JP3793495B2 - 外観品位に優れた溶融めっき鋼板及び溶融めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板に係わり、更に詳しくは優れた外観品位を有し、種々の用途、例えば建材用や自動車用鋼板として適用できるめっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
耐食性の良好なめっき鋼板として溶融亜鉛めっき鋼板がある。この溶融亜鉛めっき鋼板は、通常、鋼板を脱脂後、無酸化炉にて予熱し、表面の清浄化及び材質確保のために還元炉にて還元焼鈍を行い、溶融亜鉛浴に浸漬し、付着量制御することによって製造される。その特徴として、耐食性及びめっき密着性等に優れることから、自動車、建材用途等を中心として広く使用されている。
【０００３】
溶融亜鉛めっき鋼板は一般に光沢を有し、美麗である一方で、僅かな疵や模様などの欠陥が目立ちやすいという欠点がある。これら欠陥は性能上問題ない場合でも、外観品位を低下させるため、商品価値の低下に繋がる。こうした欠陥を目立たせないためには、光を乱反射させ光沢を抑えることが有効である。
【０００４】
光沢を抑える１つの手段として、ダルスキンパス圧延を行うことは有効であるが、ダルスキンパス圧延では、光沢は２００程度までしか低減できず、この程度の光沢ではかえって疵や模様などが目立ってしまい外観品位を向上できない。
【０００５】
溶融亜鉛めっき鋼板の光沢を１００以下に抑える技術は公知である（例えば、特許文献１及び２）。これらはいずれも溶融めっき後、めっき凝固温度以上の温度で気水スプレーを行うことにより、めっき層表面の結晶粒径と表面粗度を制御し光沢を低下させる技術である。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１８８８６３号公報
【特許文献２】
特開平１０−８８３１０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記技術では気水スプレーを行う設備が必要となるため、そのスペースがない場合は採用できない。またこうした設備設置により生産コストが上昇する問題も生じる。
【０００８】
さらにこうした技術は、凹凸部でめっき厚に大きな差ができるため、めっき付着量が大きい領域で適用しないと、凹部の耐食性が十分確保できなくなる問題が生じる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題点を解決して、外観品位に優れた溶融亜鉛めっき鋼板を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、外観品位に優れた溶融めっき鋼板について鋭意研究を重ねた結果、めっき鋼板表面に形状を制御した微小且つ複数の凹部を設けることにより溶融めっき鋼板の外観品位を向上させることができることを見いだして本発明をなした。
【００１１】
すなわち、本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
（１）溶融めっき鋼板の表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１２】
（２） Ａｌ：０．０５〜１０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１３】
（３） Ａｌ：０．０５〜１０質量％、Ｍｇ：０．０１〜５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１４】
（４） Ａｌ：４〜２０質量％、Ｍｇ：２〜５質量％、Ｓｉ：０〜０．５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１５】
（５）前記（２）乃至（４）項のいずれかに記載の溶融めっき鋼板のめっき層に、更に、質量％で、Ｃａ：０．０１〜０．５％、Ｂｅ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０００１〜０．２％、Ｃｕ：０．１〜１．０％、Ｎｉ：０．００１〜０．２％、Ｃｏ：０．０１〜０．３％、Ｃｒ：０．０００１〜０．２％、Ｍｎ：０．０１〜０．５％、Ｂ：０．００１〜０．１％から選ばれる一種または二種以上を含有することを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１７】
（６） ロール表面に微小且つ複数の凸部を、
（１）直径ｄが１〜２００μｍ
（２）凸部高さｈが０．５〜１００μｍ
（３）凸部によるロール表面の占有率を３０〜９５％
を満足するように設けたスキンパスロールを使用してスキンパス圧延を行い、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満とすることを特徴とする上記（１）乃至（５）項のいずれかに記載の外観品位に優れた溶融めっき鋼板の製造方法。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１９】
本発明において溶融めっき鋼板とは鋼板上に溶融した金属をめっきしたものである．また、溶融亜鉛めっき鋼板とは鋼板上にＺｎ−Ａｌめっき層を付与したもの、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき層を付与したもの、及びＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層を付与したものである。
【００２０】
本発明においてＺｎ−Ａｌめっき層及びＺｎ−Ａｌ―Ｍｇめっき層のＡｌ組成を０．０５〜１０質量％に限定した理由は、０．０５質量％未満のＡｌ量で通常の溶融めっき処理を行うと、めっき処理時においてＺｎ―Ｆｅ合金化反応が起こり、地鉄界面に脆い合金層が発達し、めっき密着性が劣化するためであり、１０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ合金層の成長が顕著となりめっき密着性を阻害するためである。
【００２１】
Ｚｎ−Ａｌ―Ｍｇめっき層のＭｇ組成を０．０１〜５質量％に限定した理由は、０．０１質量％未満では耐食性を向上する効果が見られないためであり、５質量％を超えるとめっき浴中にドロスが多量に発生し製造が困難となるためである。
【００２２】
また、本発明において高Ａｌ高Ｍｇ組成の溶融亜鉛めっき浴では、低温でＳｉを溶解させることが可能となる。この溶融亜鉛めっき浴にＳｉを添加するとＦｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制するため、Ａｌの添加量を増加させることが可能となる。更にＡｌの添加量を増加させるとＭｇの添加によるめっき浴中のドロス発生を抑制することができ、Ｍｇの添加量を増加させることが可能となる。
【００２３】
本発明においてＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層のＡｌ組成を４〜２０質量％に限定した理由は、４質量％未満のＡｌ量では、めっき浴中にＳｉを溶解させる効果が見られないと共にＭｇの添加によるめっき浴中のドロス発生を抑制する効果が見られないためであり、２０質量％を超えるとめっき浴の融点が上昇し製造が困難となるためである。
【００２４】
Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層のＭｇ組成を２〜５質量％に限定した理由は、２質量％未満ではめっき浴中にＳｉを溶解させる効果が見られないためであり、５質量％を超えるとめっき浴中にドロスが多量に発生し製造が困難となるためである。
【００２５】
Ｓｉ組成を０．５質量％以下（０％を含む）に限定した理由は、Ｓｉを添加しないとＦｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制する効果が見られないためであり、０．５質量％を超えるとめっき浴の融点が上昇し製造が困難となるためである。
【００２６】
更に外観品位を向上させるためＣａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂの一種または二種以上の元素を添加する。これらの元素を添加し、外観品位が向上する理由は、めっき凝固時にこれらの元素の金属間化合物が結晶核となり、めっき組織の結晶を微細化する働きがあるためであると考えられる。
【００２７】
外観品位を向上させる効果は、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂにおいて各々０．０１、０．０１、０．０００１、０．１、０．００１、０．０１、０．０００１、０．０１、０．００１質量％以上でその効果が顕著になり始め、それ以上の添加ではほぼ効果が飽和する。しかし添加量が多くなるとめっき後の外観が粗雑になり、例えばドロス、酸化物の付着などにより外観不良が発生するため、各元素の上限は、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂにおいて各々０．５、０．２、０．２、１．０、０．２、０．３、０．２、０．５、０．１質量％である。
【００２８】
またＦｅ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ等の不可避的不純物は元素の総量を０．５質量％以内含有してもよい。
【００２９】
めっき付着量についても、特に制約は設けないが、耐食性の観点から片面１０ｇ／ｍ2以上、加工性の観点からすると片面２５０ｇ／ｍ2以下であることが望ましい。なお、下地の鋼板としては、熱延鋼板、冷延鋼板共に使用できるが、特にＴｉ、Ｎｂ、Ｂなどを添加した極低炭素系の鋼板は加工性が優れており望ましい。
【００３０】
本発明において、めっき鋼板表面は、表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
として設ける。
【００３１】
ここで凹部直径ｄとはめっき鋼板表面に垂直に投影した面積の最大直径、凹部深さｈはめっき鋼板平面部から凹部の最大深さをいう。凹部の直径ｄを１〜１００μｍに限定した理由は、１μｍ未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、１００μｍを超えると外観品位が低下するためである．望ましくは、１〜８０μｍである。
【００３２】
凹部の深さｈを０．５〜５０μｍに限定した理由は、０．５μｍ未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、５０μｍを超えると外観品位が低下するためである．望ましくは、０．５〜４０μｍである。
【００３３】
凹部による板表面の占有率を３０〜９０％に限定した理由は、３０％未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、９０％を超えると凹部同士が互いに連絡して、外観品位が低下するためである。望ましくは、３０〜８０％である。ここで凹部による板表面の占有率とは、板表面を占める凹部の割合のことである。本発明において凹部とは、周りの平坦部と比較して、直径１〜１００μｍ、深さ０．５〜５０μｍ凹んだ部分のことである。凹部は、あるものは独立しており、あるものは相互に連絡している状態で存在することもあるが、凹部同士が互いに連絡している場合、それぞれの凹部の直径と深さを持つ半球を仮想し、その半球を１つの独立した凹部とみなして、その直径と深さを使用した．一方、本発明において平坦部とは直径１μｍ未満、または深さ０．５μｍ未満凹んだ部分、及び通常うねりと分類される波長０．８ｍｍ以上の領域の凹凸を含むその他の部分である。
【００３４】
従って、本特許で規定された凹部の体積の合計を計算すると、１ｍｍ2あたり約１０5μｍ3〜１０7μｍ3となる。
【００３５】
本特許においてＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度を１００未満に限定した理由は、光沢度が１００以上となると僅かな疵や模様などの欠陥が目立ち、外観品位が低下するためである。望ましくは６０以下である。
【００３６】
本発明において、めっき鋼板の製造方法については特に限定するところはなく、通常の無酸化炉方式の溶融めっき法が適用できる。表面に凹部をつける方法についても特に限定するところはなく、規定の凹部を得られればどんな方法を用いても構わない。
【００３７】
最も制御しやすい方法は、めっき後のスキンパス圧延において、
ロール表面に微小且つ複数の凸部を、
（１）直径ｄが１〜２００μｍ
（２）凸部高さｈが０．５〜１００μｍ
（３）凸部によるロール表面の占有率を３０〜９５％、
として設けたスキンパスロールを使用し、スキンパス圧延を行う方法である。上記ロールを使用し、スキンパス圧延圧下率を適切に制御することによって、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満である外観品位に優れためっき鋼板を得ることができる。
【００３８】
更にＷｃａを小さくしたスキンパスロールに上記凸部を設け、スキンパス圧延を行うとめっき外観品位が優れるだけでなく、塗装後の鮮映性も優れためっき鋼板を得ることが可能となる。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００４０】
（実施例１）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量を変化させた４６０℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表１に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表１に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００４１】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した．評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００４２】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した。評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００４３】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００４４】
評価結果を表１に示す。
【００４５】
番号１、８はめっき中のＡｌ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号１３は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１４は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１７は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号１８、２２は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００４６】
（実施例２）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量、Ｍｇ量を変化させた４６０℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表２に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表２に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００４７】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００４８】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した．評点は３を合格とした．
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００４９】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００５０】
耐食性は５％、３５℃の塩水を噴霧し、赤錆が発生するまでの時間を以下に示す評点づけで判定した。
○：１２０ｈｒ以上
△：６０ｈｒ以上１２０ｈｒ未満
×：６０ｈｒ未満
【００５１】
評価結果を表２に示す。
【００５２】
番号１、８はめっき中のＡｌ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号２１は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号２２は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号２５は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号２６、３０は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００５３】
（実施例３）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量、Ｍｇ量、Ｓｉ量を変化させた４６０〜６００℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表３に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表３に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００５４】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００５５】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した．評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００５６】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００５７】
耐食性は５％、３５℃の塩水を噴霧し、赤錆が発生するまでの時間を以下に示す評点づけで判定した。
○：５００ｈｒ以上
△：２５０ｈｒ以上５００ｈｒ未満
×：２５０ｈｒ未満
【００５８】
評価結果を表３に示す。
【００５９】
番号１２はめっき中のＳｉ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号１４は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１５は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１８は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号１９、２３は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００６０】
（実施例４）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中の添加元素量を変化させた４６０〜６００℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表４に示すめっき付着量に調整し、ロール粗度、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表４に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００６１】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００６２】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した。評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
評価結果を表４に示す。
【００６３】
本発明品はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００６４】
【表１】
【００６５】
【表２】
【００６６】
【表３】
【００６７】
【表４】
【００６８】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明のめっき鋼板は、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、従来材にないＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満である優れた外観品位を有する鋼板であり、僅かな疵や模様などの欠陥が目立つことがないという工業的に極めて大きな効果を有するものである。
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板に係わり、更に詳しくは優れた外観品位を有し、種々の用途、例えば建材用や自動車用鋼板として適用できるめっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
耐食性の良好なめっき鋼板として溶融亜鉛めっき鋼板がある。この溶融亜鉛めっき鋼板は、通常、鋼板を脱脂後、無酸化炉にて予熱し、表面の清浄化及び材質確保のために還元炉にて還元焼鈍を行い、溶融亜鉛浴に浸漬し、付着量制御することによって製造される。その特徴として、耐食性及びめっき密着性等に優れることから、自動車、建材用途等を中心として広く使用されている。
【０００３】
溶融亜鉛めっき鋼板は一般に光沢を有し、美麗である一方で、僅かな疵や模様などの欠陥が目立ちやすいという欠点がある。これら欠陥は性能上問題ない場合でも、外観品位を低下させるため、商品価値の低下に繋がる。こうした欠陥を目立たせないためには、光を乱反射させ光沢を抑えることが有効である。
【０００４】
光沢を抑える１つの手段として、ダルスキンパス圧延を行うことは有効であるが、ダルスキンパス圧延では、光沢は２００程度までしか低減できず、この程度の光沢ではかえって疵や模様などが目立ってしまい外観品位を向上できない。
【０００５】
溶融亜鉛めっき鋼板の光沢を１００以下に抑える技術は公知である（例えば、特許文献１及び２）。これらはいずれも溶融めっき後、めっき凝固温度以上の温度で気水スプレーを行うことにより、めっき層表面の結晶粒径と表面粗度を制御し光沢を低下させる技術である。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１８８８６３号公報
【特許文献２】
特開平１０−８８３１０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記技術では気水スプレーを行う設備が必要となるため、そのスペースがない場合は採用できない。またこうした設備設置により生産コストが上昇する問題も生じる。
【０００８】
さらにこうした技術は、凹凸部でめっき厚に大きな差ができるため、めっき付着量が大きい領域で適用しないと、凹部の耐食性が十分確保できなくなる問題が生じる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題点を解決して、外観品位に優れた溶融亜鉛めっき鋼板を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、外観品位に優れた溶融めっき鋼板について鋭意研究を重ねた結果、めっき鋼板表面に形状を制御した微小且つ複数の凹部を設けることにより溶融めっき鋼板の外観品位を向上させることができることを見いだして本発明をなした。
【００１１】
すなわち、本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
（１）溶融めっき鋼板の表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１２】
（２） Ａｌ：０．０５〜１０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１３】
（３） Ａｌ：０．０５〜１０質量％、Ｍｇ：０．０１〜５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１４】
（４） Ａｌ：４〜２０質量％、Ｍｇ：２〜５質量％、Ｓｉ：０〜０．５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１５】
（５）前記（２）乃至（４）項のいずれかに記載の溶融めっき鋼板のめっき層に、更に、質量％で、Ｃａ：０．０１〜０．５％、Ｂｅ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０００１〜０．２％、Ｃｕ：０．１〜１．０％、Ｎｉ：０．００１〜０．２％、Ｃｏ：０．０１〜０．３％、Ｃｒ：０．０００１〜０．２％、Ｍｎ：０．０１〜０．５％、Ｂ：０．００１〜０．１％から選ばれる一種または二種以上を含有することを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
【００１７】
（６） ロール表面に微小且つ複数の凸部を、
（１）直径ｄが１〜２００μｍ
（２）凸部高さｈが０．５〜１００μｍ
（３）凸部によるロール表面の占有率を３０〜９５％
を満足するように設けたスキンパスロールを使用してスキンパス圧延を行い、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満とすることを特徴とする上記（１）乃至（５）項のいずれかに記載の外観品位に優れた溶融めっき鋼板の製造方法。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１９】
本発明において溶融めっき鋼板とは鋼板上に溶融した金属をめっきしたものである．また、溶融亜鉛めっき鋼板とは鋼板上にＺｎ−Ａｌめっき層を付与したもの、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき層を付与したもの、及びＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層を付与したものである。
【００２０】
本発明においてＺｎ−Ａｌめっき層及びＺｎ−Ａｌ―Ｍｇめっき層のＡｌ組成を０．０５〜１０質量％に限定した理由は、０．０５質量％未満のＡｌ量で通常の溶融めっき処理を行うと、めっき処理時においてＺｎ―Ｆｅ合金化反応が起こり、地鉄界面に脆い合金層が発達し、めっき密着性が劣化するためであり、１０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ合金層の成長が顕著となりめっき密着性を阻害するためである。
【００２１】
Ｚｎ−Ａｌ―Ｍｇめっき層のＭｇ組成を０．０１〜５質量％に限定した理由は、０．０１質量％未満では耐食性を向上する効果が見られないためであり、５質量％を超えるとめっき浴中にドロスが多量に発生し製造が困難となるためである。
【００２２】
また、本発明において高Ａｌ高Ｍｇ組成の溶融亜鉛めっき浴では、低温でＳｉを溶解させることが可能となる。この溶融亜鉛めっき浴にＳｉを添加するとＦｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制するため、Ａｌの添加量を増加させることが可能となる。更にＡｌの添加量を増加させるとＭｇの添加によるめっき浴中のドロス発生を抑制することができ、Ｍｇの添加量を増加させることが可能となる。
【００２３】
本発明においてＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層のＡｌ組成を４〜２０質量％に限定した理由は、４質量％未満のＡｌ量では、めっき浴中にＳｉを溶解させる効果が見られないと共にＭｇの添加によるめっき浴中のドロス発生を抑制する効果が見られないためであり、２０質量％を超えるとめっき浴の融点が上昇し製造が困難となるためである。
【００２４】
Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層のＭｇ組成を２〜５質量％に限定した理由は、２質量％未満ではめっき浴中にＳｉを溶解させる効果が見られないためであり、５質量％を超えるとめっき浴中にドロスが多量に発生し製造が困難となるためである。
【００２５】
Ｓｉ組成を０．５質量％以下（０％を含む）に限定した理由は、Ｓｉを添加しないとＦｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制する効果が見られないためであり、０．５質量％を超えるとめっき浴の融点が上昇し製造が困難となるためである。
【００２６】
更に外観品位を向上させるためＣａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂの一種または二種以上の元素を添加する。これらの元素を添加し、外観品位が向上する理由は、めっき凝固時にこれらの元素の金属間化合物が結晶核となり、めっき組織の結晶を微細化する働きがあるためであると考えられる。
【００２７】
外観品位を向上させる効果は、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂにおいて各々０．０１、０．０１、０．０００１、０．１、０．００１、０．０１、０．０００１、０．０１、０．００１質量％以上でその効果が顕著になり始め、それ以上の添加ではほぼ効果が飽和する。しかし添加量が多くなるとめっき後の外観が粗雑になり、例えばドロス、酸化物の付着などにより外観不良が発生するため、各元素の上限は、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｂにおいて各々０．５、０．２、０．２、１．０、０．２、０．３、０．２、０．５、０．１質量％である。
【００２８】
またＦｅ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ等の不可避的不純物は元素の総量を０．５質量％以内含有してもよい。
【００２９】
めっき付着量についても、特に制約は設けないが、耐食性の観点から片面１０ｇ／ｍ2以上、加工性の観点からすると片面２５０ｇ／ｍ2以下であることが望ましい。なお、下地の鋼板としては、熱延鋼板、冷延鋼板共に使用できるが、特にＴｉ、Ｎｂ、Ｂなどを添加した極低炭素系の鋼板は加工性が優れており望ましい。
【００３０】
本発明において、めっき鋼板表面は、表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
として設ける。
【００３１】
ここで凹部直径ｄとはめっき鋼板表面に垂直に投影した面積の最大直径、凹部深さｈはめっき鋼板平面部から凹部の最大深さをいう。凹部の直径ｄを１〜１００μｍに限定した理由は、１μｍ未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、１００μｍを超えると外観品位が低下するためである．望ましくは、１〜８０μｍである。
【００３２】
凹部の深さｈを０．５〜５０μｍに限定した理由は、０．５μｍ未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、５０μｍを超えると外観品位が低下するためである．望ましくは、０．５〜４０μｍである。
【００３３】
凹部による板表面の占有率を３０〜９０％に限定した理由は、３０％未満では外観品位を向上する効果が見られないためであり、９０％を超えると凹部同士が互いに連絡して、外観品位が低下するためである。望ましくは、３０〜８０％である。ここで凹部による板表面の占有率とは、板表面を占める凹部の割合のことである。本発明において凹部とは、周りの平坦部と比較して、直径１〜１００μｍ、深さ０．５〜５０μｍ凹んだ部分のことである。凹部は、あるものは独立しており、あるものは相互に連絡している状態で存在することもあるが、凹部同士が互いに連絡している場合、それぞれの凹部の直径と深さを持つ半球を仮想し、その半球を１つの独立した凹部とみなして、その直径と深さを使用した．一方、本発明において平坦部とは直径１μｍ未満、または深さ０．５μｍ未満凹んだ部分、及び通常うねりと分類される波長０．８ｍｍ以上の領域の凹凸を含むその他の部分である。
【００３４】
従って、本特許で規定された凹部の体積の合計を計算すると、１ｍｍ2あたり約１０5μｍ3〜１０7μｍ3となる。
【００３５】
本特許においてＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度を１００未満に限定した理由は、光沢度が１００以上となると僅かな疵や模様などの欠陥が目立ち、外観品位が低下するためである。望ましくは６０以下である。
【００３６】
本発明において、めっき鋼板の製造方法については特に限定するところはなく、通常の無酸化炉方式の溶融めっき法が適用できる。表面に凹部をつける方法についても特に限定するところはなく、規定の凹部を得られればどんな方法を用いても構わない。
【００３７】
最も制御しやすい方法は、めっき後のスキンパス圧延において、
ロール表面に微小且つ複数の凸部を、
（１）直径ｄが１〜２００μｍ
（２）凸部高さｈが０．５〜１００μｍ
（３）凸部によるロール表面の占有率を３０〜９５％、
として設けたスキンパスロールを使用し、スキンパス圧延を行う方法である。上記ロールを使用し、スキンパス圧延圧下率を適切に制御することによって、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満である外観品位に優れためっき鋼板を得ることができる。
【００３８】
更にＷｃａを小さくしたスキンパスロールに上記凸部を設け、スキンパス圧延を行うとめっき外観品位が優れるだけでなく、塗装後の鮮映性も優れためっき鋼板を得ることが可能となる。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００４０】
（実施例１）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量を変化させた４６０℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表１に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表１に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００４１】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した．評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００４２】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した。評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００４３】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００４４】
評価結果を表１に示す。
【００４５】
番号１、８はめっき中のＡｌ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号１３は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１４は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１７は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号１８、２２は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００４６】
（実施例２）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量、Ｍｇ量を変化させた４６０℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表２に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表２に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００４７】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００４８】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した．評点は３を合格とした．
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００４９】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００５０】
耐食性は５％、３５℃の塩水を噴霧し、赤錆が発生するまでの時間を以下に示す評点づけで判定した。
○：１２０ｈｒ以上
△：６０ｈｒ以上１２０ｈｒ未満
×：６０ｈｒ未満
【００５１】
評価結果を表２に示す。
【００５２】
番号１、８はめっき中のＡｌ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号２１は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号２２は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号２５は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号２６、３０は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００５３】
（実施例３）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中のＡｌ量、Ｍｇ量、Ｓｉ量を変化させた４６０〜６００℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表３に示すめっき付着量に調整し、ロール凸部、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表３に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００５４】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００５５】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した．評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
【００５６】
密着性は、デュポン衝撃試験後の溶融めっき鋼板にセロハンテープを貼り、その後引き剥がし、めっきが剥離しなかった場合を○、めっきが剥離した場合を×とした。デュポン試験は先端に１／２インチの丸みを持つ撃ち型を使用し、１ｋｇの重りを１ｍの高さから落下させて行った。
【００５７】
耐食性は５％、３５℃の塩水を噴霧し、赤錆が発生するまでの時間を以下に示す評点づけで判定した。
○：５００ｈｒ以上
△：２５０ｈｒ以上５００ｈｒ未満
×：２５０ｈｒ未満
【００５８】
評価結果を表３に示す。
【００５９】
番号１２はめっき中のＳｉ％が本発明の範囲外であるためめっき密着性が不合格となった。番号１４は凹部の直径と深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１５は凹部の深さが本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。番号１８は凹部の直径が本発明の範囲外であるため外観品位が不合格となった。番号１９、２３は凹部による板表面の占有率が本発明の範囲外であるため光沢度と外観品位が不合格となった。これら以外はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００６０】
（実施例４）
まず、厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を準備し、これを連続式溶融亜鉛めっきラインの前処理炉にて焼鈍し、浴中の添加元素量を変化させた４６０〜６００℃の溶融亜鉛めっき浴で３秒溶融めっきを行った後、Ｎ2ガスワイピングで表４に示すめっき付着量に調整し、ロール粗度、圧延圧下率を変化させたスキンパス圧延を行った。得られためっき鋼板のめっき層中組成と表面凹部の分布を表４に示す。凹部直径ｄと凹部深さｈは、３次元粗度計を使用して任意に１００点測定し、それぞれの平均値を使用した。凹部による板表面の占有率は、２×２ｍｍの範囲を３次元粗度計で測定し、測定面積に占める凹部の面積の割合を求めた。
【００６１】
光沢度はＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は３以上を合格とした。
５：５０未満
４：５０以上８０未満
３：８０以上１００未満
２：１００以上２００未満
１：２００以上
【００６２】
外観品位は、画像解析装置を使用して、ドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数を数え、以下に示す評点づけで判定した。評点は３を合格とした。
３：１ｍ2中に１０個未満
２：１ｍ2中に１０個以上１００個未満
１：１ｍ2中に１００個以上
評価結果を表４に示す。
【００６３】
本発明品はいずれも、光沢度、外観品位共に良好な結果となった。
【００６４】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明のめっき鋼板は、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、従来材にないＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満である優れた外観品位を有する鋼板であり、僅かな疵や模様などの欠陥が目立つことがないという工業的に極めて大きな効果を有するものである。
Claims (6)
- 溶融めっき鋼板の表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。 - Ａｌ：０．０５〜１０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。 - Ａｌ：０．０５〜１０質量％、Ｍｇ：０．０１〜５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。 - Ａｌ：４〜２０質量％、Ｍｇ：２〜５質量％、Ｓｉ：０〜０．５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる亜鉛めっき層を有し、かつ、めっき鋼板表面に微小且つ複数の独立した凹部を、
（１）直径ｄが１〜１００μｍ
（２）凹部深さｈが０．５〜５０μｍ
（３）凹部による板表面の占有率を３０〜９０％
（４）凹部の体積の合計が１ｍ2あたり１０5μｍ3〜１０7μｍ3
を満足するように設けた、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満で、かつ、画像解析によるドロスや疵等に起因する大きさ０．５ｍｍ以上の外観不良部の数が１ｍ 2 中に１０個未満であることを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。 - 請求項２〜４のいずれかに記載の溶融めっき鋼板のめっき層に、更に、質量％で、Ｃａ：０．０１〜０．５％、Ｂｅ：０．０１〜０．２％、Ｔｉ：０．０００１〜０．２％、Ｃｕ：０．１〜１．０％、Ｎｉ：０．００１〜０．２％、Ｃｏ：０．０１〜０．３％、Ｃｒ：０．０００１〜０．２％、Ｍｎ：０．０１〜０．５％、Ｂ：０．００１〜０．１％から選ばれる一種または二種以上を含有することを特徴とする外観品位に優れた溶融めっき鋼板。
- ロール表面に微小且つ複数の凸部を、
（１）直径ｄが１〜２００μｍ
（２）凸部高さｈが０．５〜１００μｍ
（３）凸部によるロール表面の占有率を３０〜９５％
を満足するように設けたスキンパスロールを使用してスキンパス圧延を行い、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢度測定方法により測定した光沢度が１００未満とすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の外観品位に優れた溶融めっき鋼板の製造方法。
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