TWI717746B - Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法 - Google Patents

Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法 Download PDF

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Abstract

本發明之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板具備鋼板與形成於鋼板表面之熔融鍍敷層。熔融鍍敷層含有預定化學成分及預定金屬組織。熔融鍍敷層表面係由第一區域與第二區域所構成；第一區域係配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀；並且前述第一區域與前述第二區域滿足下述(a)與(b)之至少一者。(a)第一區域係表面中Al相之露出比率小於30面積%的區域，第二區域則係表面中Al相之露出比率在30面積%以上的區域。(b)第一區域係表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm的區域，第二區域則係表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm的區域。

Description

Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法
本發明關於一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法。 本案係依據已於2018年5月30日於日本提申之日本特願2018-104000號主張優先權，並於此援引其內容。
發明背景 具有比熔融鍍鋅鋼板更高耐蝕性之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板廣泛使用於建材、家電、汽車領域等各種製造業中，且近年其使用量增加。
而為了提高商品的辨識性或設計性等，期望對鍍敷鋼板施行文字列、紋樣、設計圖等之設計。以往，係藉由對鍍敷鋼板的鍍敷層施行塗裝或磨削等步驟來呈現文字列、紋樣、設計圖等。
但進行塗裝或磨削等步驟的話，就有為了施行設計的成本或時間增加之問題。並且，藉由塗裝施行設計時，因塗膜本身之歷時劣化或塗膜密著性之歷時劣化的問題而有耐久性變差，設計隨時間消失之虞。而藉由磨削鍍敷層施行設計時，雖設計耐久性佳，但鍍敷層厚度減少之處耐蝕性會降低，而有鍍敷特性降低之虞。
如下述專利文獻所示，已開發出各種針對Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之技術，但仍未有將耐久性佳之設計施行於鍍敷層之技術。
先前技術文獻 專利文獻 專利文獻1：日本專利第5043234號公報 專利文獻2：日本專利第5141899號公報 專利文獻3：日本專利第3600804號公報 專利文獻4：國際公開WO2013/002358號公報
發明概要 發明欲解決之課題 關於Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，習知技術已有用以使Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板呈現之橘皮狀鍍敷外觀更美麗之技術。 例如專利文獻1揭示了一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其具有紋理細緻且平滑光澤部多之橘皮，亦即其具有每單位面積之白色部個數多而且光澤部面積之比率大之良好的橘皮。且專利文獻1揭示了將不佳之橘皮狀態呈現為混合存在不定形之白色部與圓形狀光澤部且以點狀存在於表面之表面外觀的狀態。 而專利文獻4係揭示了一種高耐蝕性熔融鍍鋅鋼板，其藉由使Al/MgZn2 /Zn之3元共晶相細微化，以整體性增加鍍敷層之光澤度，提升外觀均勻性。 但仍未有將耐久性佳之設計施行於熔融鍍敷層之技術。本發明之目的在於提供一種積極賦予有具有耐久性高且適宜耐蝕性之設計的Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法。
用以解決課題之手段 本發明主旨如下。 [1]一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其特徵在於： 其具備鋼板與形成於前述鋼板表面之熔融鍍敷層； 前述熔融鍍敷層以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物； 且，前述熔融鍍敷層包含Al相與Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)； 並且於前述熔融鍍敷層更存在第一區域與第二區域，該第一區域係表面中前述Al相之露出比率小於30面積%的區域，該第二區域則係表面中前述Al相之露出比率為30面積%以上的區域；並且 前述第一區域係配置成預定形狀。 [2]如[1]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述第一區域之表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm， 前述第二區域之表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm。 [3]一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其特徵在於： 其具備鋼板與形成於前述鋼板表面之熔融鍍敷層； 前述熔融鍍敷層以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物，且 前述熔融鍍敷層包含Al相與Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)； 並且於前述熔融鍍敷層更存在表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm之第一區域、及表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm之第二區域；並且 前述第一區域係配置成預定形狀。 [4]如[1]至[3]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述第一區域係配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號或文字中之任1種形狀或是組合該等中之2種以上而成之形狀。 [5]如[1]至[4]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層以平均組成計，更含有Si：0.0001~2質量%。 [6]如[1]至[5]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Ni、Ti、Zr、Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.001~2質量%。 [7]如[1]至[6]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.001~2質量%。 [8]如[1]至[7]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層之附著量以前述鋼板兩面合計為40~600g/m2 。 [9]一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其特徵在於具備以下步驟： 於鋼板表面形成任意形狀之圖樣部之步驟，該圖樣部係由包含凝固核之材料所構成；及 將經附著有包含凝固核之材料的前述鋼板浸漬於鍍敷浴之步驟，該鍍敷浴以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。 [10]如[9]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述凝固核係碳、鎳、鈣、硼、磷、鈦、錳、鐵、鈷、鋯、鉬、鎢或該等化合物中之任一者。 [11]如[9]或[10]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述圖樣部係直線部、曲線部、圖形、數字或文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。
[12]一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其特徵在於： 其具備鋼板與形成於前述鋼板表面之熔融鍍敷層； 前述熔融鍍敷層如下： 以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物；且 金屬組織包含Al相與Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)； 前述熔融鍍敷層表面係由第一區域與第二區域所構成； 前述第一區域係配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀；並且 前述第一區域與前述第二區域滿足下述(a)與(b)之至少一者； (a)前述第一區域係前述表面中前述Al相之露出比率小於30面積%的區域，前述第二區域則係前述表面中前述Al相之露出比率在30面積%以上的區域； (b)前述第一區域係表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm的區域，前述第二區域則係表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm的區域。 [13]如[12]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中於前述第一區域之前述鋼板與前述熔融鍍敷層之界面存在選自於由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W所構成群組中之任1種或2種以上元素，或是存在包含任1種或2種以上前述元素之化合物。 [14]如[12]或[13]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層以平均組成計，更含有Si：0.0001~2質量%。 [15]如[12]~[14]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Ni、Ti、Zr、Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。 [16]如[12]~[15]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo、W中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。 [17]如[12]~[16]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，前述熔融鍍敷層之附著量以前述鋼板兩面合計為30~600g/m2 。 [18]一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其特徵在於具備以下步驟： 使凝固核附著於鋼板表面，以於前述鋼板之前述表面形成圖樣部之步驟，該圖樣部係直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀；及 將經於前述表面形成前述圖樣部後之前述鋼板浸漬於熔融鍍敷浴之步驟，該熔融鍍敷浴以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。 [19]如[18]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述凝固核為選自於由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo及W所構成群組中之任1種或2種以上元素，或為包含任1種或2種以上前述元素之化合物。 [20]如[18]或[19]之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述熔融鍍敷浴以平均組成計，更含有Si：0.0001~2質量%。 [21]如[18]~[20]中任一項之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述熔融鍍敷浴更含有Ni、Ti、Zr、Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。
發明效果 根據本發明，可提供設計的耐久性高且具有耐蝕性等適宜鍍敷特性之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法。
用以實施發明之形態 以下，針對本發明實施形態進行說明。 [Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板] 本實施形態之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板具備鋼板與形成於鋼板表面之熔融鍍敷層。 熔融鍍敷層以平均組成計含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。 並且，熔融鍍敷層包含〔Al相〕與〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕。 並且於熔融鍍敷層更存在第一區域與第二區域，第一區域係配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。
＜鋼板＞ 用來作為熔融鍍敷層之基底的鋼板材質，並無特別限制。詳細將於後說明，而鋼板可採用一般鋼等，亦可使用Al脫氧鋼或一部分的高合金鋼。另外，鋼板形狀亦無特別限制。藉由對鋼板應用後述熔融鍍敷法，可形成本實施形態之熔融鍍敷層。
＜熔融鍍敷層＞ (化學成分) 接著，說明熔融鍍敷層之化學成分。 熔融鍍敷層以平均組成計含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。熔融鍍敷層較佳係以平均組成計含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。 熔融鍍敷層以平均組成計，亦可含有Si：0.0001~2質量%。熔融鍍敷層亦可含有Ni、Ti、Zr及Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。熔融鍍敷層亦可含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo及W中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。
[Al：4~22質量%] 熔融鍍敷層之Al含量以平均組成計為4~22質量%。Al係用以確保耐蝕性之必要元素。熔融鍍敷層中Al含量小於4質量%時，使耐蝕性提升之效果不充分，且〔Al相〕之露出比率以整體來說會降低，故不適宜確保設計性；而若大於22質量%，〔Al相〕之露出比率以整體來說會提高，故不適宜確保設計性。從耐蝕性之觀點來看，熔融鍍敷層之Al含量宜為5~18質量%，較佳係6~16質量%。
[Mg：1~10質量%] 熔融鍍敷層之Mg含量以平均組成計為1~10質量%。Mg係用以確保耐蝕性之必要元素。熔融鍍敷層中Mg含量小於1質量%時，使耐蝕性提升之效果不充分故不適宜；而若大於10質量%，則Mg化合物會結晶化故不適宜確保設計性，且於鍍敷浴中會顯著產生浮渣，而難以穩定製造熔融鍍敷鋼板，故不適宜。從耐蝕性與抑制浮渣產生之平衡之觀點來看，熔融鍍敷層之Mg含量宜為1.5~6質量%，較佳係2~5質量%。
熔融鍍敷層亦可在0.0001~2質量%的範圍內含有Si。Si係可有效提升熔融鍍敷層之密著性的元素。 藉由使熔融鍍敷層中含有0.0001質量%以上的Si，可展現出提升密著性的效果，故宜含有0.0001質量%以上的Si。 另一方面，就算含有大於2質量%，提升鍍敷密著性的效果也會達飽和，故使熔融鍍敷層中含有Si時，Si含量亦設為2質量%以下。 從鍍敷密著性的觀點來看，熔融鍍敷層之Si含量較佳係設為0.0010~1質量%，設為0.0100~0.8質量%更佳。
熔融鍍敷層中亦可含有Ni、Ti、Zr及Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。包含該等元素之金屬間化合物係作為初晶Al相之結晶核發揮作用，可使〔Al/MgZn2 /Zn之三元共晶組織(三元共晶相)〕更細微、均勻，提升熔融鍍敷層之外觀或平滑性。熔融鍍敷層之該等元素含量若小於0.0001質量%，使凝固組織細微均勻的效果會不充分故不佳。而，熔融鍍敷層之該等元素含量若大於2質量%，使〔Al/MgZn2 /Zn之三元共晶組織(三元共晶相)〕細微化的效果會達飽和，並且熔融鍍敷層的表面粗度變大而外觀變差，故不佳。 特別以提升熔融鍍敷層之外觀為目的而添加上述元素時，上述元素含量宜為0.001~0.5質量%，較佳係0.001~0.05質量%，更佳則係0.002~0.01質量%。
熔融鍍敷層中，亦可含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM及Hf中之1種或2種以上元素，且以平均組成計合計0.0001~2質量%。藉由使熔融鍍敷層含有該等元素，可更改善耐蝕性。 又，REM係指週期表中原子序號57~71之稀土族元素之1種或2種以上。 另，如後述，本實施形態之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法具有在從冷軋延起至浸漬於熔融鍍敷浴中之期間，使凝固核附著於鋼板表面之步驟。因此，用作凝固核之成分(以下有時稱為凝固核形成成分)有時會含於熔融鍍敷層中。源自凝固核形成成分且有時會含於熔融鍍敷層中之元素可舉C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo、W中之1種或2種以上。當熔融鍍敷層中含該等元素時，於熔融鍍敷層中之含量合計為0.0001~2質量%。
熔融鍍敷層的化學成分之剩餘部分為鋅及不純物。
(金屬組織) 接著，說明熔融鍍敷層之金屬組織。本實施形態熔融鍍敷層之金屬組織包含〔Al相〕與〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕。 具體而言，本實施形態之熔融鍍敷層係於〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕的原材中具有包含有〔Al相〕之形態。 亦可於〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕的原材中包含有〔Mg2 Si相〕。更可於〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕的原材中包含有〔MgZn2 相〕或〔Zn相〕。
〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕 於此，〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕係指Al相、Zn相與金屬間化合物MgZn2 相之三元共晶組織(三元共晶相)，形成該三元共晶組織(三元共晶相)之Al相例如相當於Al-Zn-Mg之三元系平衡狀態圖中在高溫下之「Al″相」(固溶Zn相之Al固溶體，且包含少量Mg)。 該在高溫下之Al″相在常溫下一般係呈現與細微的Al相及細微的Zn相分離。該三元共晶組織(三元共晶相)中之Zn相係固溶有少量的Al且有時更固溶有少量Mg之Zn固溶體。該三元共晶組織(三元共晶相)中之MgZn2 相係存在於Zn-Mg之二元系平衡狀態圖之Zn：約84質量%左右之金屬間化合物相。 以狀態圖來看，吾等認為各相中無固溶Si或其他添加元素，不然就是即使有固溶也是極微量。但其量以一般分析無法明確區別，故在本說明書中係將由該3相構成之三元共晶組織(三元共晶相)表示為〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕。
〔Al相〕 〔Al相〕係指在前述三元共晶組織(三元共晶相)的原材中具有明顯邊界且呈島狀之相，其例如相當於Al-Zn-Mg之三元系平衡狀態圖中在高溫下之「Al″相」(固溶Zn相之Al固溶體，且包含少量Mg)。該在高溫下之Al″相因應鍍敷浴之Al或Mg濃度而可固溶之Zn量或Mg量會有不同。該在高溫下之Al″相在常溫下一般係與細微的Al相及細微的Zn相分離，吾等認為在常溫下呈現島狀之形狀係因在高溫下之Al″相之形狀所致。 以狀態圖來看，吾等認為該相中無固溶Si或其他添加元素，不然就是即使有固溶也是極微量。但以一般分析無法明確區別，故在本說明書中係將來自該在高溫下之Al″相且形狀由Al″相之形狀所致之相稱為〔Al相〕。 〔Al相〕與形成前述三元共晶組織(三元共晶相)之Al相可於顯微鏡觀察下明確區別。
〔Zn相〕 〔Zn相〕係指在前述三元共晶組織(三元共晶相)的原材中具有明顯邊界且呈島狀之相，實際上有時固溶有少量Al或少量Mg。以狀態圖來看，吾等認為該相中無固溶Si或其他添加元素，不然就是即使有固溶也是極微量。 〔Zn相〕與形成前述三元共晶組織(三元共晶相)之Zn相可於顯微鏡觀察下明確區別。本實施形態之熔融鍍敷層中，會因製造條件而有時含有〔Zn相〕，但〔Zn相〕幾乎不會對耐蝕性造成影響。因此，就算熔融鍍敷層中含〔Zn相〕亦無妨。
〔MgZn2 相〕 〔MgZn2 相〕係指在前述三元共晶組織(三元共晶相)的原材中具有明顯邊界且呈島狀之相，實際上有時固溶有少量Al。以狀態圖來看，吾等認為該相中無固溶Si或其他添加元素，不然就是即使有固溶也是極微量。 〔MgZn2 相〕與形成前述三元共晶組織(三元共晶相)之MgZn2 相可於顯微鏡觀察下明確區別。本實施形態之熔融鍍敷層中，會因製造條件而有時亦會含有〔MgZn2 相〕，而以幾乎所有製造條件來說皆會含於熔融鍍敷層中。
〔Mg2 Si相〕 〔Mg2 Si相〕係指於添加有Si之鍍敷層的凝固組織中具有明確邊界且呈島狀之相。以狀態圖來看，吾等認為〔Mg2 Si相〕中無固溶Zn、Al或其他添加元素，不然就是即使有固溶也是極微量。〔Mg2 Si相〕在熔融鍍敷層中於顯微鏡觀察下可與其他相明確區別。
本實施形態之熔融鍍敷層係將鋼板浸漬於鍍敷浴後拿出，之後附著於鋼板表面之熔融金屬即凝固藉此而形成。此時，最先會形成〔Al相〕，之後隨著熔融金屬的溫度降低，而形成〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕。 依熔融鍍敷層之化學成分(亦即鍍敷浴之化學成分)，〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕的原材中有時亦會形成〔Mg2 Si相〕、〔MgZn2 相〕或〔Zn相〕。
(第一區域及第二區域) 接著，說明熔融鍍敷層之第一區域及第二區域。本實施形態之熔融鍍敷層(熔融鍍敷層表面)存在第一區域與第二區域。第一區域係其表面的金屬光澤高的區域。而第二區域係其表面的金屬光澤低，且呈現白色或灰色的區域。故，第一區域與第二區域可以肉眼辨識。 尤其，第一區域宜形成為可以肉眼判定第一區域存在之程度的大小。又，第二區域係占熔融鍍敷層(熔融鍍敷層表面)大部分之區域，且第二區域內有時會配置第一區域。第一區域係在第二區域內配置成預定形狀。具體而言，第一區域係在第二區域內配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。藉由調整第一區域之形狀，可於熔融鍍敷層表面展現直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。例如，可於熔融鍍敷層表面展現由第一區域構成之文字列、數字列、符號、記號、線圖、設計圖或該等之組合等。該形狀係人為形成之形狀，不是自然形成之形狀。 又，第二區域係占熔融鍍敷層表面大部分之區域，且係展現Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板呈現之橘皮外觀的區域。
此外，第一區域與第二區域亦可為可在顯微鏡下辨識。具體而言，以第一區域構成之形狀只要以50倍以下之視野即可辨識。只要為50倍以下之視野，第一區域與第二區域即可藉由其表面狀態之差異而辨識。 第一區域與第二區域宜可以20倍以下、更宜可以10倍以下、並更宜可以5倍以下來辨識。
第一區域與第二區域滿足下述(a)與(b)之至少一者。 (a)第一區域係熔融鍍敷層表面中〔Al相〕之露出比率小於30面積%之區域，第二區域則係熔融鍍敷層表面中〔Al相〕之露出比率在30面積%以上之區域。 (b)第一區域係表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm的區域，第二區域則係表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm的區域。 熔融鍍敷層中至少存在〔Al相〕及〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕，第一區域中〔Al相〕係局部存在於熔融鍍敷層之厚度方向上的鋼板側，而在厚度方向上的表面側則〔Al相〕較少，多存在〔Al相〕以外之組織或相。因此第一區域中，熔融鍍敷相的表面中〔Al相〕的露出比率小於30面積%。 且，第一區域表面存在較多〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕，而〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕會形成較熔融鍍敷層凝固時更平坦的表面，故第一區域的表面粗度Ra會為1nm以上且小於10nm之範圍。 由上述，吾等認為第一區域中，〔Al相〕之露出比率會小於30面積%或是表面粗度Ra較小，故會呈現金屬光澤。
另一方面，熔融鍍敷層中至少存在〔Al相〕及〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕，第二區域中〔Al相〕非局部存在於熔融鍍敷層之厚度方向上的鋼板側，而係於整個厚度方向上較廣泛地分布。因此，第二區域中，熔融鍍敷相的表面中〔Al相〕之露出比率會在30面積%以上。 且，依上述，相較於第一區域，第二區域中〔Al相〕之露出面積較大。〔Al相〕係在熔融鍍敷層凝固時初始形成之相，係析出成樹枝狀。析出成樹枝狀之〔Al相〕在熔融鍍敷層表面存在較多，故第二區域的表面粗度Ra會成為10nm以上且200nm以下之範圍。 由上述，吾等推測第二區域中〔Al相〕之露出比率會為30面積%以上或是表面粗度Ra較大，故入射第二區域之光會漫反射，而呈白色或灰色。
於熔融鍍敷層凝固時生成之〔Al相〕一般係析出於熔融鍍敷層之整個厚度方向上。但若事先於鋼板表面配置成為凝固核之物質時，配置有凝固核之區域中，於附著於鋼板表面之熔融金屬凝固時，會以鋼板表面之凝固核為核心析出大量的〔Al相〕。所生成之〔Al相〕會局部存在於較靠鋼板之側。且，凝固核存在之區域中〔Al相〕會較高密度生成，故〔Al相〕本身會呈細微狀態而不會粗大化。因此，配置有凝固核之區域中〔Al相〕不會成長至熔融鍍敷層之表面側，從而〔Al相〕之露出比率變小。 由上述，鋼板表面中凝固核存在之區域會成為熔融鍍敷層之第一區域，而不存在凝固核之區域會成為熔融鍍敷層之第二區域。且，第一區域係以如上述之機制形成，故第一區域之鋼板與熔融鍍敷層之界面會存在凝固核。更具體而言，第一區域之鋼板與熔融鍍敷層之界面會存在選自於由碳(C)、鎳(Ni)、鈣(Ca)、硼(B)、磷(P)、鈦(Ti)、錳(Mn)、鐵(Fe)、鈷(Co)、鋯(Zr)、鉬(Mo)、鎢(W)所構成群組中之任1種或2種以上元素，或存在包含任1種或2種以上上述元素之化合物。 要確認第一區域之鋼板與熔融鍍敷層之界面中上述元素或化合物之存在，可藉由使用輝光放電發光分光分析裝置(GDS)，一邊以濺鍍深入試料一邊於第一區域之鋼板與熔融鍍敷層之界面進行元素分析來確認。
因此，在將鋼板浸漬於熔融鍍敷浴前，藉由於鋼板表面以直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀配置凝固核，可於熔融鍍敷層形成具有該等形狀之第一區域。
表面粗度Ra通常會依測定方法而不同，而本實施形態之算術平均粗度(Ra)係利用以下方法測定。首先，以原子力顯微鏡(AFM)拍攝熔融鍍敷層表面，並於第一區域與第二區域分別準備5張25μm2 視野之圖像。 分別求算該等圖像的算術平均粗度(Ra)後，分別於第一區域與第二區域求出5張圖像的算術平均粗度(Ra)的平均值。並將以上述方式求出的算術平均粗度(Ra)的平均值作為第一區域及第二區域的算術平均粗度Ra。
〔Al相〕之露出比率係以如下方法測定。首先，以100倍的掃描型電子顯微鏡拍攝熔融鍍敷層表面。分別準備5張拍攝第一區域而得之1mm2 視野的圖像與5張拍攝第二區域而得之1mm2 視野的圖像。對各圖像使用市售圖像解析軟體來測定露出於熔融鍍敷層表面之〔Al相〕面積。就第一區域及第二區域，分別求算5張圖像中〔Al相〕之露出面積的平均值。然後，將〔Al相〕之露出面積的平均值除以觀察視野的總面積，藉此分別於第一區域與第二區域求出觀察視野中〔Al相〕的平均露出面積率(%)。並將以上述方式求出的〔Al相〕之平均露出面積率(%)作為〔Al相〕的露出比率。
＜化學轉化處理皮膜層及塗膜層＞ 本實施形態之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板為了提升設計性或耐蝕性等，亦可於熔融鍍敷層表面具有化學轉化處理皮膜層或塗膜層。此處，化學轉化處理皮膜層或塗膜層的種類並無特別限定，可使用周知的化學轉化處理皮膜層或塗膜層。
[Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法] 以下，說明本實施形態之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法。 首先，製造熱軋延鋼板，並視需要進行熱軋板退火。並於酸洗後進行冷軋延，製成冷軋板。將冷軋板進行脫脂與水洗後，進行退火(冷軋板退火)，並使退火後的冷軋板浸漬於熔融鍍敷浴中，形成熔融鍍敷層。
於此，於從冷軋延至浸漬於熔融鍍敷浴為止之期間，使凝固核附著於鋼板表面形成圖樣部，該圖樣部係直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。凝固核的附著係於以下任一階段實施：冷軋延與冷軋板退火之間、冷軋板退火與浸漬於熔融鍍敷浴之間、或冷軋板退火之將要最終退火之前。
形成凝固核之成分(以下有時稱為凝固核形成成分)只要是在鍍敷層凝固之過程中可形成凝固核之成分即無特別限定。凝固核形成成分可舉例如：選自於由碳(C)、鎳(Ni)、鈣(Ca)、硼(B)、磷(P)、鈦(Ti)、錳(Mn)、鐵(Fe)、鈷(Co)、鋯(Zr)、鉬(Mo)、鎢(W)所構成群組中之任1種或2種以上元素，或是包含任1種或2種以上上述元素之化合物等。上述成分亦可組合1種或2種以上來使用。使凝固核附著於鋼板表面之方法之例可舉：使凝固核形成成分本身附著於鋼板表面外，還可使合金箔或樹脂、界面活性劑、墨水、油等含有凝固核形成成分後使其附著於鋼板表面之方法。該等凝固核形成成分可為固態狀態，亦可溶解或分散於水或有機溶劑中。或是以顏料或染料形式含於墨水中。
使凝固核附著於鋼板表面之方法可例示如將包含凝固核形成成分之材料轉印、塗佈、吹附至鋼板表面等之方法。例如可採用使用熱壓印或冷壓印等之箔轉印法、使用各種版之印刷法(凹版印刷、撓性印刷、平板印刷、絲網印刷等)、噴墨法、使用墨色帶等之熱轉印法等一般的印刷法。
使用合金箔之轉印方法之一例可舉使含有凝固核形成成分的合金箔附著於鋼板表面，並同時將經加熱之矽輥壓附於合金箔使其轉印至鋼板表面之方法。
使用版之印刷方法之一例可舉以下方法：使具有成為凝固核之成分的墨水或界面活性劑附著於周面形成有印刷圖樣之橡皮輥或橡皮印章上，並同時將橡皮輥或橡皮印章壓附於鋼板表面使墨水或界面活性劑轉印之方法。只要為該方法，即可效率良好地使凝固核形成成分附著於要進行連續通過之鋼板。
凝固核之附著量宜為例如50mg/m2 以上且在5000mg/m2 以下之範圍。附著量若少於50mg/m2 ，則有第一區域無法形成為可以肉眼辨識之程度的可能性，故不佳。另一方面，附著量大於5000mg/m2 時，熔融鍍敷層之密著性恐會降低，故不佳。
接著，使表面形成有圖樣部之鋼板浸漬熔融鍍敷浴中。熔融鍍敷浴宜含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。且熔融鍍敷浴亦可含有Si：0.0001~2質量%。並且，熔融鍍敷浴亦可含有Ni、Ti、Zr及Sr中之任1種或2種以上元素，且含有合計0.0001~2質量%。並且，熔融鍍敷浴亦可含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM及Hf中之任1種或2種以上元素，且含有合計0.0001~2質量%。 此外，本實施形態之熔融鍍敷層之平均組成幾乎與熔融鍍敷浴之組成相同。 又，熔融鍍敷層之組成可利用如以下之方法測定。首先，以不會侵蝕鍍敷之塗膜剝離劑(例如三彩化工公司製neorever SP-751)去除表層塗膜後，用摻有抑制劑(例如杉村化學工業公司製HIBIRON)之鹽酸溶解熔融鍍敷層，並將所得溶液供於感應耦合電漿(ICP)發光分光分析，藉此來求得。
熔融鍍敷浴的溫度以400℃~500℃之範圍為宜。這係由於熔融鍍敷浴的溫度為該範圍的話，便能形成所欲熔融鍍敷層。 又，熔融鍍敷層的附著量只要對從熔融鍍敷浴拿出之鋼板以氣體擦拭等手段調整即可。熔融鍍敷層之附著量宜調整成使鋼板兩面之合計附著量成為30~600g/m2 之範圍。附著量小於30g/m2 時，Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之耐蝕性會降低，故不佳。而附著量大於600g/m2 時，會發生附著於鋼板之熔融金屬的滴垂，而變得無法使熔融鍍敷層的表面平滑，故不佳。
在調整熔融鍍敷層之附著量後，將鋼板冷卻。冷卻條件可設為譬如以3~25℃/秒之冷卻速度，冷卻至成為300~340℃之範圍為止。
附著於鋼板之熔融金屬的冷卻係於從熔融鍍敷浴拿出鋼板後開始進行。雖會因熔融鍍敷浴組成而異，但〔Al相〕係從430℃左右開始析出。接著，〔MgZn2 〕會從370℃左右開始析出，〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕會從340℃左右開始析出，而於300℃以下左右〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕之凝固即幾乎完成。
此時，鋼板表面上附著有凝固核之區域中，如圖1所示，以凝固核30為核心，〔Al相〕40即會開始析出(圖1的階段1)，而〔Al相〕40會在鋼板10與熔融金屬(未圖示)之界面附近大量析出。藉由凝固核30，〔Al相〕40會較高密度生成，故〔Al相〕40本身會成為細微狀態而不會粗大化。因此，〔Al相〕40不會成長至熔融鍍敷層20的表面側，從而〔Al相〕40之露出比率會變得較少。以熔融金屬(未圖示)之表面來說，隨〔Al相〕40的凝固收縮，表面會凹凸化(圖1的階段2)。然後，〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕50會開始凝固，而於階段2時，呈凹凸狀的表面會慢慢變圓滑，同時部分〔Al相〕40就會露出表面(圖1的階段3)。依上述，推測鋼板10表面上凝固核30存在之區域會變成熔融鍍敷層20的第一區域。
另一方面，於鋼板10表面上未附著凝固核30之區域，〔Al相〕40係於熔融金屬(未圖示)整個厚度方向上析出。亦即，〔Al相〕40析出的密度較低，故不會阻礙〔Al相〕40的析出。藉此，〔Al相〕40會粗大化。因此，〔Al相〕40會成長至熔融鍍敷層20的表面側，故熔融鍍敷層20表面中〔Al相〕40之露出比率會變得較多。 藉由上述機制，推測鋼板10表面上不存在凝固核30之區域會變成熔融鍍敷層20的第二區域。
欲於熔融鍍敷層表面形成化學轉化處理層時，係對形成熔融鍍敷層後之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板進行化學轉化處理。化學轉化處理的種類並未特別限定，可採用周知的化學轉化處理。 而欲於熔融鍍敷層表面或化學轉化處理層表面形成塗膜層時，係對形成熔融鍍敷層後或形成化學轉化處理層後之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板進行塗裝處理。塗裝處理的種類並無特別限定，可採用周知的塗裝處理。
根據本實施形態，可提供設計的耐久性高且具有耐蝕性等適宜鍍敷特性之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板及其製造方法。尤其於本實施形態中，藉由使凝固核附著於鋼板表面並形成任意圖樣，可積極決定第一區域的範圍，並可將第一區域配置成直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀。藉此，可不用對熔融鍍敷層表面進行塗裝或磨削即可設計各種設計，從而可提高鋼板的辨識性或設計性等。 實施例
接下來，說明本發明之實施例。 (No.1~11、16~19) 首先，將冷軋延後的鋼板進行脫脂與水洗。使包含表1所示凝固核形成成分之墨水附著於具有轉印有間隔50mm之交叉橫切狀圖樣之形狀的橡皮版。將該橡皮版壓附於水洗後之鋼板，藉此使墨水附著於鋼板表面上。然後對鋼板進行冷軋板退火。並將冷軋板退火後之鋼板浸漬於熔融鍍敷浴，將熔融鍍敷層形成於鋼板表面。然後，控制來自擦拭噴嘴的附著量，再進行冷卻。藉此製造出表2所示No.1~11及16~19之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板。
(No.12) 不利用橡皮版進行墨水轉印，除此之外依與上述相同方式製出Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板。然後，利用噴墨法於熔融鍍敷層表面印刷間隔50mm之交叉橫切狀圖樣。將其結果以No.12顯示於表2。
(No.13) 不利用橡皮版進行墨水轉印，除此之外依與上述相同方式製出Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板。然後，磨削熔融鍍敷層表面，形成間隔50mm之交叉橫切狀圖樣。將其結果以No.13顯示於表2。
(No.14) 不採用將橡皮版壓附於水洗後之鋼板上之方法，而採用將碳酸鈣水溶液吹附於水洗後之鋼板並形成交叉橫切狀圖樣之方法，除此之外依與上述相同方式製出Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板。將其結果以No.14顯示於表2。
(No.15) 不採用將橡皮版壓附於水洗後之鋼板上之方法，而採用將鎳合金箔進行箔轉印至水洗後之鋼板並形成交叉橫切狀圖樣之方法，除此之外依與上述相同方式製出Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板。將其結果以No.15顯示於表2。
[表面粗度Ra之測定方法] 以原子力顯微鏡(AFM)拍攝熔融鍍敷層表面，並於第一區域與第二區域分別準備5張25μm2 視野之圖像。分別求算該等圖像的粗度曲線後，分別於第一區域與第二區域求出5張圖像的算術平均粗度(Ra)的平均值。並將以上述方式求出的算術平均粗度(Ra)的平均值作為第一區域及第二區域的表面粗度Ra。 尤其就第二區域，為了以更高精度求算算術平均粗度(Ra)的平均值，亦可增加用來求算算術平均粗度(Ra)的圖像張數。
[〔Al相〕之露出比率之評估方法] 以100倍的掃描型電子顯微鏡拍攝熔融鍍敷層表面。分別準備好5張拍攝第一區域而得之1mm2 視野的圖像與5張拍攝第二區域而得之1mm2 視野的圖像。對各圖像使用市售圖像解析軟體測定了露出於熔融鍍敷層表面之〔Al相〕面積。就第一區域及第二區域，分別求出5張圖像中〔Al相〕之露出面積的平均值。然後，將〔Al相〕之露出面積的平均值除以觀察視野的總面積，藉此分別於第一區域與第二區域求出觀察視野中〔Al相〕的平均露出面積率(%)。並將以上述方式求出的〔Al相〕之平均露出面積率(%)作為〔Al相〕的露出比率。 就第二區域，為了提高〔Al相〕之露出比率的測定精度，可適宜組合：增加用於測定之圖像的張數、以10倍的掃描型電子顯微鏡進行相同測定等之對應。
[設計性] 對實施例及比較例之試驗板，依以下判定基準評估是否可視辨交叉橫切狀圖樣。評估係對試驗板剛製造後與暴露於屋外6個月之歷時狀態者來進行。初始狀態與歷時狀態皆以A為合格。
A：即便距離5m仍可視辨交叉橫切。 B：雖然距離5m無法視辨交叉橫切，但距離2m的視辨性高。 C：距離2m無法視辨交叉橫切。
[耐蝕性] 對裁切成150×70mm之試驗板施行了30循環依據JASO-M609之腐蝕促進試驗CCT。之後，根據產生鏽的狀況，以如下述之方式評估了耐蝕性。並以A為合格。
A：無產生鏽，維持有美麗的設計外觀。 B：因產生鏽，導致設計外觀受損。 C：因產生鏽，導致外觀品級明顯降低。
如表3所示，No.1~No.11、No.14及No.15之本發明例Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其等之設計性及耐蝕性兩者皆優異。 此外，使用No.1~No.11、No.14及No.15之本發明例的Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板作為試料，利用輝光放電發光分光分析裝置(GDS)進行元素分析後，發明例皆有於第一區域之鋼板與熔融鍍敷層之界面檢測到該發明例所用凝固核形成成分。
圖2A及圖2B係No.1之第一區域以掃描型電子顯微鏡所得觀察結果。圖3A~圖3C係No.1之第二區域以掃描型電子顯微鏡所得觀察結果。 由該等圖可知，相較於第一區域，第二區域之白色區域變得較多。該白色區域係相當於〔Al相〕露出之部分。
圖4係顯示No.1之熔融鍍敷層的外觀及第一區域利用AFM測定所得表面粗度以及第二區域利用AFM測定所得表面粗度之測定結果的圖。 如圖4所示，實施例之熔融鍍敷層的第一區域22的表面粗度Ra為6.5nm，第二區域24的表面粗度Ra為80.4nm。從該結果可知第一區域與第二區域中，表面粗度Ra差異甚大。
另一方面並無圖示，以噴墨法印刷有交叉橫切狀圖樣的No.12在暴露於屋外6個月後交叉橫切狀圖樣變薄，設計性降低。 而同樣未圖示，藉由磨削形成有交叉橫切狀圖樣的No.13，其磨削處的鍍敷層厚度降低，從而磨削處之耐蝕性降低。 並且同樣未圖示，以與No.1~11相同製造方法製造但熔融鍍敷層組成落於本案發明範圍外之No.16，其〔Al相〕之露出比率整體降低，因Zn結晶化成初晶，故無法獲得理想的金屬組織，從而設計性與耐蝕性兩者降低。同樣地，No.17之〔Al相〕之露出比率整體上升故設計性降低，No.18因Mg量少故耐蝕性降低，而No.19因Mg化合物之結晶化而設計性降低。 此外，No.12、13及16~19之熔融鍍敷層物未形成來自第一區域之直線部等圖樣。 另外，No.1~No.11、No.14及No.15之所有熔融鍍敷層中，皆包含有〔Al相〕與〔Al/Zn/MgZn2 之三元共晶組織(三元共晶相)〕。
圖5係顯示熔融鍍敷鋼板表面藉由在塗佈含碳之墨水後進行熔融鍍鋅，於第一區域呈現文字列(漢字與英文字母)及記號。 圖6係顯示與上述No.14同樣地，熔融鍍敷鋼板表面藉由在吹附碳酸鈣水溶液後進行熔融鍍鋅，於第一區域呈現曲線。 圖7係顯示與上述No.15同樣地，熔融鍍敷鋼板表面藉由將鎳合金箔進行箔轉印後進行熔融鍍鋅，於第一區域呈現英文字母及數字。 根據本發明，可於熔融鍍敷鋼板表面藉由第一區域任意呈現文字或記號。
[表1]
Figure 02_image001
[表2]
Figure 02_image003
[表3]
Figure 02_image005
1‧‧‧Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板 10‧‧‧鋼板 20‧‧‧熔融鍍敷層 22‧‧‧第一區域 24‧‧‧第二區域 30‧‧‧凝固核 40‧‧‧〔Al相〕 50‧‧‧〔Al/Zn/MgZn2之三元共晶組織(三元共晶相)〕
圖1係說明本實施形態之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板製造時熔融鍍敷層之凝固過程的圖。 圖2A係顯示以掃描型電子顯微鏡觀察No.1之熔融鍍敷層的第一區域之結果的顯微鏡照片。 圖2B係圖2A的放大照片。 圖3A係顯示以掃描型電子顯微鏡觀察No.1之熔融鍍敷層的第二區域之結果的顯微鏡照片。 圖3B係圖3A的放大照片。 圖3C係圖3B的〔Al相〕附近的放大照片。 圖4係顯示No.1之熔融鍍敷層的外觀及第一區域利用AFM測定所得表面粗度以及第二區域利用AFM測定所得表面粗度之測定結果的圖。 圖5係顯示本實施形態之一例之熔融鍍敷鋼板的俯視圖。 圖6係示出本實施形態之一例之熔融鍍敷的俯視圖。 圖7係示出本實施形態之一例之熔融鍍敷的俯視圖。

Claims (10)

  1. 一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其特徵在於：其具備鋼板與形成於前述鋼板表面之熔融鍍敷層；前述熔融鍍敷層如下：以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物；且金屬組織包含Al相與Al/Zn/MgZn2之三元共晶相；前述熔融鍍敷層表面係由第一區域與第二區域所構成；前述第一區域係配置成以下形狀：直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種之形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀；並且前述第一區域與前述第二區域滿足下述(a)與(b)之至少一者；(a)前述第一區域係前述表面中，前述Al相之露出比率小於30面積%的區域，前述第二區域則係前述表面中，前述Al相之露出比率在30面積%以上的區域；(b)前述第一區域係表面粗度Ra為1nm以上且小於10nm的區域，前述第二區域則係表面粗度Ra為10nm以上且小於200nm的區域。
  2. 如請求項1之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中於前述第一區域之前述鋼板與前述熔融鍍敷層之界面，存在選自於由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、 Co、Zr、Mo及W所構成群組中之任1種或2種以上元素，或是存在包含任1種或2種以上前述元素之化合物。
  3. 如請求項1或2之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層以平均組成計，更含有Si：0.0001~2質量%。
  4. 如請求項1或2之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Ni、Ti、Zr及Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。
  5. 如請求項1或2之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層更含有Fe、Sb、Pb、Sn、Ca、Co、Mn、P、B、Bi、Cr、Sc、Y、REM、Hf、C、Mo及W中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。
  6. 如請求項1或2之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板，其中前述熔融鍍敷層之附著量以前述鋼板兩面合計為30~600g/m2。
  7. 一種Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其特徵在於具備以下步驟：使凝固核附著於鋼板表面，以於前述鋼板之前述表面形成圖樣部之步驟，該圖樣部係直線部、曲線部、圖形、數字、符號及文字中之任1種形狀或組合該等中之2種以上而成之形狀；及將經於前述表面形成前述圖樣部後之前述鋼板浸漬 於熔融鍍敷浴之步驟，該熔融鍍敷浴以平均組成計，含有Al：4~22質量%與Mg：1~10質量%，且剩餘部分包含Zn及不純物。
  8. 如請求項7之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述凝固核為選自於由C、Ni、Ca、B、P、Ti、Mn、Fe、Co、Zr、Mo及W所構成群組中之任1種或2種以上元素，或為包含任1種或2種以上前述元素之化合物。
  9. 如請求項7或8之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述熔融鍍敷浴以平均組成計，更含有Si：0.0001~2質量%。
  10. 如請求項7或8之Zn-Al-Mg系熔融鍍敷鋼板之製造方法，其中前述熔融鍍敷浴更含有Ni、Ti、Zr及Sr中之任1種或2種以上元素，且以平均組成計含有合計0.0001~2質量%。
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