CN112196651A - 一种汽车排气管及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车排气管及其生产方法，包括汽车排气管本体，汽车排气管本体由第一管段、三校催化器、第二管段、消音结构、第三管段、散热结构、波纹管段、净化结构和双口排气段组成，第一管段的一端与三校催化器固定连接，三校催化器的一端与第二管段固定连接，第二管段的一端与消音结构焊接连接，散热结构的一端与波纹管段固定连接，波纹管段的一端通过连接结构与净化结构活动连接，净化结构顶端的开口处与双口排气段焊接连接，第一管段的另一端固定设有法兰连接组件，本发明的有益效果是：通过设有的消音筒、第一消音板、第一消音板和蜂窝网孔内套组成的消音结构，便于对排放的气体进行隔音处理，降低噪音污染，优化城市环境。

Description

一种汽车排气管及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种汽车排气管，特别涉及一种汽车排气管及其生产方法，属于汽车配件技术领域。
背景技术
我国国家最新标准《汽车和挂车类型的术语和定义》(GB/T 3730.1—2001)中对汽车有如下定义：由动力驱动，具有4个或4个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于：载运人员和(或)货物；牵引载运人员和(或)货物的车辆；特殊用途。
汽车排气管是发动机排气系统的一部分，排气系统主要包括排气歧管、排气管和消音器，一般为控制发动机污染物排放的三校催化器也安装在排气系统中，排气管一般包括前排气管和后排气管。
然而现有的汽车排气管还存在着一些不足之处，例如现有的汽车排气管不具有隔音结构，导致排气时噪音较大，在城市道路行驶时，容易产生噪音污染，以及排气管排气的冷却性差，气体的排出具有较高的热量，影响路牙石旁边的花草的生长，以及过高的气体导致行驶的路面寿命不佳，同时现有的汽车排气管过滤净化效果差，容易污染环境，造成城市空气指标不合格。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车排气管及其生产方法，以解决上述背景技术中提出的不具有隔音结构、冷却效果差和过滤净化效果差的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车排气管，包括汽车排气管本体，所述汽车排气管本体由第一管段、三校催化器、第二管段、消音结构、第三管段、散热结构、波纹管段、净化结构和双口排气段组成，所述第一管段的一端与三校催化器固定连接，所述三校催化器的一端与第二管段固定连接，所述第二管段的一端与消音结构焊接连接，所述消音结构的一端通过两个平行的第三管段与散热结构焊接连接，所述散热结构的一端与波纹管段固定连接，所述波纹管段的一端通过连接结构与净化结构活动连接，所述净化结构顶端的开口处与双口排气段焊接连接，所述第一管段的另一端固定设有法兰连接组件。
作为本发明的一种优选技术方案，所述消音结构包括与第二管段一端焊接连接的消音筒，所述消音筒的内部固定设有两组第一消音板和第二消音板，两组所述第一消音板和第二消音板均倾斜设置在消音筒的内侧壁处，两组所述第一消音板的表面和第二消音板的表面均开设有多个消声孔，所述消音筒的内壁固定设有蜂窝网孔内套。
作为本发明的一种优选技术方案，所述散热结构包括与两个平行的第三管段一端焊接连接的散热筒，所述散热筒的正面和背面均固定设有导热板，两个所述导热板的背面固定设有多个第一散热翅片，两个所述导热板的正面固定设有多个第二散热翅片。
作为本发明的一种优选技术方案，所述消音筒的底端和散热筒的顶端均开设有功能孔，两个所述功能孔的一端均过渡配合连接有橡胶塞。
作为本发明的一种优选技术方案，所述连接结构包括与波纹管段一端固定连接的连接件，所述连接件的两端处均固定设有耳板孔位，两个所述耳板孔位的内部均螺纹连接有紧固螺栓。
作为本发明的一种优选技术方案，所述净化结构包括与紧固螺栓螺纹连接的净化筒，所述净化筒的内部固定设有第一金属过滤网、第二金属过滤网、硫化网、活性炭过滤网和光触媒网，所述第一金属过滤网、第二过滤网、硫化网、活性炭过滤网和光触媒网自下而上依次等距设置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述第一管段的内外表面、三校催化器的内外表面、第二管段的内外表面、消音筒和第三管段的内外表面均涂设有耐高温涂料。
作为本发明的一种优选技术方案，包括以下步骤：
S1：通过现有的生产技术工艺，铸造出第一管段、第二管段、消音筒、第三管段、散热筒、净化筒和双口排气段，再通过焊接技术，将三校催化器的两端分别与第一管段和第二管段焊接连接，并及时的去除焊缝，保证焊接处的牢固性；并将法兰连接组件焊接到第一管段的另一端处；
S2：接下来将第一消音板和第二消音板倾斜安装到蜂窝网孔内套的内部，再将蜂窝网孔内套安装到消音筒的内部，通过封装工艺，对消音筒进行封装并焊接到第二管段的一端；
S3：紧接着将多个第一散热翅片和第二散热翅片依次安装到两个导热板的正面和背面，再将两个导热板分别安装到散热筒的正面和背面并进行密封处理，紧接着将散热筒通过两个平行的第三管段与消音筒的一端焊接连接；并将散热筒的一端与波纹管段焊接连接；S4：再将第一金属过滤网、第二过滤网、硫化网、活性炭过滤网和光触媒网自下而上依次等距设置在净化筒的内部，再通过连接件、紧固螺栓和耳板孔位组成的连接结构与波纹管段的一端螺纹连接；
S5：最后将双口排气段与净化筒顶端的开口焊接连接，将耐高温涂料依次涂设到第一管段的内外表面、三校催化器的内外表面、第二管段的内外表面、消音筒和第三管段的内外表面，等待耐高温涂料冷却，便可形成完成的汽车排气管本体。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明一种汽车排气管及其生产方法，通过设有的消音筒、第一消音板、第一消音板和蜂窝网孔内套组成的消音结构，便于对排放的气体进行隔音处理，降低噪音污染，优化城市环境。
2.本发明一种汽车排气管及其生产方法，通过设有的散热筒、第一散热翅片和第二散热翅片，便于降低尾气中的热量，避免尾气热量过高影响路牙石旁边的花草的生长，以及过高的气体导致行驶的路面寿命不佳。
3.本发明一种汽车排气管及其生产方法，通过设有的光触媒网9、活性炭过滤网、硫化网、第二金属过滤网和第一金属过滤网，经过三校催化器将为其分解，便于对分解的尾气进行净化处理，降低尾气中的有害颗粒物以及气体，不容易污染环境，提高城市空气指标。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明消音筒的内部结构示意图；
图3为本发明散热筒的内部结构示意图；
图4为本发明净化结构的分解结构示意图；
图5为本发明散热的结构示意图。
图中：1、法兰连接组件；2、第一管段；3、三校催化器；4、第二管段；5、消音筒；6、第三管段；7、散热筒；8、波纹管段；9、净化筒；10、双口排气段；11、橡胶塞；12、蜂窝网孔内套；13、第一消音板；14、第一消音板；15、功能孔；16、第一散热翅片；17、第二散热翅片；18、光触媒网；19、活性炭过滤网；20、硫化网；21、第二金属过滤网；22、第一金属过滤网；23、连接件；24、紧固螺栓；25、耳板孔位；26、导热板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供了一种汽车排气管及其生产方法的技术方案：
根据图1-5所示，包括汽车排气管本体，汽车排气管本体由第一管段2、三校催化器3、第二管段4、消音结构、第三管段6、散热结构、波纹管段8、净化结构和双口排气段10组成，第一管段2的一端与三校催化器3固定连接，三校催化器3的一端与第二管段4固定连接，第二管段4的一端与消音结构焊接连接，消音结构的一端通过两个平行的第三管段6与散热结构焊接连接，散热结构的一端与波纹管段8固定连接，波纹管段8的一端通过连接结构与净化结构活动连接，净化结构顶端的开口处与双口排气段10焊接连接，第一管段2的另一端固定设有法兰连接组件1。
根据图1和图2所示，消音结构包括与第二管段4一端焊接连接的消音筒5，消音筒5的内部固定设有两组第一消音板13和第二消音板14，两组第一消音板13和第二消音板14均倾斜设置在消音筒5的内侧壁处，两组第一消音板13的表面和第二消音板14的表面均开设有多个消声孔，消音筒5的内壁固定设有蜂窝网孔内套12，便于对排放的气体进行隔音处理，降低噪音污染，优化城市环境。
根据图1和图3所示，散热结构包括与两个平行的第三管段6一端焊接连接的散热筒7，散热筒7的正面和背面均固定设有导热板26，两个导热板26的背面固定设有多个第一散热翅片16，两个导热板26的正面固定设有多个第二散热翅片17，消音筒5的底端和散热筒7的顶端均开设有功能孔15，两个功能孔15的一端均过渡配合连接有橡胶塞11，便于降低尾气中的热量，避免尾气热量过高影响路牙石旁边的花草的生长。
根据图1和图4所示，连接结构包括与波纹管段8一端固定连接的连接件23，连接件23的两端处均固定设有耳板孔位25，两个耳板孔位25的内部均螺纹连接有紧固螺栓24，净化结构包括与紧固螺栓24螺纹连接的净化筒9，净化筒9的内部固定设有第一金属过滤网22、第二金属过滤网21、硫化网20、活性炭过滤网19和光触媒网18，第一金属过滤网22、第二金属过滤网21、硫化网20、活性炭过滤网19和光触媒网18自下而上依次等距设置，通过连接结构方便安装拆卸净化结构，通过净化结构便于对分解的尾气进行净化处理，降低尾气中的有害颗粒物以及气体，不容易污染环境，提高城市空气指标，第一管段2的内外表面、三校催化器3的内外表面、第二管段4的内外表面、消音筒5和第三管段6的内外表面均涂设有耐高温涂料，提高使用寿命。
具体使用时，本发明一种汽车排气管及其生产方法，通过现有的生产技术工艺，铸造出第一管段2、第二管段4、消音筒5、第三管段6、散热筒7、净化筒9和双口排气段10，再通过焊接技术，将三校催化器3的两端分别与第一管段2和第二管段4焊接连接，并及时的去除焊缝，保证焊接处的牢固性；并将法兰连接组件1焊接到第一管段2的另一端处，接下来将第一消音板13和第二消音板14倾斜安装到蜂窝网孔内套12的内部，再将蜂窝网孔内套12安装到消音筒5的内部，通过封装工艺，对消音筒5进行封装并焊接到第二管段4的一端，紧接着将多个第一散热翅片16和第二散热翅片17依次安装到两个导热板26的正面和背面，再将两个导热板26分别安装到散热筒7的正面和背面并进行密封处理，紧接着将散热筒7通过两个平行的第三管段6与消音筒5的一端焊接连接；并将散热筒7的一端与波纹管段8焊接连接，再将第一金属过滤网22、第二金属过滤网21、硫化网20、活性炭过滤网19和光触媒网18自下而上依次等距设置在净化筒9的内部，再通过连接件23、紧固螺栓24和耳板孔位25位组成的连接结构与波纹管段8的一端螺纹连接，最后将双口排气段10与净化筒9顶端的开口焊接连接，将耐高温涂料依次涂设到第一管段2的内外表面、三校催化器3的内外表面、第二管段4的内外表面、消音筒5和第三管段6的内外表面，等待耐高温涂料冷却，便可形成完成的汽车排气管本体。
在本发明的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种汽车排气管，包括汽车排气管本体，其特征在于，所述汽车排气管本体由第一管段(2)、三校催化器(3)、第二管段(4)、消音结构、第三管段(6)、散热结构、波纹管段(8)、净化结构和双口排气段(10)组成，所述第一管段(2)的一端与三校催化器(3)固定连接，所述三校催化器(3)的一端与第二管段(4)固定连接，所述第二管段(4)的一端与消音结构焊接连接，所述消音结构的一端通过两个平行的第三管段(6)与散热结构焊接连接，所述散热结构的一端与波纹管段(8)固定连接，所述波纹管段(8)的一端通过连接结构与净化结构活动连接，所述净化结构顶端的开口处与双口排气段(10)焊接连接，所述第一管段(2)的另一端固定设有法兰连接组件(1)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述消音结构包括与第二管段(4)一端焊接连接的消音筒(5)，所述消音筒(5)的内部固定设有两组第一消音板(13)和第二消音板(14)，两组所述第一消音板(13)和第二消音板(14)均倾斜设置在消音筒(5)的内侧壁处，两组所述第一消音板(13)的表面和第二消音板(14)的表面均开设有多个消声孔，所述消音筒(5)的内壁固定设有蜂窝网孔内套(12)。
3.根据权利要求1所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述散热结构包括与两个平行的第三管段(6)一端焊接连接的散热筒(7)，所述散热筒(7)的正面和背面均固定设有导热板(26)，两个所述导热板(26)的背面固定设有多个第一散热翅片(16)，两个所述导热板(26)的正面固定设有多个第二散热翅片(17)。
4.根据权利要求2或3所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述消音筒(5)的底端和散热筒(7)的顶端均开设有功能孔(15)，两个所述功能孔(15)的一端均过渡配合连接有橡胶塞(11)。
5.根据权利要求1所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述连接结构包括与波纹管段(8)一端固定连接的连接件(23)，所述连接件(23)的两端处均固定设有耳板孔位(25)，两个所述耳板孔位(25)的内部均螺纹连接有紧固螺栓(24)。
6.根据权利要求5所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述净化结构包括与紧固螺栓(24)螺纹连接的净化筒(9)，所述净化筒(9)的内部固定设有第一金属过滤网(22)、第二金属过滤网(21)、硫化网(20)、活性炭过滤网(19)和光触媒网(18)，所述第一金属过滤网(22)、第二过滤网(21)、硫化网(20)、活性炭过滤网(19)和光触媒网(18)自下而上依次等距设置。
7.根据权利要求5所述的一种汽车排气管，其特征在于：所述第一管段(2)的内外表面、三校催化器(3)的内外表面、第二管段(4)的内外表面、消音筒(5)和第三管段(6)的内外表面均涂设有耐高温涂料。
8.一种汽车排气管的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：通过现有的生产技术工艺，铸造出第一管段、第二管段、消音筒、第三管段、散热筒、净化筒和双口排气段，再通过焊接技术，将三校催化器的两端分别与第一管段和第二管段焊接连接，并及时的去除焊缝，保证焊接处的牢固性；并将法兰连接组件焊接到第一管段的另一端处；
S2：接下来将第一消音板和第二消音板倾斜安装到蜂窝网孔内套的内部，再将蜂窝网孔内套安装到消音筒的内部，通过封装工艺，对消音热筒进行封装并焊接到第二管段的一端；
S3：紧接着将多个第一散热翅片和第二散热翅片依次安装到两个导热板的正面和背面，再将两个导热板分别安装到散热筒的正面和背面并进行密封处理，紧接着将散热筒通过两个平行的第三管段与消音筒的一端焊接连接；并将散热筒的一端与波纹管段焊接连接；
S4：再将第一金属过滤网、第二过滤网、硫化网、活性炭过滤网和光触媒网自下而上依次等距设置在净化筒的内部，再通过连接件、紧固螺栓和耳板孔位组成的连接结构与波纹管段的一端螺纹连接；
S5：最后将双口排气段与净化筒顶端的开口焊接连接，将耐高温涂料依次涂设到第一管段的内外表面、三校催化器的内外表面、第二管段的内外表面、消音筒和第三管段的内外表面，等待耐高温涂料冷却，便可形成完成的汽车排气管本体。
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