中，试样原材的生态层厚度为2.5mm，竹芯层为3层，每层厚度为5mm，即厚度为20mm)，然后取市销普通的竹木复合板进行制成对照组测试样条进行如下性能测试对比：
(1)依据国家推荐标准GB/T 17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》进行测试各样条的静曲强度；
(2)依据国家推举标准GB/T 1936.2-2009《木材抗弯弹性模量测定方法》进行测试各样条的弹性模量；
(3)依据国家推荐标准GB18580-2017《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》和国家标准GB/T9846.1-9846.8-2004进行测试各样条的游离甲醛和对其进行分级，其中，E0级为≤0.5mg/L，E1级为≤1.5mg/L，E2级为≤5.0mg/L；
(4)参考林业推荐标准LY/T 2230-2013《人造板防霉性能评价》进行测试各样条的抗菌防霉性能，其中，各测试样条通过对表面进行切削，使其暴露内部竹芯层进行测试；
测试组分别制取7个试样进行测试，然后去除两个极端值后，取平均值，各测试项目所得结果如下：
表1性能测试结果
组别\项目 静曲强度/Mpa 弹性模量/Mpa 甲醛限量等级 抗菌防霉级别
实施例6 39.2 3770 E0 1
实施例7 37.4 3720 E0 1
实施例8 38.6 3740 E0 1
实施例9 39.6 3820 E0 1
实施例10 40.1 3880 E0 1
实施例11 39.8 3840 E0 1
实施例12 38.6 3580 E0 0
实施例13 38.8 3610 E0 0
实施例14 39.0 3630 E0 0
对照组 31.2 3080 E1 1
由如上结果可推知，通过本方案进行加工的竹芯板均具有较优的静曲强度、弹性模量性能，其中，针对实施例6、实施例7、实施例8可知，当只采用一级热压进行处理时，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为4.0MPa，侧压力为2.0Mpa，热压时间为600s；为相对较优的加工参数选择；而再结合实施例9、实施例10和实施例11可知，在一级热压处理后，通过对其进行二级热压处理和保压冷却后，所制得的竹芯板在结构强度上能够获得进一步提升，而根据测试结果，还可以明白，其热压的压力并非越大越好，推测主要原因是，在超过最优配合参数后，热压压力越大，其在成型过程中，产生的内应力会呈现上升趋势，因此，随之导致的就是静曲强度和弹性模量又出现下降；在甲醛限量等级上，由于本方案的施胶量相对于常规加工方法而言，本方案采用了更低的施胶量，因此，其在保证强度的情况下，随之产生的游离甲醛也越低，而在防霉性能上，由于竹子本身便具有相对较大的纤维孔隙，虽然通过干燥至设定含水率和施胶可以封堵孔隙，但是，竹芯层在有水分渗入时，其亦会产生一定的霉变，因此，通过加入了防霉改性处理步骤后，所制得的竹芯板具有较佳的防霉能力。
以上所述仅为本发明的部分实施例，并非因此限制本发明的保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，其特征在于，包括一对相对设置的生态板层、设置在一对生态板层之间且层数为2～4层的竹芯层，其中，相邻竹芯层之间、竹芯层与生态板层之间均贴合固定为一体，所述生态板层远离竹芯层的端面上设有贴面层，另外，每层竹芯层均为若干片矩形竹片呈阵列并排拼接固定成一体，相邻竹芯层中的矩形竹片之间为相互正交设置或同向设置。
2.如权利要求1述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，其特征在于，所述竹芯层的层数为3层，且该竹芯层为若干块由3层矩形竹片叠置预制拼接的竹板板胚相互拼接而成。
3.如权利要求2所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，其特征在于，若干块竹板板胚中，位于中间层的矩形竹片一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，位于中间层的矩形竹片另一端与其相邻层的矩形竹片边缘相平或错位形成榫头或榫槽，其中，具有榫头的竹板板胚与具有榫槽的竹板板胚通过榫卯拼接成一体，另外，与一对生态板层侧面对应的竹板板胚侧面均与对应生态板层的侧面相平。
4.如权利要求1所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板，其特征在于，所述的生态板层为免漆板或三聚氰胺板，其厚度为2～3mm；每层竹芯层的厚度3～9mm；所述的生态板层与竹芯层贴合的端面上设有若干三角形凸齿，竹芯层对应与生态板层贴合的端面上设有若干与三角形凸齿一一对应且轮廓相适应的三角形沉槽，相邻竹芯层之间、竹芯层与生态板层之间均胶粘贴合固定为一体。
5.如权利要求1至4之一所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)材料准备：取3～10年生毛竹，经截断、破片、粗刨、捆绑、高温碳化、烘干、回碳、烘干工艺处理后，制成两端等厚的竹片，其厚度为4～10mm；
(2)竹片处理：将竹片依序经粗选、烘干、精刨和精选处理后，获得按颜色归类为多个色号的竹片；
(3)刷胶：在精选处理后的竹片中选取所需色号的竹片，将其放入涂胶机中进行上胶处理，上胶量为45～50g/m2；
(4)组胚：以单根竹片为单位进行叠置拼接组成所需规格的竹板板胚；
(5)拼接：以竹板板胚为单位拼接成所需规格的竹芯板板胚，然后在竹芯板板胚上下两侧放置同等面积的生态板，形成复合板胚；
(6)高温热压成型：将复合板胚放入压机中，在高温高压的条件下通过一级热压处理压制成型，制得板材，其中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为3.8～4.2MPa，侧压力为1.8～2.2Mpa，热压时间为550～650s；
(7)堆压冷却：将板材放入仓库中静置预设时长，使其完全定型；
(8)锯头去边：将板材切割成预设规格的复合板；
(9)打包入库：对复合板成品进行检验，合格品打包入库。
6.如权利要求5所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，步骤(2)中，
粗选为根据竹片质量和表面平整度，将竹片分为“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档；
烘干为将粗选后的竹片置于烘房中进行烘干处理，控制其含水量在10％以内；
精刨为根据各档标准，对“留青”、“留黄”、“全饱满”、“虫眼”多档竹片进行刨削和裁剪，制成表面平整的竹片；
精选为将精刨处理得的竹片按照颜色归类为多个色号，然后备用。
7.如权利要求5所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，步骤(3)中，精选处理后的竹片在刷胶处理前还经过防霉改性处理，该防霉改性处理的方法包括如下步骤：
S1、将5～8份壳聚糖、1～3份纳米二氧化钛、0.3～0.5份柠檬酸钠和15份水混合均匀后制得抗菌防霉剂；
S2、将竹片置于45～55℃环境下静置加热处理10～15min，且加热处理过程中通入氮气作为保护气体；
S3、将抗菌防霉剂的温度升温至35～45℃，然后将竹片浸没在抗菌防霉剂中并将浸渍体系置于35～45℃的水浴环境下处理5～10min，然后将竹片取出并用氮气风干。
8.如权利要求5所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，步骤(5)中，所述生态板与竹芯板板胚贴合的端面施加有胶粘剂，竹板板坯中，每层竹片的上下端面均施加有胶粘剂，其中，生态板和竹片单面的上胶量为48g/m2，另外，该胶粘剂的固含量为51.2％。
9.如权利要求5所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，步骤(6)中，一级热压处理后，还依序经二级热压处理和保压冷却处理制得板材，其中，二级热压处理为将热压工作温度上升至100～110℃，正压力为5.0～6.0MPa，侧压力为2.5～3.0Mpa，热压时间为300～420s；保压冷却处理为以5～10℃/min的降温速率进行降温至常温，期间保持正压力为4.5～5.0MPa，侧压力为1.5～2.0Mpa。
10.如权利要求5所述的一种基于竹木复合的高强度生态竹芯板的加工方法，其特征在于，步骤(6)中，一级热压处理的热压工作温度为80～90℃，正压力为4Mpa，侧压力为2Mpa，热压时间为600s。
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