CN112296157A - 一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法，属于制造加工技术领域。解决了现有关键鞍形翻边处凸点高度不可调节的问题。它包括冲凸点装置及方法，冲凸点装置包括上夹模、下夹模、冲头、冲针、上活块和下活块，所述上夹模上安装有上活块，所述下夹模上安装有下活块，所述上活块和下活块上均设置有定位孔，所述定位孔内设置有冲针，所述上夹模和下夹模之间放入管件后闭合，所述冲头上设置有成型孔，所述成型孔与冲针同轴设置。它主要用于管件的凸点成型。

Description

一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法
技术领域
本发明属于制造加工技术领域，特别是涉及一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法。
背景技术
管件-旁通水管是发动机最重要的通水、气的管路之一，其管与管连接处的焊接好坏会影响到管件是否出现漏水、漏气的现象，直接影响发动机的使用性能。目前，管与管之间的焊接方式主要有钎焊等，钎焊前需要管与管进行预连接，然后进行涂抹铜膏进入高温钎焊炉进行最终焊接。其中预连接的方式主要为电阻焊，电阻焊的好坏会影响钎焊的质量。
采用电阻焊预连接方式焊接熔核形成时，熔化金属与空气隔绝，而且加热时间短、热量集中，故变形与应力也小，操作简单、生产效率高，改善劳动条件。操作时，管件凸点的大小及高度都为电阻焊的影响因数，因此，凸焊时对鞍形翻边处凸点的高度具有一定的要求。
鞍形翻边凸点加工的制造工艺是一种可以与实际焊接效果、状况有较好的模拟性，有缩短试验周期、减少试验成本、提高试验参数的可控性等优点，但目前行业内所使用的固定式的凸点高度，试件被制造后，如果在实际应用凸焊时效果不好，无法对凸点进行调节。修模及重新开模周期时间较长，增大研发不可预控性。鞍形翻边凸点加工制造工艺可以有效地解决这一缺陷，但对装置的设计和技术要求却提出了更高的要求，其中异形冲头及非标冲针的设计和互相间的装配结构就是主要技术难题之一。传统的制造方式为机械式固定成形，凸点外形受模具所限制。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的问题，提出一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，它包括上夹模、下夹模、冲头、冲针、上活块和下活块，所述上夹模上安装有上活块，所述下夹模上安装有下活块，所述上活块和下活块上均设置有定位孔，所述定位孔内设置有冲针，所述上夹模和下夹模之间放入管件后闭合，所述冲头上设置有成型孔，所述成型孔与冲针同轴设置。
更进一步的，所述冲头上设置有紧固螺纹孔，所述冲头通过紧固螺纹孔进行固定。
更进一步的，所述上活块通过上活块定位销进行定位，所述上活块通过活块紧固螺栓与上夹模固定连接。
更进一步的，所述下活块通过下活块定位销进行定位安装。
更进一步的，所述上夹模和下夹模上均开设有定位槽，所述上夹模和下夹模通过定位槽定位到冲压设备上。
本发明还提供了一种管端鞍形翻边处冲凸点方法，它包括以下步骤：
步骤1.1：打开上夹模，将管件放入下夹模中，将上夹模与下夹模闭合；
步骤1.2：调整冲头上成型孔的位置，使成型孔与冲针保持同轴；
步骤1.3：利用冲头冲向管件的管端，对管件进行冲压，冲头冲压到位后，管件端部形成形成鞍形，鞍形翻边处形成凸点；
步骤1.4：退回冲头，打开上夹模，取出管件。
更进一步的，所述步骤1.4中取出管件后进行试验，根据试验结果及焊接参数来判断凸点的高低，进行凸点调节。
更进一步的，所述凸点调节包括以下步骤：
步骤2.1：取出上活块和下活块，拔出冲针；
步骤2.2：在冲针尾端添加或更换标准垫片，调整垫片高度；
步骤2.3：调整完成后将冲针装入上活块和下活块中；
步骤2.4：将上活块和下活块分别装配到上夹模和下夹模中，重复步骤1.1-步骤1.4再次进行冲压凸点。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明解决了现有关键鞍形翻边处凸点高度不可调节的问题。本发明采用凸点可调节工艺，可改变焊接凸点高度，对焊接时有促进作用，对焊接电流、气压等参数有重要的可塑性，更有利于焊接熔核的形成，增强焊接强度，可避免焊接不良导致钎焊管件出现的泄漏风险等问题。本发明对鞍形翻边处凸点高度可调节，通过调节活块内冲针的高度，通过冲针尾端标准垫片高度与数量的改变进行调节。冲头、冲针以及上下活块可以根据需求进行更换，既保证了凸点成形的形状，同时也能保证强度调节凸点的大小，凸焊时形成大的熔核增强了预连接强度，可根据不同的管件焊接工艺，对所需的凸点熔核进行更改，优化焊接参数，缩短研发周期，节省模具更换资金。
附图说明
图1为本发明所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置剖视结构示意图；
图2为本发明所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置透视结构示意图。
1-上夹模，2-下夹模，3-管件，4-冲头，5-冲针，6-上活块，7-紧固螺纹孔，8-上活块定位销，9-活块紧固螺栓，10-定位槽，11-下活块定位销，12-下活块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地阐述。
参见图1-2说明本实施方式，一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，它包括上夹模1、下夹模2、冲头4、冲针5、上活块6和下活块12，所述上夹模1上安装有上活块6，所述下夹模2上安装有下活块12，所述上活块6和下活块12上均设置有定位孔，所述定位孔内设置有冲针5，所述上夹模1和下夹模2之间放入管件3后闭合，所述冲头4上设置有成型孔，所述成型孔与冲针5同轴设置。
本实施例冲头4上设置有紧固螺纹孔7，冲头4通过紧固螺纹孔7进行固定。上活块6通过上活块定位销8进行定位，上活块6通过活块紧固螺栓9与上夹模1固定连接。下活块12通过下活块定位销11进行定位安装。上夹模1和下夹模2上均开设有定位槽10，上夹模1和下夹模2通过定位槽10定位到冲压设备上。
本发明为管端鞍形翻边处冲凸点方法，它包括以下步骤：
步骤1.1：打开上夹模1，将管件3放入下夹模2中，将上夹模1与下夹模2闭合；
步骤1.2：调整冲头4上成型孔的位置，使成型孔与冲针5保持同轴；
步骤1.3：利用冲头4冲向管件3的管端，对管件3进行冲压，冲头4冲压到位后，管件3端部形成形成鞍形，鞍形翻边处形成凸点；
步骤1.4：退回冲头4，打开上夹模1，取出管件3。
步骤1.4中取出管件3后观察凸点高度并进行试验，根据试验结果及焊接参数来判断凸点的高低，进行凸点调节。凸点调节包括以下步骤：
步骤2.1：取出上活块6和下活块12，拔出冲针5；
步骤2.2：在冲针5尾端添加或更换标准垫片，调整垫片高度；
步骤2.3：调整完成后将冲针5装入上活块6和下活块12中；
步骤2.4：将上活块6和下活块12分别装配到上夹模1和下夹模2中，重复步骤1.1-步骤1.4再次进行冲压凸点。
以上对本发明所提供的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置及冲凸点方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，其特征在于：它包括上夹模(1)、下夹模(2)、冲头(4)、冲针(5)、上活块(6)和下活块(12)，所述上夹模(1)上安装有上活块(6)，所述下夹模(2)上安装有下活块(12)，所述上活块(6)和下活块(12)上均设置有定位孔，所述定位孔内设置有冲针(5)，所述上夹模(1)和下夹模(2)之间放入管件(3)后闭合，所述冲头(4)上设置有成型孔，所述成型孔与冲针(5)同轴设置。
2.根据权利要求1所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，其特征在于：所述冲头(4)上设置有紧固螺纹孔(7)，所述冲头(4)通过紧固螺纹孔(7)进行固定。
3.根据权利要求1所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，其特征在于：所述上活块(6)通过上活块定位销(8)进行定位，所述上活块(6)通过活块紧固螺栓(9)与上夹模(1)固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，其特征在于：所述下活块(12)通过下活块定位销(11)进行定位安装。
5.根据权利要求1所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点装置，其特征在于：所述上夹模(1)和下夹模(2)上均开设有定位槽(10)，所述上夹模(1)和下夹模(2)通过定位槽(10)定位到冲压设备上。
6.一种如权利要求1所述的管端鞍形翻边处冲凸点装置的冲凸点方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤1.1：打开上夹模(1)，将管件(3)放入下夹模(2)中，将上夹模(1)与下夹模(2)闭合；
步骤1.2：调整冲头(4)上成型孔的位置，使成型孔与冲针(5)保持同轴；
步骤1.3：利用冲头(4)冲向管件(3)的管端，对管件(3)进行冲压，冲头(4)冲压到位后，管件(3)端部形成形成鞍形，鞍形翻边处形成凸点；
步骤1.4：退回冲头(4)，打开上夹模(1)，取出管件(3)。
7.根据权利要求6所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点方法，其特征在于：所述步骤1.4中取出管件(3)后进行试验，根据试验结果及焊接参数来判断凸点的高低，进行凸点调节。
8.根据权利要求7所述的一种管端鞍形翻边处冲凸点方法，其特征在于：所述凸点调节包括以下步骤：
步骤2.1：取出上活块(6)和下活块(12)，拔出冲针(5)；
步骤2.2：在冲针(5)尾端添加或更换标准垫片，调整垫片高度；
步骤2.3：调整完成后将冲针(5)装入上活块(6)和下活块(12)中；
步骤2.4：将上活块(6)和下活块(12)分别装配到上夹模(1)和下夹模(2)中，重复步骤1.1-步骤1.4再次进行冲压凸点。
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