CN112166206B - Zn-Al-Mg系热浸镀钢板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的Zn‑Al‑Mg系热浸镀钢板具备钢板和形成于钢板的表面的热浸镀层。热浸镀层包含规定的化学成分及规定的金属组织。热浸镀层的表面包含第一区域和第二区域，第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置，上述第一区域和上述第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者。(a)第一区域为表面中的Al相的露出比例低于30面积％的区域，第二区域为表面中的Al相的露出比例为30面积％以上的区域。(b)第一区域为表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，第二区域为表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
Description
技术领域
本发明涉及Zn-Al-Mg系热浸镀钢板及其制造方法。
本申请基于2018年5月30日在日本申请的特愿2018-104000号而主张优先权，并将其内容援引于此。
背景技术
与热浸镀锌钢板相比具有较高的耐蚀性的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板在建材、家电、汽车领域等各种制造业中被广泛使用，近年来，其使用量增加。
可是，出于提高商品的识别性或设计性等目的，有想要对镀覆钢板实施字符串、花纹、设计图等图案设计的期望。以往，通过对镀覆钢板的镀层实施涂装或磨削等工序，显现出字符串、花纹、设计图等。
但是，若进行涂装或磨削等工序，则存在用于实施图案设计的成本、时间增大的问题。再者，在通过涂装来实施图案设计的情况下，由于涂膜自身的经时劣化、涂膜的附着力的经时劣化的问题而耐久性差，有可能随着时间的经过而图案设计消失。另外，在通过镀层的磨削来实施图案设计的情况下，虽然图案设计的耐久性优异，但在镀层的厚度减少的部位耐蚀性降低，令人担心镀覆特性的降低。
如下述专利文献中所示的那样，开发了针对Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的各种技术，但对镀层实施耐久性优异的图案设计的技术是未知的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5043234号公报
专利文献2：日本专利第5141899号公报
专利文献3：日本专利第3600804号公报
专利文献4：国际公开WO2013/002358号公报
发明内容
发明所要解决的课题
关于Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，存在以使Zn-Al-Mg系热浸镀钢板中所见到的梨皮状的镀覆外观更漂亮为目的的现有技术。
例如，专利文献1公开了具有纹理微细、并且平滑的光泽部多的梨皮的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板、即具有每单位面积的白色部的个数多、而且光泽部的面积的比例大的良好的梨皮的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。另外，在专利文献1中，公开了使不优选的梨皮的状态成为呈现出不定形的白色部与圆形状的光泽部混合存在且散布于表面的表面外观的状态。
另外，专利文献4公开了一种高耐蚀性热浸镀锌钢板，其通过使Al/MgZn2/Zn的3元共晶相微细化，从而镀层的光泽度整体地增加，外观均匀性提高。
然而，对热浸镀层实施耐久性优异的图案设计的技术是未知的。本发明的目的是提供积极地赋予了耐久性高、具有适宜的耐蚀性的图案设计的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板及其制造方法。
用于解决课题的手段
本发明的主旨如下。
[1]一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板、和
形成于上述钢板的表面的热浸镀层；
上述热浸镀层以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质；
另外，上述热浸镀层包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)；
再者，在上述热浸镀层中，存在表面中的上述Al相的露出比例低于30面积％的第一区域和表面中的上述Al相的露出比例为30面积％以上的区域即第二区域；
上述第一区域按照成为规定的形状的方式进行配置。
[2]根据[1]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述第一区域的表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm，
上述第二区域的表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm。
[3]一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板、和
形成于上述钢板的表面的热浸镀层；
上述热浸镀层以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质；
另外，上述热浸镀层包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)；
再者，在上述热浸镀层中，存在表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的第一区域和表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的第二区域；
上述第一区域按照成为规定的形状的方式进行配置。
[4]根据[1]至[3]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号或文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置。
[5]根据[1]至[4]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
[6]根据[1]至[5]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
[7]根据[1]至[6]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf中的任1种或2种以上。
[8]根据[1]至[7]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层的附着量在上述钢板两面合计为40～600g/m2。
[9]一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
在钢板的表面形成由包含凝固核的材料构成的任意形状的图案部的工序；和
将附着有包含凝固核的材料的上述钢板在以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％、剩余部分包含Zn及杂质的镀浴中浸渍的工序。
[10]根据[9]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，上述凝固核为碳、镍、钙、硼、磷、钛、锰、铁、钴、锆、钼、钨、或它们的化合物中的任一种。
[11]根据[9]或[10]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，上述图案部为直线部、曲线部、图形、数字或文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状。
[12]一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板、和
形成于上述钢板的表面的热浸镀层；
上述热浸镀层
以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质，
作为金属组织，包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)；
上述热浸镀层的表面包含第一区域和第二区域，
上述第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置，
上述第一区域和上述第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者；
(a)上述第一区域为上述表面中的上述Al相的露出比例低于30面积％的区域，上述第二区域为上述表面中的上述Al相的露出比例为30面积％以上的区域；
(b)上述第一区域为表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，上述第二区域为表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
[13]根据[12]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，在上述第一区域的上述钢板与上述热浸镀层的界面中，存在选自由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含上述元素中的任1种或2种以上的化合物。
[14]根据[12]或[13]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
[15]根据[12]～[14]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
[16]根据[12]～[15]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo、W中的任1种或2种以上。
[17]根据[12]～[16]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，上述热浸镀层的附着量在上述钢板两面合计为30～600g/m2。
[18]一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，其具备以下工序：
使凝固核附着于钢板的表面，在上述钢板的上述表面形成直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的图案部的工序；和
将在上述表面形成有上述图案部的上述钢板在以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％、剩余部分包含Zn及杂质的热浸镀浴中浸渍的工序。
[19]根据[18]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，上述凝固核为选自由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含上述元素中的任1种或2种以上的化合物。
[20]根据[18]或[19]所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，上述热浸镀浴进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
[21]根据[18]～[20]中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，上述热浸镀浴进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
发明的效果
根据本发明，能够提供图案设计的耐久性高、具有耐蚀性等适宜的镀覆特性的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板及其制造方法。
附图说明
图1是说明本实施方式的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造时的热浸镀层的凝固过程的图。
图2A是表示对No.1的热浸镀层的第一区域用扫描型电子显微镜观察而得到的结果的显微镜照片。
图2B是图2A的放大照片。
图3A是表示对No.1的热浸镀层的第二区域用扫描型电子显微镜观察而得到的结果的显微镜照片。
图3B是图3A的放大照片。
图3C是图3B的〔Al相〕附近的放大照片。
图4是表示No.1的热浸镀层的外观及第一区域的利用AFM测定得到的表面粗糙度的、以及第二区域的利用AFM测定得到的表面粗糙度的测定结果的图。
图5是表示作为本实施方式的一个例子的热浸镀钢板的平面图。
图6是表示作为本实施方式的一个例子的热浸镀钢板的平面图。
图7是表示作为本实施方式的一个例子的热浸镀钢板的平面图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。
[Zn-Al-Mg系热浸镀钢板]
本实施方式的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板具备钢板和形成于钢板的表面的热浸镀层。
热浸镀层以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质。
另外，热浸镀层包含〔Al相〕和〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕。
再者，在热浸镀层中，存在第一区域和第二区域，第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置。
<钢板>
作为热浸镀层的基底而使用的钢板的材质没有特别限制。详细情况在后文叙述，作为钢板，可以使用普通钢等，也可以使用Al镇静钢、一部分高合金钢。另外，钢板的形状也没有特别限制。通过对钢板应用后述的热浸镀法，从而形成本实施方式的热浸镀层。
<热浸镀层>
(化学成分)
接下来，对热浸镀层的化学成分进行说明。
热浸镀层以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，作为剩余部分包含Zn及杂质。热浸镀层优选以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，作为剩余部分由Zn及杂质构成。
热浸镀层也能够以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。热浸镀层也能够以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。热浸镀层也能够以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo、W中的任1种或2种以上。
[Al：4～22质量％]
热浸镀层中的Al的含量以平均组成计为4～22质量％。Al是为了确保耐蚀性所需的元素。热浸镀层中的Al的含量低于4质量％时，由于提高耐蚀性的效果不充分，另外，由于〔Al相〕的露出比例整体地降低，因此对于图案设计性的确保也不优选，若超过22质量％，则由于〔Al相〕的露出比例整体地上升，因此对于图案设计性的确保不优选。从耐蚀性的观点出发，热浸镀层中的Al的含量优选为5～18质量％，更优选为6～16质量％。
[Mg：1～10质量％]
热浸镀层中的Mg的含量以平均组成计为1～10质量％。Mg是为了提高耐蚀性所需的元素。热浸镀层中的Mg的含量低于1质量％时，由于提高耐蚀性的效果不充分，因此不优选，若超过10质量％，则由于Mg化合物结晶析出，因此对于图案设计性的确保不优选，另外，由于镀浴中的浮渣产生变得显著，变得难以稳定地制造热浸镀钢板，因此不优选。从耐蚀性与浮渣产生的抑制的平衡的观点出发，热浸镀层中的Mg的含量优选为1.5～6质量％，更优选为2～5质量％。
热浸镀层也能够以0.0001～2质量％的范围含有Si。Si是为了提高热浸镀层的附着力而言有效的元素。
由于通过使热浸镀层中含有0.0001质量％以上的Si而表现出提高附着力的效果，因此优选含有0.0001质量％以上的Si。
另一方面，由于即使超过2质量％而含有，提高镀覆附着力的效果也饱和，因此即便是在热浸镀层中含有Si的情况下，Si的含量也设定为2质量％以下。
从镀覆附着力的观点出发，热浸镀层中的Si的含量更优选设定为0.0010～1质量％，进一步优选设定为0.0100～0.8质量％。
在热浸镀层中，也能够以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。包含这些元素的金属间化合物作为初晶Al相的结晶析出核起作用，使〔Al/MgZn2/Zn的三元共晶组织(三元共晶相)〕更微细、均匀而提高热浸镀层的外观和平滑性。热浸镀层中的这些元素的含量低于0.0001质量％时，由于使凝固组织变得微细均匀的效果变得不充分，因此不优选。另外，若热浸镀层中的这些元素的含量超过2质量％，则使〔Al/MgZn2/Zn的三元共晶组织(三元共晶相)〕微细化的效果饱和，并且热浸镀层的表面粗糙度变大而外观变差，因此不优选。
特别是在以提高热浸镀层的外观为目的而添加上述的元素的情况下，上述的元素的含量优选为0.001～0.5质量％，更优选为0.001～0.05质量％，进一步优选为0.002～0.01质量％。
在热浸镀层中，也能够以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf中的1种或2种以上。通过热浸镀层含有这些元素，能够进一步改善耐蚀性。
另外，REM是指周期表中的原子序号为57～71的稀土类元素中的1种或2种以上。
另外，如后述那样，本实施方式的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法在从冷轧至浸渍于热浸镀浴中为止的期间具有使钢板表面附着凝固核的工序。因此，作为凝固核而使用的成分(以下有时称为凝固核形成成分)有可能包含于热浸镀层中。凝固核形成成分来源的元素中，作为有可能包含于热浸镀层中的元素，可列举出C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W中的1种或2种以上。在这些元素包含于热浸镀层中的情况下，热浸镀层中的含量合计为0.0001～2质量％。
热浸镀层的化学成分的剩余部分为锌及杂质。
(金属组织)
接着，对热浸镀层的金属组织进行说明。本实施方式的热浸镀层包含〔Al相〕和〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕作为金属组织。
具体而言，本实施方式的热浸镀层具有在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕的基体中包含〔Al相〕的形态。
在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕的基体中，也可以包含〔Mg2Si相〕。再者，在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕的基体中，也可以包含〔MgZn2相〕、〔Zn相〕。
〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕
这里，所谓〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕是Al相与Zn相与金属间化合物MgZn2相的三元共晶组织(三元共晶相)，形成该三元共晶组织(三元共晶相)的Al相例如相当于Al-Zn-Mg的三元系平衡状态图中的高温下的“Al″相”(为固溶有Zn相的Al固溶体，包含少量的Mg)。
该高温下的Al″相在常温下通常分离成微细的Al相和微细的Zn相而出现。该三元共晶组织(三元共晶相)中的Zn相是固溶有少量的Al、根据情况还固溶有少量的Mg的Zn固溶体。该三元共晶组织(三元共晶相)中的MgZn2相为Zn-Mg的二元系平衡状态图的存在于Zn：约84质量％的附近的金属间化合物相。
可以认为只要以状态图进行观察，则在各个相中未固溶有Si及其它的添加元素、或者即使固溶也为极微量。然而，由于其量通过通常的分析无法明确地进行区别，因此在本说明书中将包含这三个相的三元共晶组织(三元共晶相)表示为〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕。
〔Al相〕
所谓〔Al相〕是在上述的三元共晶组织(三元共晶相)的基体中具有清晰的边界而看起来为岛状的相，其相当于例如Al-Zn-Mg的三元系平衡状态图中的高温下的“Al″相”(为固溶有Zn相的Al固溶体，包含少量的Mg)。该高温下的Al″相中，固溶的Zn量、Mg量根据镀浴的Al、Mg浓度的不同而不同。可以认为该高温下的Al″相在常温下通常分离成微细的Al相和微细的Zn相，但在常温下所见到的岛状的形状起因于高温下的Al″相的形状。
可以认为只要以状态图进行观察，则在该相中未固溶Si及其它的添加元素、或者即使固溶也为极微量。然而，由于通过通常的分析无法明确地进行区别，因此本说明书中将来源于该高温下的Al″相且在形状上起因于Al″相的形状的相称为〔Al相〕。
〔Al相〕与上述的形成三元共晶组织(三元共晶相)的Al相在显微镜观察中可以清晰地区别。
〔Zn相〕
所谓〔Zn相〕是在上述的三元共晶组织(三元共晶相)的基体中具有清晰的边界而看起来为岛状的相，实际上有可能固溶有少量的Al、少量的Mg。可以认为只要以状态图观察，则在该相中未固溶Si及其它的添加元素、或者即使固溶也为极微量。
〔Zn相〕与上述的形成三元共晶组织(三元共晶相)的Zn相在显微镜观察中可以清晰地区别。在本实施方式的热浸镀层中，根据制造条件的不同，有时包含〔Zn相〕，但几乎见不到起因于〔Zn相〕的对耐蚀性的影响。因此，即使在热浸镀层中包含〔Zn相〕，也没有特别问题。
〔MgZn2相〕
所谓〔MgZn2相〕是在上述的三元共晶组织(三元共晶相)的基体中具有清晰的边界而看起来为岛状的相，实际上有可能固溶有少量的Al。可以认为只要以状态图观察，则在该相中未固溶Si及其它的添加元素、或者即使固溶也为极微量。
〔MgZn2相〕与上述的形成三元共晶组织(三元共晶相)的MgZn2相在显微镜观察中可以清晰地区别。在本实施方式的热浸镀层中，根据制造条件的不同，有时也不含〔MgZn2相〕，但在大部分的制造条件下包含于热浸镀层中。
〔Mg2Si相〕
所谓〔Mg2Si相〕是在添加有Si的镀层的凝固组织中具有清晰的边界而看起来为岛状的相。可以认为只要以状态图观察，则在〔Mg2Si相〕中未固溶有Zn、Al、其它的添加元素、或者即使固溶也为极微量。〔Mg2Si相〕在热浸镀层中在显微镜观察中可以清晰地与其它的相进行区别。
本实施方式的热浸镀层通过钢板被浸渍于镀浴中之后拉上来、之后由附着于钢板表面的熔融金属凝固而形成。此时，最初形成〔Al相〕，之后伴随着熔融金属的温度降低，形成〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕。
根据热浸镀层的化学成分(即镀浴的化学成分)的不同，有时也在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕的基体中形成〔Mg2Si相〕、〔MgZn2相〕或〔Zn相〕。
(第一区域及第二区域)
接着，对热浸镀层的第一区域及第二区域进行说明。在本实施方式的热浸镀层(热浸镀层的表面)中，存在第一区域和第二区域。第一区域为其表面的金属光泽高的区域。另外，第二区域为其表面的金属光泽低、显示出白色或灰色的区域。因此，第一区域与第二区域可以通过肉眼来识别。
特别是第一区域形成为通过肉眼可以判别第一区域的存在这种程度的大小较佳。另外，第二区域是占热浸镀层(热浸镀层的表面)的大部分的区域，有可能在第二区域内配置第一区域。第一区域在第二区域内配置成规定的形状。具体而言，第一区域在第二区域内按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置。通过调整第一区域的形状，从而在热浸镀层的表面显现出直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状。例如在热浸镀层的表面，显现出由第一区域形成的字符串、数字串、符号、标记、线图、设计图或它们的组合等。该形状为人工形成的形状，并非自然形成的形状。
另外，第二区域是占热浸镀层的表面的大部分的区域，是在Zn-Al-Mg系热浸镀钢板中所见到的显示出梨皮外观的区域。
再者，第一区域与第二区域也可以在显微镜下能够识别。具体而言，由第一区域构成的形状只要在50倍以下的视场中可以识别即可。如果是50倍以下的视场，则第一区域与第二区域可以根据其表面状态的不同来识别。
第一区域与第二区域优选能够以20倍以下、进一步优选以10倍以下、更优选以5倍以下来识别。
第一区域与第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者。
(a)第一区域是热浸镀层的表面中的〔Al相〕的露出比例低于30面积％的区域，第二区域是热浸镀层的表面中的〔Al相〕的露出比例为30面积％以上的区域。
(b)第一区域是表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，第二区域是表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
在热浸镀层中，至少存在〔Al相〕及〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕，但在第一区域中，〔Al相〕不均匀存在于热浸镀层的厚度方向的钢板侧，另一方面，在厚度方向的表面侧，〔Al相〕比较少，存在许多〔Al相〕以外的组织或相。因此，在第一区域中，热浸镀层的表面中的〔Al相〕的露出比例变得低于30面积％。
另外，在第一区域的表面，比较多地存在〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕，但由于〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕变得在热浸镀层的凝固时形成比较平坦的表面，因此第一区域的表面粗糙度Ra变成1nm以上且低于10nm的范围。
这样一来，可以推测在第一区域中，由于〔Al相〕的露出比例低于30面积％或表面粗糙度Ra比较小，因此呈现出金属光泽。
另一方面，在热浸镀层中，至少存在〔Al相〕及〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕，但在第二区域中，〔Al相〕没有不均匀存在于热浸镀层的厚度方向的钢板侧，在厚度方向整体地比较广地分布。因此，在第二区域中，热浸镀层的表面中的〔Al相〕的露出比例变成30面积％以上。
另外，这样一来，在第二区域中，与第一区域相比〔Al相〕的露出面积大。〔Al相〕是在热浸镀层的凝固时的初期形成的相，以枝晶状析出。由于以枝晶状析出的〔Al相〕比较多地存在于热浸镀层的表面，因此第二区域的表面粗糙度Ra成为10nm～200nm的范围。
这样一来，可以推测在第二区域中，由于〔Al相〕的露出比例为30面积％以上、或表面粗糙度Ra比较大，因此入射至第二区域的光进行扩散反射，变得呈现出白色至灰色。
在热浸镀层的凝固时生成的〔Al相〕通常在热浸镀层的整个厚度方向上析出。但是，若预先在钢板表面配置成为凝固核的物质，则在配置有凝固核的区域中，在附着于钢板表面的熔融金属凝固时，以钢板表面的凝固核为核而析出许多的〔Al相〕。所生成的〔Al相〕在比较靠近钢板的一侧偏析。另外，在存在凝固核的区域中，由于〔Al相〕以比较高密度生成，因此〔Al相〕自身未粗大化，成为微细的状态。因此，在配置有凝固核的区域中，〔Al相〕未生长至热浸镀层的表面侧，〔Al相〕的露出比例变小。
这样一来，在钢板表面中存在凝固核的区域成为热浸镀层的第一区域，不存在凝固核的区域成为热浸镀层的第二区域。另外，由于第一区域以上述那样的机理形成，因此在第一区域的钢板与热浸镀层的界面中存在凝固核。更具体而言，在第一区域的钢板与热浸镀层的界面中，存在选自由碳(C)、镍(Ni)、钙(Ca)、硼(B)、磷(P)、钛(Ti)、锰(Mn)、铁(Fe)、钴(Co)、锆(Zr)、钼(Mo)、钨(W)构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含上述的元素中的任1种或2种以上的化合物。
为了确认第一区域的钢板与热浸镀层的界面中的上述的元素或化合物的存在，可以通过使用辉光放电发射光谱分析装置(GDS)，一边通过溅射而挖掘试样一边在第一区域的钢板与热浸镀层的界面中进行元素分析来确认。
因此，在将钢板浸渍于热浸镀浴之前，通过在钢板表面以直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状配置凝固核，能够在热浸镀层上形成具有这些形状的第一区域。
表面粗糙度Ra通常根据测定方法的不同而不同，但本实施方式的算术平均粗糙度(Ra)通过下面那样的方法来测定。首先，对热浸镀层的表面用原子力显微镜(AFM)进行拍摄，按第一区域和第二区域分别准备5张25μm2视场的图像。
分别求出这些图像的算术平均粗糙度(Ra)，按第一区域和第二区域分别求出5张图像中的算术平均粗糙度(Ra)的平均值。将像这样操作而求出的算术平均粗糙度(Ra)的平均值设定为第一区域及第二区域的算术平均粗糙度Ra。
〔Al相〕的露出比例通过下面那样的方法来测定。首先，对热浸镀层的表面用100倍的扫描型电子显微镜进行拍摄。分别准备5张拍摄第一区域而得到的1mm2视场的图像、5张拍摄第二区域而得到的1mm2视场的图像。对于各个图像，使用市售的图像解析软件来测定在热浸镀层表面露出的〔Al相〕的面积。在第一区域及第二区域各自中，求出5张图像中的〔Al相〕的露出面积的平均值。然后，通过将〔Al相〕的露出面积的平均值除以观察视场的总面积，按第一区域和第二区域分别求出观察视场中的〔Al相〕的平均露出面积率(％)。将像这样操作而求出的〔Al相〕的平均露出面积率(％)设定为〔Al相〕的露出比例。
<化学转化处理皮膜层及涂膜层>
本实施方式的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板出于提高图案设计性、耐蚀性等目的，也可以在热浸镀层的表面具有化学转化处理皮膜层、涂膜层。这里，化学转化处理皮膜层、涂膜层的种类没有特别限定，可以使用公知的化学转化处理皮膜层、涂膜层。
[Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法]
以下，对本实施方式的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法进行说明。
首先，制造热轧钢板，根据需要进行热轧板退火。酸洗后，进行冷轧，制成冷轧板。将冷轧板进行脱脂、水洗后，进行退火(冷轧板退火)，将退火后的冷轧板浸渍于热浸镀浴中而形成热浸镀层。
这里，在从冷轧至浸渍于热浸镀浴为止的期间，使凝固核附着于钢板表面，形成直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的图案部。凝固核的附着在冷轧与冷轧板退火之间、冷轧板退火与向热浸镀浴中的浸渍之间、或即将进行冷轧板退火的最终退火之前的任一阶段实施。
作为形成凝固核的成分(以下有时称为凝固核形成成分)，只要是在镀层凝固的过程中形成凝固核的成分就没有特别限定。作为凝固核形成成分，例如可列举出选自由碳(C)、镍(Ni)、钙(Ca)、硼(B)、磷(P)、钛(Ti)、锰(Mn)、铁(Fe)、钴(Co)、锆(Zr)、钼(Mo)、钨(W)构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含上述的元素中的任1种或2种以上的化合物等。上述成分也可以将1种或2种以上组合使用。作为使凝固核附着于钢板表面的方法的例子，除了凝固核形成成分其本身以外，还可列举出使合金箔或树脂、表面活性剂、油墨、油等中含有凝固核形成成分而附着于钢板表面的方法。这些凝固核形成成分可以是固体其本身，也可以溶解或分散于水、有机溶剂中。或者，作为颜料或染料也可以包含于油墨中。
作为使凝固核附着于钢板表面的方法，例如可例示出将包含凝固核形成成分的材料转印、涂布、喷涂到钢板表面等方法。例如可以采用使用了热冲压或冷冲压等的箔转印法、使用了各种版的印刷法(凹版印刷、柔性印刷、胶版印刷、丝网印刷(silk print)等)、喷墨法、使用了油墨色带等的热转印法等一般的印刷法。
作为使用了合金箔的转印方法的一个例子，可列举出使含有凝固核形成成分的合金箔粘接于钢板表面、并且将加热后的硅胶辊按压于合金箔而转印到钢板表面的方法。
作为使用了版的印刷方法的一个例子，可列举出使含有成为凝固核的成分的油墨或表面活性剂附着于在周面形成有印刷图案的橡胶辊或橡皮图章(rubber stamp)、并且将橡胶辊或橡皮图章按压于钢板表面而转印油墨或表面活性剂的方法。如果是该方法，则对于连续进行通板的钢板，可以高效地使凝固核形成成分附着于钢板表面。
凝固核的附着量例如优选为50mg/m2～5000mg/m2的范围。在附着量低于50mg/m2的情况下，由于有可能第一区域变得不以通过肉眼可识别的程度形成，因此不优选。另一方面，在附着量超过5000mg/m2的情况下，由于有可能热浸镀层的附着力降低，因此不优选。
接着，使在表面形成有图案部的钢板浸渍于热浸镀浴中。热浸镀浴优选含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，作为剩余部分包含Zn及杂质。另外，热浸镀浴也可以含有Si：0.0001～2质量％。再者，热浸镀浴也可以含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。再者，热浸镀浴也可以含有合计0.0001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf中的任1种或2种以上。
此外，本实施方式的热浸镀层的平均组成与热浸镀浴的组成大致相同。
此外，热浸镀层的组成可以通过下面那样的方法来测定。首先，用不浸蚀镀层的涂膜剥离剂(例如，三彩化工社制NEOREVER SP-751)将表层涂膜除去后，用加有缓蚀剂(例如，SUGIMURA Chemical Industrial Co.,Ltd.制HIBIRON)的盐酸将热浸镀层溶解，将所得到的溶液供于电感耦合等离子体(ICP)发射光谱分析，由此可以求出。
热浸镀浴的温度优选为400～500℃的范围。这是由于，如果热浸镀浴的温度为该范围，则可以形成所期望的热浸镀层。
另外，热浸镀层的附着量只要对从热浸镀浴中拉上来的钢板通过气体摩擦接触等手段进行调整即可。热浸镀层的附着量优选按照钢板两面的合计的附着量成为30～600g/m2的范围的方式进行调整。在附着量低于30g/m2的情况下，由于Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的耐蚀性降低，因此不优选。在附着量超过600g/m2的情况下，由于产生附着于钢板的熔融金属的垂落，变得无法使热浸镀层的表面变得平滑，因此不优选。
在调整热浸镀层的附着量之后，将钢板冷却。冷却条件例如以3～25℃/秒的冷却速度冷却至300～340℃的范围较佳。
附着于钢板的熔融金属的冷却在从热浸镀浴中将钢板拉上来后开始。虽然也取决于热浸镀浴的组成，但〔Al相〕从430℃附近开始析出。接着，〔MgZn2〕从370℃附近开始析出，〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕从340℃附近开始析出，〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕的凝固在300℃以下左右大致完成。
此时，在钢板表面附着有凝固核的区域中，如图1中所示的那样，〔Al相〕40以凝固核30作为核而开始析出(图1的Step(步骤)1)，〔Al相〕40在钢板10与熔融金属(未图示)的界面附近较多地析出。由于〔Al相〕40通过凝固核30以比较高密度生成，因此〔Al相〕40自身未粗大化，成为微细的状态。因此，〔Al相〕40未生长至热浸镀层20的表面侧，〔Al相〕40的露出比例变得比较少。在熔融金属(未图示)的表面，伴随着〔Al相〕40的凝固收缩，表面凹凸化(图1的Step2)。之后，开始〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕50的凝固，在Step2变成凹凸状的表面慢慢地变得平滑，并且〔Al相〕40的一部分变得露出到表面(图1的Step3)。这样一来，可以推测在钢板10表面中存在凝固核30的区域成为热浸镀层20的第一区域。
另一方面，在钢板10表面未附着凝固核30的区域中，〔Al相〕40在熔融金属(未图示)的厚度方向整体地析出。即，由于〔Al相〕40的析出密度比较低，因此〔Al相〕40的析出不被阻碍。由此，〔Al相〕40粗大化。因此，由于〔Al相〕40生长至热浸镀层20的表面侧，因此热浸镀层20的表面中的〔Al相〕40的露出比例变得比较多。
推测通过这样的机理，在钢板10表面中不存在凝固核30的区域成为热浸镀层20的第二区域。
在热浸镀层的表面形成化学转化处理层的情况下，对形成热浸镀层之后的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板进行化学转化处理。化学转化处理的种类没有特别限定，可以使用公知的化学转化处理。
另外，在热浸镀层的表面或化学转化处理层的表面形成涂膜层的情况下，对形成热浸镀层之后或形成化学转化处理层之后的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板进行涂装处理。涂装处理的种类没有特别限定，可以使用公知的涂装处理。
根据本实施方式，能够提供图案设计的耐久性高、具有耐蚀性等适宜的镀覆特性的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板及其制造方法。特别是在本实施方式中，通过使钢板表面按照成为任意的图案的方式附着凝固核，可以有意图地决定第一区域的范围，可以按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式配置第一区域。由此，可以对热浸镀层的表面在不进行涂装或磨削的情况下实施各种图案设计，能够提高钢板的识别性、设计性等。
实施例
接下来，对本发明的实施例进行说明。
(No.1～11、16～19)
首先，将冷轧后的钢板进行脱脂、水洗。使具有转印有50mm间隔的棋盘格状图案的形状的橡胶版上附着包含表1中所示的凝固核形成成分的油墨。通过将该橡胶版按压于水洗后的钢板，使油墨附着于钢板表面。之后，对钢板进行了冷轧板退火。将冷轧板退火后的钢板浸渍于热浸镀浴中，在钢板表面形成热浸镀层。之后，利用摩擦接触喷嘴进行附着量的控制，进而进行了冷却。由此，制造了表2中所示的No.1～11及16～19的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。
(No.12)
除了未进行利用橡胶版的油墨的转印以外，与上述同样地操作来制造Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。之后，在热浸镀层的表面通过喷墨法而印刷50mm间隔的棋盘格状图案。将其结果作为No.12示于表2中。
(No.13)
除了未进行利用橡胶版的油墨的转印以外，与上述同样地操作来制造Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。之后，将热浸镀层的表面进行磨削，形成50mm间隔的棋盘格状图案。将其结果作为No.13示于表2中。
(No.14)
采用将碳酸钙水溶液以棋盘格状图案喷涂于水洗后的钢板的方法以代替采用将橡胶版按压于水洗后的钢板的方法，除此以外，与上述同样地操作来制造Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。将其结果作为No.14示于表2中。
(No.15)
采用将镍合金箔以棋盘格状图案箔转印至水洗后的钢板的方法以代替采用将橡胶版按压于水洗后的钢板的方法，除此以外，与上述同样地操作来制造Zn-Al-Mg系热浸镀钢板。将其结果作为No.15示于表2中。
[表面粗糙度Ra的测定方法]
对热浸镀层的表面用原子力显微镜(AFM)进行拍摄，按第一区域和第二区域分别准备5张25μm2视场的图像。分别求出这些图像的粗糙度曲线，按第一区域和第二区域分别求出5张图像中的算术平均粗糙度(Ra)的平均值。将像这样操作而求出的算术平均粗糙度(Ra)的平均值设定为第一区域及第二区域的表面粗糙度Ra。
特别是对于第二区域，为了以更好的精度求出算术平均粗糙度(Ra)的平均值，也可以增加用于求出算术平均粗糙度(Ra)的图像的张数。
[〔Al相〕的露出比例的评价方法]
对热浸镀层表面用100倍的扫描型电子显微镜进行拍摄。分别准备5张拍摄第一区域而得到的1mm2视场的图像、5张拍摄第二区域而得到的1mm2视场的图像。对于各个图像，使用市售的图像解析软件来测定露出到热浸镀层表面的〔Al相〕的面积。在第一区域及第二区域各自中，求出5张图像中的〔Al相〕的露出面积的平均值。然后，通过将〔Al相〕的露出面积的平均值除以观察视场的总面积，在第一区域和第二区域分别求出观察视场中的〔Al相〕的平均露出面积率(％)。将像这样操作而求出的〔Al相〕的平均露出面积率(％)设定为〔Al相〕的露出比例。
对于第二区域，为了提高〔Al相〕的露出比例的测定精度，也可以将增加用于测定的图像的张数、用10倍的扫描型电子显微镜同样地进行测定等对策适当组合来进行。
[图案设计性]
对于实施例及比较例的试验板，基于以下的判定基准来评价是否可目视确认棋盘格状图案。评价对于试验板刚制造后和在室外曝露6个月的经时状态的试验板来进行。初期状态、经时状态都将A设定为合格。
A：即使从5m前方也能够目视确认棋盘格。
B：从5m前方无法目视确认棋盘格，但从2m前方的目视确认性高。
C：从2m前方无法目视确认棋盘格。
[耐蚀性]
对于切断成150×70mm的试验板，进行30个循环的依据JASO-M609的腐蚀促进试验CCT。之后，基于锈的产生状况，如下述那样评价耐蚀性。将A设定为合格。
A：没有锈的产生，维持漂亮的图案设计外观。
B：由于锈的产生而图案设计外观受损。
C：由于锈的产生而外观品位显著降低。
如表3中所示的那样，No.1～No.11、No.14及No.15的本发明例的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的图案设计性及耐蚀性这两者优异。
此外，使用No.1～No.11、No.14及No.15的本发明例的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板作为试样，利用辉光放电发射光谱分析装置(GDS)进行元素分析，结果在任一发明例中都在第一区域的钢板与热浸镀层的界面处检测到该发明例中使用的凝固核形成成分。
图2A及图2B是No.1的第一区域的利用扫描型电子显微镜得到的观察结果。图3A～图3C是No.1的第二区域的利用扫描型电子显微镜得到的观察结果。
如由这些图获知的那样，第二区域与第一区域相比，白色的区域变多。该白色的区域相当于〔Al相〕露出的部分。
图4是表示No.1的热浸镀层的外观及第一区域的利用AFM测定得到的表面粗糙度的以及第二区域的利用AFM测定得到的表面粗糙度的测定结果的图。
如图4中所示的那样，实施例的热浸镀层的第一区域22的表面粗糙度Ra为6.5nm，第二区域24的表面粗糙度Ra为80.4nm。由该结果获知，在第一区域和第二区域表面粗糙度Ra大大不同。
另一方面，虽然未图示，但就通过喷墨法而印刷有棋盘格状的图案的No.12而言，由于6个月的室外曝露而棋盘格状的图案变薄，图案设计性降低。
另外，同样地虽然未图示，但通过磨削而形成有棋盘格状的图案的No.13的磨削部位的镀层厚度降低，磨削部位处的耐蚀性降低。
再者，同样地虽然未图示，但就通过与No.1～11同样的制造方法而制造但热浸镀层的组成在本申请发明的范围外的No.16而言，由于〔Al相〕的露出比例整体地降低，起因于Zn作为初晶结晶析出而未获得适宜的金属组织，因此图案设计性和耐蚀性这两者降低。同样地，就No.17而言，由于〔Al相〕的露出比例整体地上升而图案设计性降低，就No.18而言，由于Mg量少，因此耐蚀性降低，就No.19而言，由于Mg化合物的结晶析出而图案设计性降低。
另外，在No.12、13及16～19的热浸镀层中，未形成利用第一区域的直线部等图案。
另外，在No.1～No.11、No.14及No.15的全部的热浸镀层中，包含〔Al相〕和〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕。
在图5中示出通过涂布包含碳的油墨后进行热浸镀锌而在第一区域显示出字符串(汉字和字母)及标记的热浸镀钢板的表面。
图6中示出与上述的No.14同样地通过喷涂碳酸钙水溶液后进行热浸镀锌而在第一区域显示出曲线的热浸镀钢板的表面。
图7中示出与上述的No.15同样地通过箔转印镍合金箔后进行热浸镀锌而在第一区域显示出字母及数字的热浸镀钢板的表面。
根据本发明，在热浸镀钢板的表面，通过第一区域可以任意地显示出文字、标记。
表1
| 记号 | 凝固核形成成分 |
| A | 碳 |
| B | 镍 |
| C | 钙 |
| D | 硼 |
| E | 磷 |
表3
符号说明：
1 Zn-Al-Mg系热浸镀钢板
10 钢板
20 热浸镀层
22 第一区域
24 第二区域
30 凝固核
40 〔Al相〕
50 〔Al/Zn/MgZn2的三元共晶组织(三元共晶相)〕
Claims (16)
1.一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板；和
形成于所述钢板的表面的热浸镀层；
对于所述热浸镀层：
以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质；
作为金属组织，包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶相；
所述热浸镀层的表面包含第一区域和第二区域，
所述第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的有意图的形状的方式进行配置，
在钢板表面中存在凝固核的区域成为热浸镀层的第一区域，不存在凝固核的区域成为热浸镀层的第二区域，所述第一区域和所述第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者：
(a)所述第一区域为所述表面中的所述Al相的露出比例低于30面积％的区域，所述第二区域为所述表面中的所述Al相的露出比例为30面积％以上的区域；
(b)所述第一区域为表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，所述第二区域为表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
2.一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板；和
形成于所述钢板的表面的热浸镀层；
对于所述热浸镀层：
以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质；
作为金属组织，包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶相；
所述热浸镀层的表面包含第一区域和第二区域，
所述第一区域按照成为直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的图案设计的形状的方式进行配置，
在钢板表面中存在凝固核的区域成为热浸镀层的第一区域，不存在凝固核的区域成为热浸镀层的第二区域，所述第一区域和所述第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者：
(a)所述第一区域为所述表面中的所述Al相的露出比例低于30面积％的区域，所述第二区域为所述表面中的所述Al相的露出比例为30面积％以上的区域；
(b)所述第一区域为表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，所述第二区域为表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
3.一种Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，其具备：
钢板；和
形成于所述钢板的表面的热浸镀层；
对于所述热浸镀层：
以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％，剩余部分包含Zn及杂质；
作为金属组织，包含Al相和Al/Zn/MgZn2的三元共晶相；
所述热浸镀层的表面包含第一区域和第二区域，
所述第一区域按照成为图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的方式进行配置，
在钢板表面中存在凝固核的区域成为热浸镀层的第一区域，不存在凝固核的区域成为热浸镀层的第二区域，所述第一区域和所述第二区域满足下述(a)和(b)中的至少一者：
(a)所述第一区域为所述表面中的所述Al相的露出比例低于30面积％的区域，所述第二区域为所述表面中的所述Al相的露出比例为30面积％以上的区域；
(b)所述第一区域为表面粗糙度Ra为1nm以上且低于10nm的区域，所述第二区域为表面粗糙度Ra为10nm以上且低于200nm的区域。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，在所述第一区域的所述钢板与所述热浸镀层的界面中，存在选自由C、Ni、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含所述元素中的任1种或2种以上的化合物作为所述凝固核。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，所述热浸镀层进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，所述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，所述热浸镀层进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo、W中的任1种或2种以上。
8.根据权利要求1～3中任一项所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板，其特征在于，所述热浸镀层的附着量在所述钢板两面合计为30～600g/m2。
9.一种权利要求1或2所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，其具备以下工序：
使凝固核附着于钢板的表面，在所述钢板的所述表面形成直线部、曲线部、图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的图案部的工序；和
将在所述表面形成有所述图案部的所述钢板在以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％、剩余部分包含Zn及杂质的热浸镀浴中浸渍的工序。
10.一种权利要求3所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，其具备以下工序：
使凝固核附着于钢板的表面，在所述钢板的所述表面形成图形、数字、符号及文字中的任1种或将它们中的2种以上组合而成的形状的图案部的工序；和
将在所述表面形成有所述图案部的所述钢板在以平均组成计含有Al：4～22质量％、Mg：1～10质量％、剩余部分包含Zn及杂质的热浸镀浴中浸渍的工序。
11.根据权利要求9所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述凝固核为选自由C、Ni、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含所述元素中的任1种或2种以上的化合物。
12.根据权利要求9所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述热浸镀浴进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
13.根据权利要求9所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述热浸镀浴进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
14.根据权利要求10所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述凝固核为选自由C、Ni、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W构成的组中的元素中的任1种或2种以上、或包含所述元素中的任1种或2种以上的化合物。
15.根据权利要求10所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述热浸镀浴进一步以平均组成计含有Si：0.0001～2质量％。
16.根据权利要求10所述的Zn-Al-Mg系热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述热浸镀浴进一步以平均组成计含有合计0.0001～2质量％的Ni、Ti、Zr、Sr中的任1种或2种以上。
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