CN112079570A - 蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法 - Google Patents

蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法,采用以下重量百分比的材料制成底釉:长石:18‑38%;熔块:0‑20%;方解石:5‑14%;煅烧高岭:10‑12%;生高岭:6‑12%;石英:4‑13%;硅灰石:12‑18%;滑石:6‑12%;三氧化二铝:3.5‑6.5%;三氧化二铁:6‑12%;三氧化二钴:0.5‑3.5%;采用以下重量百分比的材料制成面釉:长石:10‑30%;熔块:0‑30%;烧氧化锌:3‑20%;方解石:5‑12%;白云石:0‑10%;生高岭:6‑12%;石英:8‑22%;煅烧高岭10‑23%;二氧化钛:2‑8%;采用如下重量百分比的材料制备坯料:钠长石:5‑20%;钾长石:10‑30%;石英5‑25%;高岭土:40‑60%;三氧化二铝:0‑10%;增塑剂:0‑7%;制备时,将坯料进行球磨后压滤脱水,得到泥饼,然后根据陶瓷外形得到粗坯,最后将粗坯经烧制、浸底釉、浸面釉,得到釉坯。

Description

蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法
技术领域
本发明属于陶瓷技术领域,具体涉及一种蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法。
背景技术
釉是覆盖在坯体表面的玻璃质薄层,其表面平滑有光泽,而且具有不透水不易沾污的性能,进而可以提高陶瓷坯体的物理性能,还可以增强美化陶瓷制品的外观。
窑变釉作为一种艺术釉,由于釉料中含有多种呈色元素,经氧化或还原作用,出窑后可以呈现出意想不到的釉色效果,由于其釉色出人意料,形态特别,受到人们的广泛喜爱。由于窑变釉的独特性和广泛的市场前景,市面上也出现了很多色调的窑变釉,但未出现外观呈现这种蓝色的窑变釉制品。
发明内容
针对上述现有技术的不足,本发明所要解决的技术问题是:如何提供一种成品率高,且烧制后陶瓷呈蓝色亚光状,釉面光滑、平整且具有细小晶花析出的蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法。
为了解决上述技术问题,本发明采用了如下的技术方案:
一种蓝色复合窑变釉釉料,其特征在于,它包括底釉釉料和面釉釉料,
所述底釉包括以下重量百分比的材料制成:
长石:18-38%;熔块:0-20%;方解石:5-14%;煅烧高岭:10-12%;生高岭:6-12%;石英:4-13%;硅灰石:12-18%;滑石:6-12%;三氧化二铝:3.5-6.5%;三氧化二铁:6-12%;三氧化二钴:0.5-3.5%;
所述面釉包括以下重量百分比的材料制成:
长石:10-30%;熔块:0-30%;烧氧化锌:3-20%;方解石:5-12%;白云石:0-10%;生高岭:6-12%;石英:8-22%;煅烧高岭10-23%;二氧化钛:2-8%。
本发明的底釉为一种熔融温度较高的铁系花釉,面釉为一种熔融温度较低的钛系花釉,均属于一种复合氧化物矿物结晶釉,以氧化铁、氧化钴、氧化钛作为复合氧化物,在釉料中以氧化物的形式形成晶花。釉面呈现的是一种微细的晶体状,釉面古朴,具有复古陶瓷的视觉效果。
底釉的成色机理是铁在氧化条件下,形成Fe2O3,在釉熔体中析出α-Fe2O3,分散在釉熔体中,使底釉呈现红褐色,当Fe2O3发生富集或偏析时,形成花斑或晶体。底釉中的三氧化二铁中的铁和钴是活性氧化物,能够与面釉结合后促使陶瓷发色。铁含量是影响铁系色釉的主要因素,铁含量增加,釉色越深。当Fe2O3<6%时,釉色受气氛的影响大;当Fe2O3≥6%时,釉色主要取决于氧化铁含量,气氛的影响已降低到次要地位。配方中的钴着色能力强,用量低。同时在引入金属氧化物铁与钴的同时,所包含的含锌熔块,以促进与面釉的结合以及表面花纹的产生。
面釉用二氧化钛作主要着色剂,在无光基础釉中同时引入氧化锌、含锌的熔块以及氧化镁,使面釉呈现无光乳浊状。面釉所包含的二氧化钛,可以促进窑变花纹效果的产生;二氧化钛促进窑变花纹效果产生的同时,所包含的氧化锌,可以促进柔和的乳白效果,同时起到强的助熔效果,增大釉的熔融温度范围,增加釉面的光泽度,降低釉的膨胀系数。
底釉与面釉的反应是在受热过程中完成的。以[SiO4]4-络合离子为骨架的网状或架状结构的硅酸盐原料,当温度升高时,这种结构就会发生松动,并拆散,底釉中的氧化铁与氧化钴中的O2-进入[SiO4]4-的网状结构,使[SiO4]4-的网状结构解散,分散为孤立的四面体,随着结构崩溃程度的增加,粘度逐渐降低而融化。底釉的Fe-Co与面釉的Ti结合形成蓝色无光结晶状釉面。为了确保釉面光滑质感,面釉的高温流动性能需要好于底釉,使反应后的釉面平整、光滑。
一种蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:S1,配料,按上述的质量百分比材料制备底釉和面釉,同时,采用如下重量百分比的材料制备坯料:钠长石:5-20%;钾长石:10-30%;石英5-25%;高岭土:40-60%;三氧化二铝:0-10%;增塑剂:0-7%;S2,将S1中的坯料分别进行球磨、过筛后后压滤脱水,得到泥饼;S3,根据所需陶瓷的外形造型后得到粗坯,然后将粗坯进行干燥、精加工,再进行烧成后得到素坯;S4,将S1中所制备的底釉原料混合并研磨后,制得底釉釉浆,然后将S3中处理后的素坯放入底釉釉浆内浸底釉;S5,将S1中所制备的面釉原料混合并研磨后,制得面釉釉浆,然后将浸底釉后的坯体放入面釉釉浆内浸面釉,得到釉坯;S6,将釉坯依次进行釉烧、贴花、彩烤处理,即得到蓝色复合窑变釉陶瓷制品。
这样,在坯、釉配置中,要求选配与坯体相适应的釉的膨胀系数。“正釉”能提高产品的热稳定性,利于坯釉结合,因而釉的膨胀系数应近于坯而略低于坯。复合氧化物结晶釉膨胀系数由于氧化铁、氧化钴、氧化钛的引入使得釉的膨胀系数大于常规色釉和透明釉膨胀系数,进而要求与之匹配的坯体具有更高的坯体膨胀系数。由于氧化钠的膨胀系数大于氧化钾,氧化钾的膨胀系数大于氧化钙、氧化镁。因此坯体配方设计时引入钠长石,降低石英。同时由于坯体中的SiO2的作用是在高温时一部分与Al2O3反应生成莫来石晶体,成为胎体的骨架,另一部分与长石等原料中的碱金属和碱土金属氧化物形成玻璃态物质,增加液相的粘度,并填充于坯体骨架之间,使坯体致密并呈半透明性。因此当坯体中的SiO2达到一定使用量后会导致坯体膨胀系数降低,为此将石英用量不能太高,采用本申请中的石英配比后,减少了石英在冷却时的晶型转换,从而提高坯料的膨胀系数。采用本申请中的坯料烧制后,烤花不炸裂,成品率由原来的40%左右提高为80%以上。
进一步的,在对精坯素烧时,素烧的温度为800-1050℃,烧成周期为2-5小时。这样,产品须素烧后,能够确保产品具有一定的吸水率和强度,便于上釉。在800-1050℃范围内素烧,产品素坯吸水率高,上釉效果好(特别是二次上釉)。
进一步的,对釉坯釉烧时,釉烧的温度为1170-1240℃,釉烧时间5:00-7.5小时,气氛为氧化气氛。这样,铁系色釉烧成温度高,Fe2O3会分解,生成FeO和O2,使釉中的Fe2O3减少,FeO增多,釉色会向青绿色方向发展。因此,铁红底釉烧成温度不宜过高。同时氧化气氛有利于Fe2O3的存在,FeO被氧化成Fe2O3,釉色向红色方向发展。
进一步的,对产品彩烤时,彩烤温度500-650℃,烧成周期为2-6小时。这样,可确保烤花后画面牢固附着在釉面上不变色、不掉色、不易磨损脱落,画面具有一定的光亮度,同时保证产品经过烤花窑后不炸裂,产品热稳定性达到要求。
进一步的,在浸底釉之后,应对浸底釉后的坯体自然干燥或低温烘烤10-30分钟后再浸面釉。底釉过湿,施面釉时吸釉能力弱,会造成面釉过薄;底釉过干,浸面釉后容易起泡。采用上述处理方式后,能够确保施面釉时坯体的湿度合适,能够使坯料具有较好的吸釉能力,面釉厚度适中。
进一步的,所述底釉釉浆和面釉釉浆的浓度相同或面釉浓度大于底釉浓度。底釉越厚,烧后颜色越蓝;面釉越厚,烧后颜色越泛白。釉浆浓度是保证釉层厚薄均匀的前提,釉浆浓度高低决定烧后产品的颜色。制作底釉时,底釉配方按照料:球:水=1:1.5:0.8球磨,颗粒级配<2µ:28-30%即可。制作面釉时,将配方中的熔块按照熔块干基总量80%水份加入预磨1-2小时,后加入面釉其余原料球磨,按照料:球:水=1:1.5:0.8球磨,颗粒级配<2µ:28-30%即可出磨。由于底釉与面釉均采取浸釉法,釉浆浓度均宜低不易高。由于底釉的高温粘度大于面釉,因此底釉的釉浆浓度宜低;面釉高温粘度小,釉浆浓度宜高些。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
实施例1:
本实施例提供的制备蓝色复合窑变釉陶瓷的方法,包括如下步骤:S1,配料,按如下质量百分比材料制备底釉:长石;27%,熔块5%,方解石:8%,煅烧高岭:11%,高岭土(即生高岭):8%,石英:8%,硅灰石:16%,滑石:6%,三氧化二铝4.5%,三氧化二铁:6%,三氧化二钴:0.5%;按如下质量百分比材料制备面釉:长石:20%,熔块:19%,烧氧化锌:8%,方解石:7%,白云石:4%,高岭土:8%,石英:10%,煅烧高岭:20%,二氧化钛:4%;同时,采用如下重量百分比的材料制备坯料:钠长石:10%,钾长石:24%,石英:5%,高岭土:50%,三氧化二铝8%,增塑剂:3%;S2,将S1中的坯料分别进行球磨、过筛后压滤脱水,得到泥饼;S3,根据所需陶瓷的外形造型后得到粗坯,然后将粗坯进行干燥、精加工,再进行烧成后得到素坯;S4,将S1中所制备的底釉原料混合并研磨后,制得底釉釉浆,然后将S3中处理后的素坯放入底釉釉浆内浸底釉;S5,将S1中所制备的面釉原料混合并研磨后,制得面釉釉浆,然后将浸底釉后的坯体放入面釉釉浆内浸面釉,得到釉坯;S6,将釉坯依次进行釉烧、贴花、彩烤处理,即得到蓝色复合窑变釉陶瓷制品。
在对精坯素烧时,素烧的温度为950℃,烧成周期为4小时,釉烧时,釉烧温度为1200℃,釉烧时间为6小时,且采用氧化气氛烧成;对成瓷彩烤时,彩烤温度600℃,烧成周期为5小时。
所述底釉釉浆和面釉釉浆的浓度相同,在浸底釉之后,对浸底釉后的坯体自然干燥或烘烤10-30分钟后再浸面釉。
制作底釉时,将配方中所有原料一起加入,按照料:球:水=1:1.5:0.8球磨,颗粒级配<2µ:28-30%即可。制作面釉时,将配方中的熔块按照熔块干基总量80%水份加入预磨1-2小时,后加入其余原料,按照料:球:水=1:1.5:0.8球磨,颗粒级配<2µ:28-30%即可出磨。
本实施例制得的陶瓷成品率为85%,外观呈蓝色亚光状,产品热稳定性(170-20)℃一次不裂,产品吸水率<0.5%,铅镉溶出量符合美国FDA标准。
实施例2:
本实施例提供的制备蓝色复合窑变釉陶瓷的方法与实施例1相同,区别在于S1中配料的质量百分比不同。具体的,本实施例中的底釉按如下质量百分比材料制备:长石:20.5%,方解石:12.0%,煅烧高岭11%,高岭土:8%,石英:10%,硅灰石:12.5%,滑石:11%,三氧化二铝:6.0%,三氧化二铁:8%,三氧化二钴:1%;面釉按如下质量百分比材料制备:长石:17%,烧氧化锌:18%,方解石:7%,白云石:8%,高岭土:7.5%,石英:20%,煅烧高岭:20.5%,二氧化钛:2%;坯料采用如下重量百分比的材料制备:钠长石:9.0%,钾长石:28%,石英:7%,高岭土:48%,三氧化二铝:7%,增塑剂:1%。
本实施例中对精坯素烧时,素烧的温度为800℃,烧成周期为2小时,对釉坯彩烤时,釉烧时,釉烧温度为1170℃,釉烧时间为5小时,且采用氧化气氛烧成;彩烤温度500℃,烧成周期为3小时;
本实施例制得的陶瓷成品率为60%,颜色呈蓝色亚光状,热稳定性(170-20)℃一次不裂,吸水率<0.5%,铅镉溶出量符合美国FDA标准。
实施例3:
本实施例提供的制备蓝色复合窑变釉陶瓷的方法与实施例1相同,区别在于S1中配料的质量百分比不同。
具体的,本实施例中的底釉按如下质量百分比材料制备:长石:18%,熔块:20%,方解石:5%,煅烧高岭:10%,高岭土:8%,石英:7%,硅灰石:12%,滑石:8%,三氧化二铝:5.5%,三氧化二铁:8%,三氧化二钴:2.5%。
面釉按如下质量百分比材料制备:长石:18%,熔块:21.5%,烧氧化锌:3.5%,方解石:7.0%,白云石:2.5%,高岭土:8%,石英:13.0%,煅烧高岭:20.0%,二氧化钛:6.5%。
坯料按如下质量百分比材料制备:钠长石:10%,钾长石:26%,石英:10%,高岭土:50%,三氧化二铝:3%,增塑剂:1.0%。
本实施例中对精坯素烧时,素烧的温度为1050℃,烧成周期为5小时,对釉坯彩烤时,彩烤温度650,烧成周期为6小时;釉烧温度为1240℃,釉烧时间为7.5小时,且采用氧化气氛烧成。
本实施例制得的陶瓷成品率为80%,颜色呈蓝色亚光状,热稳定性(170-20)℃一次不裂,吸水率<0.2%,铅镉溶出量符合美国FDA标准。
实施例4:
本实施例提供的制备复合窑变釉陶瓷的方法与实施例1相同,区别在于S1中配料的质量百分比不同。
具体的,本实施例中的底釉按如下质量百分比材料制备:长石:20%,熔块:5.5%,方解石:6%,煅烧高岭12%,高岭土:8%,石英:5.5%,硅灰石:14%,滑石:9%,三氧化二铝:4.5%,三氧化二铁:12%,三氧化二钴:3.5%。
面釉按如下质量百分比材料制备:长石:18%,熔块:22%,烧氧化锌:13.5%,方解石:7%,白云石:2.5%,高岭土:7.0%,石英:7.0%,煅烧高岭:14.5%,二氧化钛:8%。
坯料按如下质量百分比材料制备:钠长石:10%,钾长石:24.5%,石英:9.5%,高岭土:48%,三氧化二铝:6.5%,增塑剂:1.5%。
本实施例中对精坯素烧时,素烧的温度为1000℃,烧成周期为3.5小时,对釉坯彩烤时,彩烤温度610℃,烧成周期为5小时;釉烧温度为1190℃,釉烧时间为5.5小时,且采用氧化气氛烧成。
本实施例制得的陶瓷成品率为87%,颜色呈蓝色亚光状,热稳定性(170-20)℃一次不裂,吸水率<0.5%,铅镉溶出量符合美国FDA标准。
实施例5:
本实施例提供的制备复合窑变釉陶瓷的方法与实施例1相同,区别在于S1中配料的质量百分比不同。
具体的,本实施例中的底釉按如下质量百分比材料制备:长石:36%,方解石:5%,煅烧高岭10%,高岭土:8%,石英:6%,硅灰石:15%,滑石:6%,三氧化二铝:5.0%,三氧化二铁:8%,三氧化二钴:1.0%。
面釉按如下质量百分比材料制备:长石:30%,烧氧化锌:14%,方解石:10%,高岭土:8%,石英:8%,煅烧高岭:22%,二氧化钛:8%。
坯料按如下质量百分比材料制备:钠长石5.5%,钾长石:23%,石英:16%,高岭土48%,三氧化二铝:6.5%,增塑剂:1%。
本实施例中对精坯素烧时,素烧的温度为1000℃,烧成周期为3.5小时,对釉坯彩烤时,彩烤温度610℃,烧成周期为5小时;釉烧温度为1190℃,釉烧时间为6小时,且采用氧化气氛烧成。
本实施例制得的陶瓷成品率为89%,颜色呈蓝色亚光状,热稳定性(170-20)℃一次不裂,吸水率<0.5%,铅镉溶出量符合美国FDA标准。
最后需要说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案,尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本技术方案的宗旨和范围,均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种蓝色复合窑变釉釉料,其特征在于,它包括底釉釉料和面釉釉料,
所述底釉包括以下重量百分比的材料制成:长石:18-38%;熔块:0-20%;方解石:5-14%;煅烧高岭:10-12%;生高岭:6-12%;石英:4-13%;硅灰石:12-18%;滑石:6-12%;三氧化二铝:3.5-6.5%;三氧化二铁:6-12%;三氧化二钴:0.5-3.5%;
所述面釉包括以下重量百分比的材料制成:长石:10-30%;熔块:0-30%;烧氧化锌:3-20%;方解石:5-12%;白云石:0-10%;生高岭:6-12%;石英:8-22%;煅烧高岭10-23%;二氧化钛:2-8%。
2.一种蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:S1,配料,按权利要求1所述的质量百分比材料制备底釉和面釉,同时,采用如下重量百分比的材料制备坯料:钠长石:5-20%;钾长石:10-30%;石英5-25%;高岭土:40-60%;三氧化二铝:0-10%;增塑剂:0-7%;S2,将S1中的坯料分别进行球磨、过筛后压滤脱水,得到泥饼;S3,根据所需陶瓷的外形造型后得到粗坯,然后将粗坯进行干燥、精加工,再进行烧成后得到素坯;S4,将S1中所制备的底釉原料混合并研磨后,制得底釉釉浆,然后将S3中处理后的素坯放入底釉釉浆内浸底釉;S5,将S1中所制备的面釉原料混合并研磨后,制得面釉釉浆,然后将浸底釉后的坯体放入面釉釉浆内浸面釉,得到釉坯;S6,将成瓷依次进行釉烧、贴花、彩烤处理,即得到蓝色复合窑变釉陶瓷制品。
3.根据权利要求2所述的蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,在对精坯素烧时,素烧的温度为800-1050℃,烧成周期为2-5小时。
4.根据权利要求2所述的蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,对成瓷彩烤时,彩烤温度500-650℃,烧成周期为2-6小时。
5.根据权利要求2所述的蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,在浸底釉之后,对浸底釉后的坯体自然干燥或烘烤10-30分钟后再浸面釉。
6.根据权利要求2所述的蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,所述底釉釉浆和面釉釉浆的浓度相同或者面釉浓度大于底釉浓度。
7.根据权利要求2所述的蓝色复合窑变釉陶瓷的制备方法,其特征在于,S6中,釉烧温度为1170-1240℃,釉烧时间为5-7.5小时,且采用氧化气氛烧成。
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