CN111801875A - 电枢的制造方法及电枢 - Google Patents

Abstract

一种电枢的制造方法及电枢，电枢(1)的制造方法具备：线圈配置工序，其使用通过加热而膨胀的热膨胀性树脂(Q)，以在槽收容部(31)与槽(11)的内表面之间配置膨胀前的热膨胀性树脂(Q)的方式，将线圈(30)相对于铁芯(10)配置；树脂配置工序，其在线圈配置工序之前或之后，使用通过加热而熔融的热熔融性树脂(P)，以与线圈末端部(32)接触的方式配置熔融前的热熔融性树脂(P)；以及加热工序，其在线圈配置工序和树脂配置工序之后，对热膨胀性树脂(Q)和热熔融性树脂(P)进行加热，使热膨胀性树脂(Q)膨胀之后固化并且使热熔融性树脂(P)熔融之后固化。

Description

电枢的制造方法及电枢

技术领域

本发明涉及具备具有槽的铁芯、和具有配置于槽的内部的槽收容部及配置于槽的外部的线圈末端部的线圈的电枢的制造方法及这种电枢。

背景技术

在日本特开2016-17079号公报(专利文献1)中，关于旋转电机的制造方法，公开了一种使用热固化性树脂组合物片来将线圈固定的技术。具体而言，在专利文献1中，记载了如下技术，即：在将热固化性树脂组合物片载置于线圈末端的状态下对定子的整体进行加热，并使该片流动化之后固化，从而将线圈固定(第0011、0012段、图2等)。

专利文献1：日本特开2016-17079号公报

然而，控制载置于线圈末端的热固化性树脂组合物片流动化状态下的、热固化性树脂组合物相对于槽内的渗透状态并不容易。因此，在专利文献1所记载的技术中，即使能够将构成线圈末端的导体彼此(即，线圈末端部彼此)固定，也难以将槽收容部相对于铁芯固定。

因此，希望实现一种能够通过比较简单的工序进行槽收容部相对于铁芯的固定和构成线圈末端的线圈末端部彼此的固定两者的技术。

发明内容

鉴于上述内容，具备具有槽的铁芯、和具有配置于上述槽的内部的槽收容部及配置于上述槽的外部的线圈末端部的线圈的电枢的制造方法的特征结构在于，具备：线圈配置工序，其使用通过加热而膨胀的热膨胀性树脂，以在上述槽收容部与上述槽的内表面之间配置膨胀前的上述热膨胀性树脂的方式，将上述线圈相对于上述铁芯配置；树脂配置工序，其在上述线圈配置工序之前或之后，使用通过加热而熔融的热熔融性树脂，以与上述线圈末端部接触的方式配置熔融前的上述热熔融性树脂；以及加热工序，其在上述线圈配置工序和上述树脂配置工序之后，对上述热膨胀性树脂和上述热熔融性树脂进行加热，使上述热膨胀性树脂膨胀之后固化并且使上述热熔融性树脂熔融之后固化。

根据上述的特征结构，通过进行加热工序，使配置在槽收容部与槽的内表面之间的膨胀前的热膨胀性树脂膨胀之后固化，从而能够通过膨胀后(膨胀后固化的状态)的热膨胀性树脂将槽收容部相对于槽的内表面固定。另外，通过进行加热工序，使以与线圈末端部接触的方式配置的熔融前的热熔融性树脂熔融之后固化，从而能够使熔融状态的热熔融性树脂流入构成线圈末端的线圈末端部彼此的间隙，并通过熔融后(熔融后固化的状态)的热熔融性树脂将线圈末端部彼此固定。即，通过进行加热工序，能够进行槽收容部相对于铁芯的固定和构成线圈末端的线圈末端部彼此的固定双方。

像这样，根据上述的特征结构，能够通过比较简单的工序进行槽收容部相对于铁芯的固定和构成线圈末端的线圈末端部彼此的固定双方。

鉴于上述内容，具备具有槽的铁芯、和配置于上述槽的内部的槽收容部及配置于上述槽的外部的线圈末端部的线圈的电枢的特征结构在于，通过加热而膨胀的热膨胀性树脂在膨胀后固化的状态下配置于上述槽收容部与上述槽的内表面之间，通过加热而熔融的热熔融性树脂在熔融后固化的状态下配置于上述线圈末端部彼此的间隙。

根据上述的特征结构，不仅槽收容部相对于铁芯被固定，构成线圈末端的线圈末端部彼此也被固定，因此能够实现将线圈末端的振动抑制得较小的电枢。

另外，在上述的特征结构中，能够将用于将槽收容部相对于铁芯固定的热膨胀性树脂、和用于将线圈末端部彼此固定的热熔融性树脂双方设为通过加热而进行到固化为止的反应的树脂。因此，在电枢的制造过程中，能够通过相同种类的工序亦即加热工序进行槽收容部相对于铁芯的固定和线圈末端部彼此的固定双方。即，该电枢能够通过比较简单的工序，进行槽收容部相对于铁芯的固定和构成线圈末端的线圈末端部彼此的固定双方。

电枢的制造方法及电枢的进一步的特征和优点根据关于参照附图进行说明的实施方式的以下的记载而变得清楚。

附图说明

图1是电枢的一部分的立体图。

图2是电枢的一部分的与轴向正交的剖视图。

图3是电枢的一部分的轴向视图。

图4是电枢的一部分的立体图。

图5是表示第一实施方式所涉及的电枢的制造方法的流程图。

图6是表示线圈配置工序的流程图。

图7是执行局部膨胀工序过程中的铁芯的一部分的立体图。

图8是执行局部膨胀工序过程中的铁芯的一部分沿轴向的剖视图。

图9是执行局部膨胀工序之后的绝缘片的立体图。

图10是执行线圈配置工序之后的铁芯的一部分沿轴向的剖视图。

图11是执行线圈配置工序之后的铁芯的一部分与轴向正交的剖视图。

图12是执行第一树脂配置工序之后的电枢的一部分的轴向视图。

图13是执行第一树脂配置工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图14是执行第一加热工序之后的铁芯的一部分与轴向正交的剖视图。

图15是执行第一加热工序之后的铁芯的一部分沿轴向的剖视图。

图16是执行第一加热工序之后的电枢的一部分的轴向视图。

图17是执行第一加热工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图18是执行第二树脂配置工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图19是执行第二加热工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图20是表示第二实施方式所涉及的电枢的制造方法的流程图。

图21是执行第一树脂配置工序和第二树脂配置工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图22是执行加热工序之后的电枢的一部分沿轴向的剖视图。

图23是执行其他实施方式所涉及的第一树脂配置工序和第二树脂配置工序之后的电枢的沿轴向的剖视图。

图24是执行其他实施方式所涉及的加热工序之后的电枢的沿轴向的剖视图。

图25是执行其他实施方式所涉及的树脂配置工序之后的电枢的一部分的径向视图。

图26是执行其他实施方式所涉及的加热工序之后的电枢的一部分的径向视图。

具体实施方式

〔第一实施方式〕

关于电枢的制造方法及电枢的第一实施方式，参照附图(图1～图19)进行说明。在本实施方式中，第一加热工序S31相当于“加热工序”，绝缘片40相当于“片部件”。此外，在以下的说明中，关于绝缘片40的各方向是绝缘片40相对于铁芯10配置的状态(安装于铁芯10的状态)下的方向，关于线圈30的各方向是线圈30相对于铁芯10配置的状态(卷绕安装于铁芯10的状态)下的方向。

在本说明书中，关于部件的形状，“沿某一方向延伸”并不限于以该方向为基准方向时部件的延伸方向与该基准方向平行的形状，其概念中也包含即使是部件的延伸方向与该基准方向交叉的方向，其交叉角度也在规定范围内(例如，小于30度或者小于45度)的形状。另外，在本说明书中，“旋转电机”的概念中也包含马达(电动机)、发电机(generator)、以及根据需要而发挥马达和发电机双方的功能的马达/发电机中的任一者。另外，在本说明书中，关于尺寸、配置方向、以及配置位置等的用语(例如“平行”等)的概念中也包含具有基于误差(制造上可允许的程度的误差)的差异的状态。

如图1和图2所示，电枢1具备：具有槽11的铁芯10；卷绕安装于铁芯10的线圈30；以及将铁芯10与线圈30电绝缘的绝缘片40。在图1中，为了简化，关于线圈30，示出了由向槽11的外侧突出的部分切断后的状态。电枢1构成为，产生用于使具备永磁铁、电磁铁等的励磁2(参照图2)相对于电枢1相对移动的移动磁场。具体而言，通过向线圈30供给交流电力，从而由电枢1形成在槽11的排列方向(换言之，在邻接的两个槽11之间形成的齿16的排列方向)上移动的移动磁场，励磁2相对于电枢1在该移动磁场的移动方向上相对移动。

如图1和图2所示，在本实施方式中，电枢1是旋转电机用的电枢，在向线圈30供给交流电力的状态下，形成沿周向C移动的移动磁场(即，旋转磁场)。具体而言，电枢1是旋转励磁型的旋转电机用的电枢。因此，电枢1是固定于壳体等非旋转部件的定子，励磁2是通过电枢1形成的旋转磁场旋转的转子。此外，也能够将电枢1设为固定励磁型(旋转电枢型)的旋转电机用的电枢。另外，也能够将电枢1设为用于直线马达等的电枢、即形成以直线状移动的移动磁场的电枢。

如图1和图2所示，在本实施方式中，使用电枢1的旋转电机是径向间隙型的旋转电机。因此，铁芯10形成为，在轴向L的两端部具有开口部(轴向开口部12)的槽11沿周向C配置有多个的圆筒状(整体为圆筒状)。在本实施方式中，轴向开口部12相当于“槽的开口部”。另外，在本实施方式中，周向C相当于“排列方向”(铁芯中的多个槽的排列方向)。槽11形成为沿轴向L延伸，并在轴向L上贯通铁芯10。在本实施方式中，槽11形成为与轴向L平行地延伸。此外，也能够将电枢1设为用于轴向间隙型的旋转电机的电枢。在该情况下，槽11在径向R的两端部具有开口部(径向开口部)，径向开口部相当于“槽的开口部”。

如图1和图2所示，槽11在径向R上的配置有励磁2的一侧(以下，称为“励磁侧”。)的端部具有开口部(径向开口部14)。在本实施方式中，使用电枢1的旋转电机是内转子型的旋转电机，径向内侧R1(径向R的内侧)是励磁侧，径向外侧R2(径向R的外侧)是反励磁侧(径向R上的与励磁侧相反一侧)。槽11形成为沿径向R延伸。在本实施方式中，槽11(具体而言，槽11中的周向C的中心部)形成为与径向R平行地延伸。此外，也能够将电枢1设为用于外转子型的旋转电机的电枢。在该情况下，径向外侧R2成为励磁侧，径向内侧R1成为反励磁侧。

铁芯10具备形成为圆筒状(沿轴向L观察为圆环状)的轭部17、和从轭部17向励磁侧(在本实施方式中，为径向内侧R1)延伸的多个齿16。在沿周向C邻接的两个齿16之间，形成有在反励磁侧(在本实施方式中，为径向外侧R2)的端部具有底部15的槽11。由多个齿16各自的励磁侧的端面，形成铁芯10的内周面10a和外周面10b中的一方(在本实施方式中，为内周面10a)。此外，轴向L、径向R、以及周向C的各方向以铁芯10的轴心(铁芯10的内周面10a或外周面10b的轴心)为基准进行定义。即，铁芯10的内周面10a或者铁芯10的外周面10b是作为轴向L、径向R、以及周向C的各方向的基准的面(铁芯基准面)。铁芯10使用磁性材料而形成。例如，将多张磁性体板(例如，硅钢板等电磁钢板)层叠而形成铁芯10，或者以对磁性材料的粉体进行加压成形而成的压粉材料为主要构成要素而形成铁芯10。

如图1～图4所示，线圈30具有：配置于槽11的内部的槽收容部31、和配置于槽11的外部的线圈末端部32(搭接部)。槽收容部31收容于槽11的内部，线圈末端部32从轴向开口部12向轴向L的外侧突出。线圈末端部32将收容于互不相同的槽11的一对槽收容部31连接。进而，通过多条线圈末端部32的集合，形成有线圈30中的从铁芯10突出的部分(这里，为向轴向L的外侧突出的部分)亦即线圈末端33。即，构成线圈末端33的导体(线状导体3)分别相当于线圈末端部32。在本实施方式中，线圈末端部32分别配置为，与在周向C邻接的其他线圈末端部32，周向C的配置区域局部重叠。即，线圈末端部32分别配置为，与在周向C邻接的其他线圈末端部32在沿径向R的径向观察时重叠。在本实施方式中，线圈末端部32配置为，将在周向C以槽11的配设间距的6倍大小(6个槽间距大小)分离配置的一对槽收容部31连接。进而，多条线圈末端部32在周向C各以槽11的配设间距大小错开配置。如后述那样，构成线圈末端33的线圈末端部32彼此通过熔融后(熔融后固化的状态)的热熔融性树脂P被固定(参照图16、图19)，但在图3和图4中，省略了热熔融性树脂P的图示。即，通过加热而熔融的热熔融性树脂P在熔融后固化的状态下配置于线圈末端部32彼此的间隙。线圈末端33相对于铁芯10形成在轴向L的两侧。

线圈30由线状的导体亦即线状导体3构成。线状导体3由铜、铝等具有导电性的材料形成，线状导体3的表面除与其他导体连接的连接部等一部分以外，被由树脂等具有电绝缘性的材料构成的绝缘皮膜覆盖。作为线状导体3，例如，能够使用由将多个细线打捆而成的绞线构成的导体、与延伸方向正交的截面形状为矩形(包含正方形。)的导体。在本实施方式中，作为线状导体3，使用与延伸方向正交的截面形状为长方形的导体(扁线)。即，在本实施方式中，线圈30使用与延伸方向正交的截面形状为矩形(这里为长方形)的线状导体3而构成。此外，作为线状导体3，也能够使用与延伸方向正交的截面形状为矩形以外的形状(例如为圆形)的导体。

槽收容部31以沿轴向L延伸的方式配置于槽11内。在本实施方式中，槽收容部31以与轴向L平行地延伸的方式配置于槽11内。在一个槽11的内部，配置有多条槽收容部31。在本实施方式中，在一个槽11的内部，6条槽收容部31排列成一列并沿径向R配置。即，若将1条槽收容部31的径向R的配置区域设为1层，则在一个槽11的内部，槽收容部31分为多层(在本实施方式中为6层)而配置。像这样，在本实施方式中，多条槽收容部31以排列成一列或多列(这里为一列)的方式对齐配置于槽11的内部。进而，线圈末端部32将收容于在互不相同的槽11中相互邻接的层的一对槽收容部31连接。如图3和图4所示，在线圈末端部32形成有使线状导体3沿径向R以1层大小偏置的偏置部32a。偏置部32a形成于线圈末端部32中的在轴向L上距铁芯10最远的部位(顶部)。

绝缘片40是使用具有电绝缘性的材料而形成的片状部件(绝缘纸)。如图1和图2所示，绝缘片40具有：沿槽11的内表面20配置的槽内配置部50；和从槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)向槽11的外部突出的突出部60。在本实施方式中，突出部60形成为从轴向开口部12向轴向L的外侧(在轴向L上远离铁芯10的轴向L的中央部的一侧)突出。这里，“沿槽11的内表面20配置”意味着以适合槽11的内表面20的形状的形状配置于槽11的内部，其概念中包含以与槽11的内表面20接触的方式配置的情况、和从槽11的内表面20分离配置的情况双方。在本实施方式中，槽内配置部50以与槽11的内表面20接触的方式，沿槽11的内表面20配置。槽内配置部50夹设在线圈30(槽收容部31)与槽11的内表面20之间，突出部60夹设在线圈30(线圈末端部32)与铁芯10的开口端面10c之间，从而铁芯10与线圈30通过绝缘片40电绝缘。铁芯10的开口端面10c是铁芯10中的槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)的开口缘13周围的端面，在本实施方式中，是铁芯10中的轴向L的端面。

如图14所示，在槽11的内表面20，包含在槽11的宽度方向W上对置的两个内表面亦即第一内表面21及第二内表面22、和规定槽11的底部15的内表面亦即第三内表面23。在本实施方式中，槽11的宽度方向W与周向C一致(或者实际上一致)。具体而言，在与轴向L正交的截面中，槽11的宽度方向W在配置该槽11的周向C的位置与和径向R正交的方向一致。进而，第一内表面21和第二内表面22分别形成为沿轴向L和径向R延伸，第三内表面23形成为沿轴向L和宽度方向W(周向C)延伸。这里，将在宽度方向W(周向C)对置的两个内表面中的、配置在周向C的一侧亦即周向第一侧C1的内表面设为第一内表面21，将该两个内表面中的、配置在周向C的另一侧(即，与周向第一侧C1相反一侧)亦即周向第二侧C2的内表面设为第二内表面22。第三内表面23将第一内表面21和第二内表面22各自的反励磁侧(在本实施方式中，为径向外侧R2)的端部连结。

像这样，在槽11的内表面20，包含第一内表面21、第二内表面22、以及第三内表面23。与此相应地，在本实施方式中，在绝缘片40的槽内配置部50，包含沿第一内表面21配置的第一槽内配置部51、沿第二内表面22配置的第二槽内配置部52；以及沿第三内表面23配置的第三槽内配置部53。第一槽内配置部51和第二槽内配置部52分别形成为沿轴向L和径向R延伸，第三槽内配置部53形成为沿轴向L和宽度方向W(周向C)延伸。进而，第三槽内配置部53将第一槽内配置部51和第二槽内配置部52各自的反励磁侧(在本实施方式中，为径向外侧R2)的端部连结。在本实施方式中，第一内表面21、第二内表面22、以及第三内表面23分别形成为平面状，与此相应地，第一槽内配置部51、第二槽内配置部52、以及第三槽内配置部53分别形成为平板状(具体而言，为矩形平板状)。

在本实施方式中，在绝缘片40的突出部60，包含从第一槽内配置部51向轴向L的外侧延伸的第一突出部61、从第二槽内配置部52向轴向L的外侧延伸的第二突出部62、以及从第三槽内配置部53向轴向L的外侧延伸的第三突出部63。如图7和图9所示，突出部60形成在轴向L的两侧。即，第一突出部61、第二突出部62、以及第三突出部63分别形成在轴向L的两侧。在本实施方式中，绝缘片40通过将1张片状部件弯折而形成。因此，绝缘片40中的各部(第一槽内配置部51、第二槽内配置部52、第三槽内配置部53、第一突出部61、第二突出部62、以及第三突出部63)形成为相互连续。

如图1所示，在本实施方式中，突出部60形成为，沿从轴向开口部12朝向槽11的外部的方向(在本实施方式中，为朝向轴向L的外侧的方向)不具有折返部地延伸。即，突出部60形成为，从轴向开口部12朝向槽11的外部均匀地延伸。这里，“折返部”是使从突出部60中的与槽内配置部50连接的连接部朝向前端部(与和槽内配置部50连接的连接部相反一侧的端部)的延伸方向翻转的屈曲部(例如，用于形成用于抑制绝缘片40从槽11的脱落的袖部的屈曲部)。如图1所示，突出部60形成为，从轴向开口部12朝向轴向L的外侧沿轴向L延伸(在本实施方式中，为与轴向L平行地延伸)。

绝缘片40是通过加热而膨胀的膨胀性绝缘片，并以膨胀后的状态(膨胀后固化的状态)相对于铁芯10配置。绝缘片40是在通过加热而使其膨胀之后返回到常温的状态下，维持膨胀后的状态的膨胀性绝缘片。在本实施方式中，绝缘片40是通过加热而发泡并膨胀的发泡性绝缘片，在通过加热而发泡的发泡成分发泡后的状态下相对于铁芯10配置。在本实施方式中，绝缘片40除发泡成分以外，还包含热固化成分，在发泡成分发泡后热固化成分固化的状态下，绝缘片40相对于铁芯10配置。

绝缘片40至少具有通过加热而膨胀的层(膨胀层)。在本实施方式中，如图14所示，绝缘片40具有3层构造。具体而言，绝缘片40具有第一膨胀层41、第二膨胀层42、以及中间层43。第一膨胀层41和第二膨胀层42是隔着中间层43而在两侧分开配置的膨胀层。具体而言，第一膨胀层41相对于中间层43配置在槽收容部31侧，第二膨胀层42相对于中间层43配置在槽11的内表面20侧。在本实施方式中，第一膨胀层41和第二膨胀层42双方膨胀后的状态下，绝缘片40相对于铁芯10配置。在本实施方式中，第一膨胀层41和第二膨胀层42是包含发泡成分和热固化成分的层。能够将第一膨胀层41、第二膨胀层42例如设为在包含环氧树脂(热固化性树脂)的基材之中混合加热膨胀的胶囊的层(发泡树脂层)。该胶囊例如为封入了会因加热而气化的液体等的热塑性树脂的胶囊。另外，中间层43例如能够为聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)的层。此外，也能够为绝缘片40不具有这样的中间层43，而绝缘片40仅具有单个或多个膨胀层的结构。

如图14和图15所示，在绝缘片40膨胀后(在本实施方式中，为基于发泡的膨胀后)的状态下，在槽收容部31与槽11的内表面20之间配置有槽内配置部50。即，槽收容部31通过基于槽内配置部50的膨胀的按压力，而相对于槽11的内表面20被固定。像这样，槽收容部31不使用清漆而相对于槽11的内表面20被固定。此外，在本实施方式中，槽内配置部50成为整体膨胀的状态。即，在本实施方式中，槽内配置部50的整体具有膨胀层。像这样，在本实施方式中，作为用于将槽收容部31相对于槽11的内表面20固定的热膨胀性树脂Q，使用成形为片状(这里，是常温下为固体的片状)的绝缘片40。进而，在本实施方式中，热膨胀性树脂Q包含热固化性树脂。即，热膨胀性树脂Q至少是包含热固化性树脂的树脂(或者树脂组合物)，在本实施方式中，热膨胀性树脂Q是包含热固化性树脂、发泡剂、以及固化剂的树脂组合物。用作热膨胀性树脂Q的成形为片状的片部件(绝缘片40)至少具有使用热膨胀性树脂Q而形成的层(膨胀层)。如上述那样，在本实施方式中，该片部件(绝缘片40)具有：使用热膨胀性树脂Q而形成的两个膨胀层(第一膨胀层41和第二膨胀层42)、和不使用热膨胀性树脂Q而形成的一个非膨胀层(中间层43)。像这样，在槽收容部31与槽11的内表面之间，通过加热而膨胀的热膨胀性树脂Q以在膨胀后固化的状态配置。

接下来，对本实施方式所涉及的电枢1的制造方法进行说明。如图5所示，在电枢1的制造方法中，包含线圈配置工序S1、树脂配置工序S2(第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22)、以及第一加热工序S31。在本实施方式中，电枢1的制造方法还包含第二加热工序S32。虽然省略详细内容，但电枢1的制造方法当然也包含准备铁芯10、线圈30、热膨胀性树脂Q(在本实施方式中，为绝缘片40)、以及热熔融性树脂P等各部件的准备工序。在本实施方式中，热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方包含热固化性树脂。例如，热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方能够为包含相同种类的热固化性树脂的结构。

线圈配置工序S1是使用通过加热而膨胀的热膨胀性树脂Q，以在槽收容部31与槽11的内表面20之间配置膨胀前的热膨胀性树脂Q的方式，将线圈30相对于铁芯10配置的工序。在本实施方式中，在线圈配置工序S1中，以线圈末端部32在轴向L的两侧分别从轴向开口部12向轴向L的外侧突出的方式，将线圈30相对于铁芯10配置。在本实施方式中，使用绝缘片40作为热膨胀性树脂Q来执行线圈配置工序S1。进而，在本实施方式中，如图6所示，线圈配置工序S1具备片部件配置工序S11、局部膨胀工序S12、以及槽收容部配置工序S13。以下，参照图7～图11，对本实施方式的线圈配置工序S1进行说明。

片部件配置工序S11是以具有沿槽11的内表面20配置的槽内配置部50、和从槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)向槽11的外部突出的突出部60的方式，将膨胀前的绝缘片40相对于铁芯10配置的工序。在本实施方式中，通过将一张绝缘片40以与轴向L平行的两条弯折线弯折，从而将绝缘片40成形为图7所示的形状。进而，将成形后的绝缘片40从轴向开口部12或径向开口部14插入槽11，如图7所示，将绝缘片40相对于铁芯10配置。即，在片部件配置工序S11中，以在轴向L的两侧分别形成突出部60的方式，配置绝缘片40。另外，在本实施方式中，在片部件配置工序S11中，突出部60配置为，从轴向开口部12沿着朝向槽11的外部的方向不具有折返部地延伸。

局部膨胀工序S12是在片部件配置工序S11之后，对绝缘片40中的沿槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)的开口缘13的对象部分44进行加热而使其膨胀的工序。如图7和图8所示，在本实施方式中，将突出部60中的铁芯10的开口端面10c的附近的部分(即，突出部60中的与槽内配置部50连接的连接部分)设为对象部分44，来执行局部膨胀工序S12。在本实施方式中，对第一突出部61、第二突出部62、以及第三突出部63分别设定对象部分44，来执行局部膨胀工序S12。

在本实施方式中，对轴向L的两侧的突出部60分别设定对象部分44，来执行局部膨胀工序S12。在图7和图8中，示出了执行对轴向L的一侧(轴向第一侧L1)的对象部分44进行加热而使其膨胀的工序过程中的铁芯10的一部分。在局部膨胀工序S12中，同时或错开时间地执行对轴向L的一侧(轴向第一侧L1)的对象部分44进行加热而使其膨胀的第一局部膨胀工序、和对轴向L的另一侧(轴向第二侧L2)的对象部分44进行加热而使其膨胀的第二局部膨胀工序。在局部膨胀工序S12中错开时间地执行第一局部膨胀工序与第二局部膨胀工序的情况下，例如，能够为如下结构，即：在执行第一局部膨胀工序之后使铁芯10沿轴向L翻转(切换轴向L的朝向)，来执行第二局部膨胀工序。此外，也能够为如下结构，即：仅对轴向L的一侧的突出部60设定对象部分44来执行局部膨胀工序S12。

在本实施方式中，如图7和图8所示，在局部膨胀工序S12中，通过将从激光器80射出的激光81向对象部分44照射，从而仅加热对象部分44(实际上仅为对象部分44)而使其膨胀。在本实施方式中，通过使激光81的照射位置沿轴向开口部12的开口缘13移动，从而分别对第一突出部61中的对象部分44、第二突出部62中的对象部分44、以及第三突出部63中的对象部分44进行加热而使其膨胀。在图7和图8中，示出了使第二突出部62中的对象部分44膨胀的工序结束，正执行使第一突出部61中的对象部分44膨胀的工序的状态。

通过像这样执行局部膨胀工序S12而使对象部分44膨胀，从而如图7和图8所示，能够将与铁芯10的开口端面10c接触的台阶部46形成于绝缘片40。即，通过局部膨胀工序S12的执行，对象部分44至少向远离槽11的一侧(轴向L观察时为远离槽11的一侧)膨胀，并通过该膨胀的部分形成台阶部46。在本实施方式中，铁芯10的开口端面10c是铁芯10在轴向L的端面，台阶部46形成为从轴向L的外侧与开口端面10c接触。

如图8所示，在本实施方式中，使用形成为具有沿槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)的开口缘13的形状的支承面70的支承件7，将支承件7插入支承面70与开口缘13对置的位置，并在通过支承面70与开口缘13夹持绝缘片40的状态下，进行局部膨胀工序S12。在本实施方式中，支承件7相对于槽11从轴向L的外侧插入。在像这样进行局部膨胀工序S12时，由支承面70与开口缘13夹持绝缘片40，从而能够在抑制绝缘片40中的与开口缘13接触的接触部分的膨胀的同时使对象部分44膨胀。此外，在对象部分44及其附近，由于通过绝缘片40与支承面70的接触而从绝缘片40向支承件7传递热量，因此对象部分44实际上仅在远离槽11的一侧膨胀。像这样，由于对象部分44膨胀，因此易将与铁芯10的开口端面10c接触那样的台阶部46形成于绝缘片40。此外，在本实施方式中，由于在由支承面70与开口缘13夹持绝缘片40的状态下进行局部膨胀工序S12，因此激光81从与配置支承件7的一侧相反侧向对象部分44照射。即，激光向对象部分44的、从与槽11的内表面20对置的面向轴向开口部12的外侧延伸的面照射。

在本实施方式中，如图8所示，支承件7形成为随着趋向前端部7a侧而槽11的宽度方向W的厚度变小的楔状，在进行局部膨胀工序S12时，构成为相对于支承件7在宽度方向W的两侧夹持绝缘片40。即，支承件7具有的支承面70包含用于在宽度方向W的一侧(这里，为周向第一侧C1)夹持绝缘片40的第一支承面71、和用于在宽度方向W的另一侧(这里，为周向第二侧C2)夹持绝缘片40的第二支承面72。由此，在进行局部膨胀工序S12时，能够在维持支承件7的位置的状态下，使绝缘片40的宽度方向W的两侧的对象部分44膨胀，来在宽度方向W的两侧形成台阶部46。

虽然省略图示，但在本实施方式中，支承件7构成为，在进行局部膨胀工序S12时，相对于支承件7在宽度方向W的两侧夹持绝缘片40，并且相对于支承件7在径向外侧R2夹持绝缘片40。即，虽然省略图示，但支承件7具有的支承面70除第一支承面71和第二支承面72以外，还包含用于在径向外侧R2夹持绝缘片40的第三支承面。由此，在进行局部膨胀工序S12时，能够在维持支承件7的位置的状态下，使绝缘片40的宽度方向W的两侧及径向外侧R2的对象部分44膨胀，来在宽度方向W的两侧及径向外侧R2形成台阶部46。

槽收容部配置工序S13是在局部膨胀工序S12之后，以在槽收容部31与槽11的内表面20之间配置绝缘片40的槽内配置部50的方式(换言之，以夹设的方式)，将槽收容部31配置于槽11的内部的工序。如图11所示，在本实施方式中，在槽收容部配置工序S13中，以在槽收容部31与第一内表面21之间配置第一槽内配置部51，在槽收容部31与第二内表面22之间配置第二槽内配置部52，在槽收容部31(具体而言，配置在最靠反励磁侧(这里，为径向外侧R2)的槽收容部31)与第三内表面23之间配置第三槽内配置部53的方式，将槽收容部31配置于槽11的内部。即，在槽收容部配置工序S13中，以槽收容部31(这里，为六条槽收容部31)被第一槽内配置部51、第二槽内配置部52、以及第三槽内配置部53包围的方式(即，以通过槽内配置部50从周向C的两侧及径向外侧R2这三个方向包围的方式)，将槽收容部31配置于槽11的内部。

此外，线圈30既能够为在相对于铁芯10配置之前(卷绕安装于铁芯10之前)，成形为与卷绕安装于铁芯10的状态相同的形状(同芯卷绕状、波形卷绕状等)的结构，线圈30也能够为通过将配置于铁芯10的状态的多个分段导体接合而形成的结构。在前者的结构中，槽收容部31相对于槽11从径向内侧R1插入。在后者的结构中，也能够为将槽收容部31相对于槽11从径向内侧R1插入的结构，但还能够为将槽收容部31相对于槽11从轴向L的外侧插入的结构。

如上述那样，在局部膨胀工序S12中，与铁芯10的开口端面10c接触的台阶部46形成于绝缘片40。由此，在执行槽收容部配置工序S13时，利用作用在台阶部46与开口端面10c之间的摩擦力或粘着力，能够限制绝缘片40相对于铁芯10的移动。在本实施方式中，由于在绝缘片40的轴向L的两侧形成台阶部46(参照图9)，因此在执行槽收容部配置工序S13时，至少能够限制绝缘片40相对于铁芯10的向轴向第一侧L1的移动、和绝缘片40相对于铁芯10的向轴向第二侧L2的移动。根据台阶部46与开口端面10c之间的粘着力的大小，也能够限制绝缘片40相对于铁芯10的向与轴向L正交的方向的移动。

在本实施方式所涉及的电枢的制造方法中，通过执行上述那样的线圈配置工序S1而将线圈30相对于铁芯10配置，之后，依次执行第一树脂配置工序S21、第一加热工序S31、第二树脂配置工序S22、以及第二加热工序S32的各工序(参照图5)。以下，关于上述第一树脂配置工序S21、第一加热工序S31、第二树脂配置工序S22、以及第二加热工序S32，参照图12～图19进行说明。

树脂配置工序S2是在线圈配置工序S1之前或之后，使用通过加热而熔融的热熔融性树脂P，以与线圈末端部32接触的方式配置熔融前的热熔融性树脂P的工序。在将轴向第一侧L1的线圈末端部32设为对象的树脂配置工序S2亦即第一树脂配置工序S21中，以与轴向第一侧L1的线圈末端部32接触的方式配置熔融前的热熔融性树脂P，在将轴向第二侧L2的线圈末端部32设为对象的树脂配置工序S2亦即第二树脂配置工序S22中，以与轴向第二侧L2的线圈末端部32接触的方式配置熔融前的热熔融性树脂P。在本实施方式中，在线圈配置工序S1之后执行树脂配置工序S2(第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22双方)。

在本实施方式中，作为热熔融性树脂P，使用将热固化性树脂(例如，环氧树脂)成形为片状的片部件(这里，是常温下为固体的片部件)。像这样，在本实施方式中，热熔融性树脂P包含热固化性树脂。即，热熔融性树脂P是至少包含热固化性树脂的树脂(或者树脂组合物)，在本实施方式中，热熔融性树脂P是包含热固化性树脂和固化剂的树脂组合物。若将通过第一树脂配置工序S21配置的热熔融性树脂P设为第一热熔融性树脂P1，将通过第二树脂配置工序S22配置的热熔融性树脂P设为第二热熔融性树脂P2，则在本实施方式中，作为第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2，使用相同种类的热熔融性树脂P。

在本实施方式中，在树脂配置工序S2中，以从与铁芯10侧相反一侧与线圈末端部32接触的方式配置热熔融性树脂P。具体而言，如图12和图13所示，在第一树脂配置工序S21中，以从与铁芯10侧相反一侧亦即轴向第一侧L1与线圈末端部32(轴向第一侧L1的线圈末端部32)接触的方式，配置第一热熔融性树脂P1。第一热熔融性树脂P1由于该第一热熔融性树脂P1具有的粘着性，而成为相对于线圈末端部32粘贴的状态。如上述那样，在本实施方式中，在线圈末端部32的顶部形成有偏置部32a(参照图4)。因此，第一热熔融性树脂P1配置为从轴向第一侧L1与多条线圈末端部32各自的偏置部32a接触。

如图12所示，第一热熔融性树脂P1例如配置为，遍及径向R的整个区域地将由多条线圈末端部32的集合形成的线圈末端33从轴向第一侧L1覆盖。此外，也能够为如下结构，即：第一热熔融性树脂P1配置为，从轴向第一侧L1覆盖线圈末端33在径向R的一部分(例如，径向R的中间部分)。另外，第一热熔融性树脂P1例如配置为，遍及周向C的整个区域地将线圈末端33从轴向第一侧L1覆盖。此外，在轴向第一侧L1的线圈末端33配置连接器、端子等的情况下，也能够为避开配置它们的周向C的区域而配置第一热熔融性树脂P1的结构。

第一加热工序S31是在线圈配置工序S1和树脂配置工序S2(在本实施方式中，为第一树脂配置工序S21)之后，对热膨胀性树脂Q(在本实施方式中，为绝缘片40)和热熔融性树脂P(这里，为第一热熔融性树脂P1)进行加热，使热膨胀性树脂Q膨胀之后固化并且使热熔融性树脂P熔融之后固化的工序。在本实施方式中，在第一加热工序S31中，将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热(换言之，对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热)。这里，将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热是指对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P同时进行加热。即，将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热是指以热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方升温的方式进行加热。此外，在第一加热工序S31中将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热时，可以进行多次的升温工序而不是一次，在该情况下，可以隔着夹具的更换等其他工序来进行多次的升温工序。另外，在第一加热工序S31中将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热时，不必一定在一次的升温工序中产生热膨胀性树脂Q的膨胀和热熔融性树脂P的熔融双方，例如，也可以在第一次的升温工序中产生热膨胀性树脂Q的膨胀和热熔融性树脂P的熔融中的一方，在第二次的升温工序中产生热膨胀性树脂Q的膨胀和热熔融性树脂P的熔融中的另一方。另外，即使在一次的升温工序中产生热膨胀性树脂Q的膨胀和热熔融性树脂P的熔融双方的情况下，也不必一定使热膨胀性树脂Q的膨胀反应和热熔融性树脂P的熔融反应并行地进行，也可以以在热膨胀性树脂Q的膨胀反应和热熔融性树脂P的熔融反应中的一方之后进行另一方的方式，将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热。

在本实施方式中，热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围与热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1)熔融的温度范围重叠。另外，在本实施方式中，热膨胀性树脂Q固化的温度范围与热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1)固化的温度范围重叠。进而，在本实施方式中，在第一加热工序S31中，在执行以热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围内且热熔融性树脂P熔融的温度范围内的温度(第一温度)对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热的膨胀/熔融工序S31a之后，执行以热膨胀性树脂Q固化的温度范围内且热熔融性树脂P固化的温度范围内的温度(第二温度)对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热而使其固化的第一固化工序S31b。此时，在执行膨胀/熔融工序S31a过程中，热熔融性树脂P的熔融反应与热膨胀性树脂Q的膨胀反应并行地进行，在执行第一固化工序S31b过程中，热熔融性树脂P的固化反应与热膨胀性树脂Q的固化反应并行地进行。第二温度例如设定为与第一温度相同的温度，或者设定为比第一温度高的温度。

在第一加热工序S31中，例如，通过在线圈30中流动电流而对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热，或者在电炉等炉的内部配置铁芯10而对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热。虽然省略详细说明，但热膨胀性树脂Q、热熔融性树脂P所包含的热固化性树脂在通过膨胀/熔融工序S31a的执行而熔融之后，随着时间的经过而胶化，之后，通过第一固化工序S31b的执行，进行固化反应而固化。像这样，在热固化性树脂从熔融开始到固化为止的过程中，为了可靠地使热固化性树脂固化，固化工序是需要比较长的时间的工序，但在本实施方式中，由于热膨胀性树脂Q的固化工序和热熔融性树脂P的固化工序为共同的工序(第一固化工序S31b)，因此能够实现第一加热工序S31所需的时间的短缩。在本实施方式中，热膨胀性树脂Q为通过加热而软化后膨胀的树脂。而且，在本实施方式中，热熔融性树脂P的熔融开始温度比热膨胀性树脂Q的软化开始温度高。由此，能够避免热熔融性树脂P的熔融开始得比热膨胀性树脂Q的软化早，如上述那样，在膨胀/熔融工序S31a的执行过程中，使热熔融性树脂P的熔融反应与热膨胀性树脂Q的膨胀反应并行地进行。

通过执行第一加热工序S31，从而如图14和图15所示，通过膨胀后(膨胀后固化的状态)的热膨胀性树脂Q(绝缘片40的槽内配置部50)将槽收容部31相对于槽11的内表面20固定。此外，绝缘片40的对象部分44通过局部膨胀工序S12的执行而以膨胀后的形状固化，通过第一加热工序S31的执行也基本上不变形。因此，在执行第一加热工序S31来从图10所示的状态向图15所示的状态转移的过程中，通过与形成有台阶部46的对象部分44邻接的部分(在本实施方式中，为在轴向L的两侧邻接的部分)膨胀，从而向远离槽11的开口部(在本实施方式中，为轴向开口部12)的开口缘13的一侧凹陷的凹部45沿轴向开口部12的开口缘13形成于绝缘片40。即，在本实施方式的电枢1中，热膨胀性树脂Q具有槽内配置部50和突出部60，并且具有沿开口部(轴向开口部12)的开口缘13向远离开口缘13的一侧凹陷的凹部45。

另外，通过执行第一加热工序S31，从而如图16和图17所示，熔融状态的第一热熔融性树脂P1流入构成线圈末端33(轴向第一侧L1的线圈末端33)的线圈末端部32彼此的间隙，线圈末端部32彼此通过熔融后(熔融后固化的状态)的第一热熔融性树脂P1被固定。此外，在图16中，虽然省略了能够残留于偏置部32a的轴向第一侧L1的面的熔融后的第一热熔融性树脂P1的图示，但如图17所示，熔融后的第一热熔融性树脂P1能够残留于偏置部32a的轴向第一侧L1的面。像这样，在本实施方式所涉及的电枢1的制造方法中，通过进行第一加热工序S31，从而能够进行槽收容部31相对于铁芯10的固定、和构成线圈末端33(轴向第一侧L1的线圈末端33)的线圈末端部32彼此的固定双方。即，能够进行槽收容部31相对于铁芯10的固定、和构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的固定双方，而不进行使液状的清漆浸渍的工序。

如图17所示，第一加热工序S31在执行第一树脂配置工序S21之后，在第一热熔融性树脂P1相对于铁芯10配置在上侧的状态下执行。在本实施方式中，在以轴向L成为与铅锤方向Z平行的方式(换言之，以径向R成为与水平方向H平行的方式)配置铁芯10的状态下，执行第一加热工序S31。由此，通过执行第一加热工序S31，能够利用重力使熔融状态的第一热熔融性树脂P1流入构成线圈末端33(轴向第一侧L1的线圈末端33)的线圈末端部32彼此的间隙，并通过熔融后的第一热熔融性树脂P1将线圈末端部32彼此固定。此外，在本实施方式中，在以与第一加热工序S31(参照图17)相同的姿势(朝向)配置铁芯10的状态下进行第一树脂配置工序S21(参照图13)。

如图18所示，在执行第一加热工序S31之后，执行第二树脂配置工序S22。在第二树脂配置工序S22中，以从与铁芯10侧相反一侧亦即轴向第二侧L2与线圈末端部32(轴向第二侧L2的线圈末端部32)接触的方式，配置第二热熔融性树脂P2。第二树脂配置工序S22除将第一热熔融性树脂P1替换为第二热熔融性树脂P2，并切换轴向L的朝向的方面以外，与第一树脂配置工序S21相同，因此省略第二树脂配置工序S22具体步骤的说明。

如图19所示，在执行第二树脂配置工序S22之后，执行第二加热工序S32。第二加热工序S32是在第二热熔融性树脂P2相对于铁芯10配置在上侧的状态下，对第二热熔融性树脂P2进行加热而使第二热熔融性树脂P2熔融之后固化的工序。在第二加热工序S32中，在以第二热熔融性树脂P2熔融的温度范围内的温度执行对第二热熔融性树脂P2进行加热的熔融工序S32a之后，以第二热熔融性树脂P2固化的温度范围内的温度执行对第二热熔融性树脂P2进行加热而使其固化的第二固化工序S32b。这里的加热温度能够设为与第一加热工序S31中的加热温度相同的温度。

如图19所示，在本实施方式中，在以轴向L成为与铅锤方向Z平行的方式配置铁芯10的状态下，执行第二加热工序S32。由此，通过执行第二加热工序S32，能够利用重力来使熔融状态的第二热熔融性树脂P2流入构成线圈末端33(轴向第二侧L2的线圈末端33)的线圈末端部32彼此的间隙，并通过熔融后的第二热熔融性树脂P2将线圈末端部32彼此固定。此外，在本实施方式中，在以与第二加热工序S32(参照图19)相同的姿势(朝向)配置铁芯10的状态下进行第二树脂配置工序S22(参照图18)。因此，在第一加热工序S31与第二树脂配置工序S22之间，进行使铁芯10沿轴向L翻转的工序。

如以上那样，在本实施方式所涉及的电枢1的制造方法中，对于轴向L的两侧的线圈末端33，能够利用重力来使熔融状态的热熔融性树脂P流入构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的间隙。此外，在本实施方式中，将热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2)在熔融状态下的粘性设定为，如图17和图19所示，仅在线圈末端33的轴向L的外侧(与铁芯10侧相反一侧)的部分，线圈末端部32彼此通过熔融后的热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2)被固定。由此，在线圈末端33的轴向L的内侧(铁芯10侧)的部分中，能够设置用于适当地确保冷却性的间隙(线圈末端部32彼此的间隙)。

然而，如在图25和图26中示出的一个例子那样，存在线圈30通过将多个线状导体3(例如，分段导体)在槽11的外部接合而构成的情况。如图25和图26所示，在将多个线状导体3相对于槽11在轴向L的外侧接合的情况下，至少在轴向L的一侧的线圈末端33配置线状导体3彼此的接合部4。此外，对于接合部4而言，线状导体3中的剥离了绝缘皮膜的皮膜剥离部3a通过焊接等与接合对象的线状导体3的皮膜剥离部3a接合。在该情况下，如图25所示，在树脂配置工序S2中，优选以与线圈末端部32中的线状导体3彼此的接合部4接触的方式，配置熔融前的热熔融性树脂P。除通过像这样配置热熔融性树脂P，由此进行第一加热工序S31而使熔融前的热熔融性树脂P熔融之后固化，从而将线圈末端部32彼此通过熔融后的热熔融性树脂P固定以外，也能够用熔融后的热熔融性树脂P覆盖接合部4，确保接合部4的电绝缘性(参照图26)。即，能够制造线圈末端部32中的线状导体3彼此的接合部4由热熔融性树脂P覆盖的电枢1。

〔第二实施方式〕

关于电枢的制造方法及电枢的第二实施方式，参照附图(图20～图22)进行说明。以下，关于本实施方式的电枢的制造方法，以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。对于未特别标明的方面，与第一实施方式相同，标注同一附图标记并省略详细的说明。在本实施方式中，加热工序S3相当于“加热工序”，第一部分91a相当于“主体部”。

如图22所示，通过本实施方式制造的电枢1具备熔点比热熔融性树脂P高且具有电绝缘性的绝缘部件91。绝缘部件91例如具有比热熔融性树脂P高的电绝缘性。电枢1在轴向L的两侧的线圈末端33具备绝缘部件91。进而，配置于轴向第一侧L1的线圈末端33的绝缘部件91的熔点比第一热熔融性树脂P1高且具有电绝缘性(例如，比第一热熔融性树脂P1高的电绝缘性)，配置于轴向第二侧L2的线圈末端33的绝缘部件91的熔点比第二热熔融性树脂P2高且具有电绝缘性(例如，比第二热熔融性树脂P2高的电绝缘性)。绝缘部件91例如由聚苯硫醚(PPS)、聚丙烯(PP)、或者聚酰亚胺(PI)等形成。

绝缘部件91具有从与铁芯10侧相反一侧亦即反铁芯侧覆盖线圈末端部32的第一部分91a。此外，对于配置于轴向第一侧L1的线圈末端33的绝缘部件91，“反铁芯侧”是轴向第一侧L1，对于配置于轴向第二侧L2的线圈末端33的绝缘部件91，“反铁芯侧”是轴向第二侧L2。在本实施方式中，第一部分91a形成为从反铁芯侧遍及径向R的整个区域地覆盖由多条线圈末端部32的集合形成的线圈末端33。另外，在本实施方式中，第一部分91a形成为从反铁芯侧遍及周向C的整个区域地覆盖线圈末端33。此外，在线圈末端33配置有连接器、端子等的情况下，也能够为避开配置它们的周向C的区域而配置第一部分91a的结构。

如图22所示，在本实施方式中、绝缘部件91除第一部分91a以外，还具备第二部分91b及第三部分91c。第二部分91b形成为从径向内侧R1覆盖线圈末端33(这里，为线圈末端33中的反铁芯侧的一部分)，第三部分91c形成为从径向外侧R2覆盖线圈末端33(这里，为线圈末端33中的反铁芯侧的一部分)。此外，绝缘部件91具备第一部分91a、第二部分91b、以及第三部分91c内的至少第一部分91a。绝缘部件91也能够为不具备第二部分91b和第三部分91c的一方或双方的结构。

在本实施方式中，如图21所示，在树脂配置工序S2中，将在热熔融性树脂P的与和线圈末端部32接触的一侧相反侧的面固定有第一部分91a的热熔融性树脂P和绝缘部件91的一体物90以热熔融性树脂P从反铁芯侧与线圈末端部32接触的方式配置。由此，如图22所示，以在热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围内且是热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2)熔融的温度范围内的温度，对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热，从而绝缘部件91的第一部分91a通过熔融后的热熔融性树脂P相对于线圈末端部32被固定。

如图20所示，在本实施方式所涉及的电枢的制造方法中，包含线圈配置工序S1、树脂配置工序S2(第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22)、以及加热工序S3。加热工序S3与上述第一实施方式中的第一加热工序S31相同地，是对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P(这里，为第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2)进行加热，使热膨胀性树脂Q膨胀之后固化并且使热熔融性树脂P熔融之后固化的工序。在本实施方式中，在加热工序S3中，以在热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围内且是热熔融性树脂P熔融的温度范围内的温度，执行对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热的膨胀/熔融工序S3a，之后，以在热膨胀性树脂Q固化的温度范围内且是热熔融性树脂P固化的温度范围内的温度，执行对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热而使其固化的固化工序S3b。即，在本实施方式中，在加热工序S3中，将热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P一起加热。进而，在本实施方式中，在执行膨胀/熔融工序S3a过程中，热熔融性树脂P的熔融反应与热膨胀性树脂Q的膨胀反应并行地进行，在执行固化工序S3b过程中，热熔融性树脂P的固化反应与热膨胀性树脂Q的固化反应并行地进行。加热工序S3在执行第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22之后执行。由此，通过执行加热工序S3，从而在轴向L的两侧进行构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的固定和绝缘部件91相对于线圈末端部32的固定。此外，在图20中，作为例子示出了在第一树脂配置工序S21之后执行第二树脂配置工序S22的情况，但也可以同时执行第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22，或者在第二树脂配置工序S22之后执行第一树脂配置工序S21。

进而，加热工序S3在将通过第一树脂配置工序S21配置的绝缘部件91和通过第二树脂配置工序S22配置的绝缘部件91中的至少相对于铁芯10配置在下侧的一方的绝缘部件91(以下，称为“下侧绝缘部件”。)相对于线圈末端部32按压的状态下执行。如图21所示，在本实施方式中，在以轴向L与铅锤方向Z平行的方式配置铁芯10的状态下，执行加热工序S3。进而，在本实施方式中，在仅将下侧绝缘部件(这里，仅配置于轴向第二侧L2的线圈末端33的绝缘部件91)相对于线圈末端部32按压的状态下，执行加热工序S3。由此，在执行加热工序S3过程中，能够通过下侧绝缘部件克服重力而将存在于下侧绝缘部件与线圈末端部32之间的熔融状态的热熔融性树脂P(这里，为第二热熔融性树脂P2)向线圈末端部32侧按压。由此，对于为了使熔融状态的热熔融性树脂P流入构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的间隙而不能积极利用重力的一方的线圈末端33(这里，为轴向第二侧L2的线圈末端33)而言，也能够使熔融状态的热熔融性树脂P适当地流入构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的间隙。此外，也能够在将通过第一树脂配置工序S21配置的绝缘部件91和通过第二树脂配置工序S22配置的绝缘部件91中的双方相对于线圈末端部32按压的状态下执行加热工序S3。

〔其他实施方式〕

接下来，对电枢的制造方法及电枢的其他实施方式进行说明。

(1)在上述的各实施方式中，以在树脂配置工序S2中，以从与铁芯10侧相反一侧和线圈末端部32接触的方式配置热熔融性树脂P的结构为例进行了说明。但是，并不限定于这样的结构，例如，也能够为在树脂配置工序S2中，以从径向内侧R1和径向外侧R2中的至少一方与线圈末端部32接触的方式配置热熔融性树脂P的结构。这样的结构的例子在图23和图24中示出。

图23例示出在树脂配置工序S2中，以从径向内侧R1和径向外侧R2双方与线圈末端部32接触的方式配置热熔融性树脂P(第一热熔融性树脂P1和第二热熔融性树脂P2)的情况。即，在轴向第一侧L1的线圈末端33，配置从径向内侧R1与线圈末端部32接触的第一热熔融性树脂P1、和从径向外侧R2与线圈末端部32接触的第一热熔融性树脂P1，在轴向第二侧L2的线圈末端33，配置从径向内侧R1与线圈末端部32接触的第二热熔融性树脂P2、和从径向外侧R2与线圈末端部32接触的第二热熔融性树脂P2。第一热熔融性树脂P1、第二热熔融性树脂P2例如以遍及周向C的整个区域地与线圈末端部32(线圈末端33)接触的方式配置。

进而，一边使以轴心A与铅锤方向Z交叉的方式配置的铁芯10绕轴心A旋转，一边执行加热工序S3。在图23所示的例子中，一边使以轴心A相对于铅锤方向Z以直角交叉的方式(即，以轴心A成为与水平方向H平行的方式)配置的铁芯10绕轴心A旋转，一边执行加热工序S3。铁芯10例如在被从径向内侧R1支承铁芯10的支承机构支承的状态下，通过该支承机构绕轴心A旋转。像这样，一边使铁芯10绕轴心A旋转一边执行加热工序S3，由此能够对配置于周向C的各位置的热熔融性树脂P设置重力作用在趋向线圈末端部32的一侧的期间，能够在周向C的各位置，使熔融状态的热熔融性树脂P适当地流入构成线圈末端33的线圈末端部32彼此的间隙(参照图24)。

(2)在上述第二实施方式中，以在执行第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22之后，执行加热工序S3的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，如上述第二实施方式那样，即使在制造具备绝缘部件91的电枢1的情况下，也能够如上述第一实施方式那样，为依次执行第一树脂配置工序S21、第一加热工序S31、第二树脂配置工序S22、以及第二加热工序S32的结构。在该情况下，不需要在第一加热工序S31、第二加热工序S32中将绝缘部件91相对于线圈末端部32按压，但也可以在第一加热工序S31、第二加热工序S32中将绝缘部件91相对于线圈末端部32按压。

(3)在上述第二实施方式中，以在树脂配置工序S2中，将热熔融性树脂P和绝缘部件91的一体物90以热熔融性树脂P从反铁芯侧与线圈末端部32接触的方式配置的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，也能够为绝缘部件91与热熔融性树脂P为分体部件的结构，并为在树脂配置工序S2中，将热熔融性树脂P以从反铁芯侧与线圈末端部32接触的方式配置，并且将绝缘部件91以第一部分91a从反铁芯侧与热熔融性树脂P接触的方式配置的结构。

(4)在上述的各实施方式中，以在线圈配置工序S1之后执行树脂配置工序S2(第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22双方)的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，也能够为在线圈配置工序S1之前执行树脂配置工序S2的结构(即，为在线圈配置工序S1之前执行第一树脂配置工序S21和第二树脂配置工序S22中的至少第一树脂配置工序S21的结构)。例如，在线圈30相对于铁芯10配置之前成形为与配置于铁芯10的状态相同的形状的情况下，能够为这样的结构。

(5)在上述的各实施方式中，以线圈配置工序S1具备局部膨胀工序S12的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，也能够为线圈配置工序S1不具备局部膨胀工序S12的结构。例如，在片部件配置工序S11中，在以在突出部60形成袖部的方式将绝缘片40相对于铁芯10配置的情况下，能够通过袖部抑制绝缘片40从槽11的脱落，因此能够为线圈配置工序S1不具备局部膨胀工序S12的结构。另外，在像这样线圈配置工序S1不具备局部膨胀工序S12的结构中，也能够为如下结构，即：片部件配置工序S11不是将膨胀前的绝缘片40相对于铁芯10配置的工序，而为将膨胀前的绝缘片40在配置于槽11的内部之前的槽收容部31的周围配置的工序，在槽收容部配置工序S13中，将槽收容部31与配置于其周围的绝缘片40一起配置于槽11的内部。

(6)在上述的各实施方式中，以作为热膨胀性树脂Q，使用成形为片状的片部件(绝缘片40)的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，例如，作为热膨胀性树脂Q也能够使用涂布类型的材料。在该情况下，能够将线圈配置工序S1例如设为在对槽11的内表面20涂布膨胀前的热膨胀性树脂Q之后，将槽收容部31配置于槽11的内部的工序。另外，能够将线圈配置工序S1例如设为在对槽收容部31的外表面涂布膨胀前的热膨胀性树脂Q之后，将槽收容部31配置于槽11的内部的工序。无论在哪种情况下，均通过执行线圈配置工序S1，从而以在槽收容部31与槽11的内表面20之间配置膨胀前的热膨胀性树脂Q的方式，将线圈30相对于铁芯10配置。

(7)在上述的各实施方式中，以加热工序(第一实施方式中的第一加热工序S31、第二实施方式中的加热工序S3)包含以在热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围内且是热熔融性树脂P熔融的温度范围内的温度，对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热的工序(第一实施方式中的膨胀/熔融工序S31a、第二实施方式中的膨胀/熔融工序S3a)的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，在热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围不与热熔融性树脂P熔融的温度范围重叠的情况等，也能够为如下结构，即：加热工序具备以在热膨胀性树脂Q膨胀的温度范围内的温度对热膨胀性树脂Q进行加热的膨胀工序、和以在热熔融性树脂P熔融的温度范围内的温度对热熔融性树脂P进行加热的熔融工序，在加热工序中，在执行膨胀工序和熔融工序中的一方后执行另一方。在该情况下，例如，也能够为如下结构，即：在通过加热而升温的过程中，连续执行膨胀工序和熔融工序。

(8)在上述的各实施方式中，以加热工序(第一实施方式中的第一加热工序S31、第二实施方式中的加热工序S3)包含以在热膨胀性树脂Q固化的温度范围内且是热熔融性树脂P固化的温度范围内的温度，对热膨胀性树脂Q和热熔融性树脂P双方进行加热而使其固化的工序(第一实施方式中的第一固化工序S31b、第二实施方式中的固化工序S3b)的结构为例进行了说明。但是，并不限于这样的结构，在热膨胀性树脂Q固化的温度范围不与热熔融性树脂P固化的温度范围重叠的情况下等，也能够为如下结构，即：加热工序具备以在热膨胀性树脂Q固化的温度范围内的温度对热膨胀性树脂Q进行加热而使其固化的固化工序、和以在热熔融性树脂P固化的温度范围内的温度对热熔融性树脂P进行加热而使其固化的固化工序，在加热工序中，在执行上述两个固化工序中的一方之后执行另一方。

(9)此外，只要上述的各实施方式中公开的结构不产生矛盾，则也能够与在其他实施方式中公开的结构组合来应用(包含作为其他实施方式说明的实施方式彼此的组合)。关于其他结构，本说明书中公开的实施方式在所有方面不过是简单的例示。因此，在不脱离本公开的主旨的范围内，能够适当进行各种改変。

〔上述实施方式的概要〕

以下，对在上述中说明的电枢的制造方法及电枢的概要进行说明。

一种电枢(1)的制造方法，上述电枢具备：具有槽(11)的铁芯(10)、和具有配置于上述槽(11)的内部的槽收容部(31)及配置于上述槽(11)的外部的线圈末端部(32)的线圈(30)，其中，上述电枢(1)的制造方法具备：线圈配置工序(S1)，其使用通过加热而膨胀的热膨胀性树脂(Q)，以在上述槽收容部(31)与上述槽(11)的内表面(20)之间配置膨胀前的上述热膨胀性树脂(Q)的方式，将上述线圈(30)相对于上述铁芯(10)配置；树脂配置工序(S2)，其在上述线圈配置工序(S1)之前或之后，使用通过加热而熔融的热熔融性树脂(P)，以与上述线圈末端部(32)接触的方式配置熔融前的上述热熔融性树脂(P)；以及加热工序(S3、S31)，其在上述线圈配置工序(S1)和上述树脂配置工序(S2)之后，对上述热膨胀性树脂(Q)和上述热熔融性树脂(P)进行加热，使上述热膨胀性树脂(Q)膨胀之后固化并且使上述热熔融性树脂(P)熔融之后固化。

根据该结构，进行加热工序(S3、S31)，使在槽收容部(31)与槽(11)的内表面(20)之间配置的膨胀前的热膨胀性树脂(Q)膨胀之后固化，由此能够通过膨胀后(膨胀后固化的状态)的热膨胀性树脂(Q)将槽收容部(31)相对于槽(11)的内表面(20)固定。另外，进行加热工序(S3、S31)，使以与线圈末端部(32)接触的方式配置的熔融前的热熔融性树脂(P)熔融之后固化，由此能够使熔融状态的热熔融性树脂(P)流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙，并通过熔融后(熔融后固化的状态)的热熔融性树脂(P)将线圈末端部(32)彼此固定。即，通过进行加热工序(S3、S31)，能够进行槽收容部(31)相对于铁芯(10)的固定和构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的固定双方。

像这样，根据上述的结构，能够通过比较简单的工序进行槽收容部(31)相对于铁芯(10)的固定和构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的固定双方。

这里，优选在上述加热工序(S3、S31)中，将上述热膨胀性树脂(Q)和上述热熔融性树脂(P)一起加热。

根据该结构，与在加热工序(S3、S31)中对热膨胀性树脂(Q)与热熔融性树脂(P)分别加热的情况相比，能够实现加热工序(S3、S31)所需的时间的缩短。另外，通过将对热膨胀性树脂(Q)进行加热的装置与对热熔融性树脂(P)进行加热的装置共同化，也能够实现设备成本的降低。

另外，优选上述热膨胀性树脂(Q)是通过加热而软化之后膨胀的树脂，上述热熔融性树脂(P)的熔融开始温度比上述热膨胀性树脂(Q)的软化开始温度高。

根据该结构，在执行加热工序(S3、S31)时，由于能够并行地进行热熔融性树脂(P)的熔融反应和热膨胀性树脂(Q)的膨胀反应，因此也能够并行地进行在熔融反应后引起的热熔融性树脂(P)的固化反应、和在膨胀反应后引起的热膨胀性树脂(Q)的固化反应。由此，将需要比较长的时间的热膨胀性树脂(Q)的固化工序、和需要比较长的时间的热熔融性树脂(P)的固化工序设为共同的工序(S3b、S31b)，能够实现加热工序(S3、S31)所需的时间的短缩。

另外，优选上述热膨胀性树脂(Q)和上述热熔融性树脂(P)双方包含热固化性树脂，上述加热工序(S3、S31)包含以在上述热膨胀性树脂(Q)固化的温度范围内且是上述热熔融性树脂(P)固化的温度范围内的温度，对上述热膨胀性树脂(Q)和上述热熔融性树脂(P)双方进行加热而使其固化的工序(S3b、S31b)。

根据该结构，能够将在使热膨胀性树脂(Q)膨胀并固化的过程中需要比较长的时间的固化工序、和在使热熔融性树脂(P)熔融并固化的过程中需要比较长的时间的固化工序设为共同的工序(S3b、S31b)。由此，与相互以不同的时刻进行上述两个固化工序的情况相比，能够实现加热工序(S3、S31)所需的时间的短缩。

另外，优选上述加热工序(S3、S31)包含以在上述热膨胀性树脂(Q)膨胀的温度范围内且是上述热熔融性树脂(P)熔融的温度范围内的温度，对上述热膨胀性树脂(Q)和上述热熔融性树脂(P)双方进行加热的工序(S3a、S31a)。

根据该结构，能够将使热膨胀性树脂(Q)膨胀的膨胀工序、与使热熔融性树脂(P)熔融的熔融工序设为共同的工序(S3a、S31a)。由此，与相互以不同的时刻进行上述的膨胀工序与熔融工序的情况相比，能够实现加热工序(S3、S31)所需的时间的短缩。

另外，优选上述电枢(1)具备绝缘部件(91)，该绝缘部件(91)是熔点比上述热熔融性树脂(P)高且具有电绝缘性的部件，绝缘部件(91)具有从与上述铁芯(10)侧相反一侧亦即反铁芯侧覆盖上述线圈末端部(32)的主体部(91a)，在上述树脂配置工序(S2)中，将在上述热熔融性树脂(P)的与上述线圈末端部(32)接触的一侧相反侧的面固定有上述主体部(91a)的上述热熔融性树脂(P)和上述绝缘部件(91)的一体物(90)以上述热熔融性树脂(P)从上述反铁芯侧与上述线圈末端部(32)接触的方式配置，或者将上述热熔融性树脂(P)以从上述反铁芯侧与上述线圈末端部(32)接触的方式配置，并且将上述绝缘部件(91)以上述主体部(91a)从上述反铁芯侧与上述热熔融性树脂(P)接触的方式配置。

根据该结构，通过执行加热工序(S3、S31)，从而能够通过熔融后的热熔融性树脂(P)将绝缘部件(91)的主体部(91a)相对于线圈末端部(32)固定。由此，在制造具备绝缘部件(91)的电枢(1)的情况下，能够将用于将绝缘部件(91)相对于电枢(1)固定的工序与加热工序(S3、S31)共同化，来实现制造工序的短缩。此外，具备绝缘部件(91)的电枢(1)与不具备绝缘部件(91)的电枢(1)相比，具有能够将线圈末端部(32)与其他部件(壳体的内表面等)之间所需的绝缘距离抑制得较短的优点。

另外，优选上述铁芯(10)形成为在轴向(L)的两端部具有开口部(12)的上述槽(11)沿周向(C)配置有多个的圆筒状，在上述线圈配置工序(S1)中，以上述线圈末端部(32)在上述轴向(L)的两侧分别从上述开口部(12)向上述轴向(L)的外侧突出的方式，将上述线圈(30)相对于上述铁芯(10)配置，在执行将上述轴向(L)的一侧的上述线圈末端部(32)设为对象的上述树脂配置工序(S2)亦即第一树脂配置工序(S21)、和将上述轴向(L)的另一侧的上述线圈末端部(32)设为对象的上述树脂配置工序(S2)亦即第二树脂配置工序(S22)之后，在将通过上述第一树脂配置工序(S21)配置的上述绝缘部件(91)和通过上述第二树脂配置工序(S22)配置的上述绝缘部件(91)中的至少相对于上述铁芯(10)配置在下侧的一方的上述绝缘部件(91)相对于上述线圈末端部(32)按压的状态下，执行上述加热工序(S3)。

根据该结构，由于在执行第一树脂配置工序(S21)和第二树脂配置工序(S22)之后执行加热工序(S3)，因此通过执行加热工序(S3)，能够在轴向(L)的两侧进行构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的固定。由此，与通过加热工序(S3)的执行而仅在轴向(L)的一侧进行线圈末端部(32)彼此的固定的情况相比，能够实现制造工序的短缩。

此外，根据上述的结构，在执行加热工序(S3)时，通过第一树脂配置工序(S21)配置的绝缘部件(91)和通过第二树脂配置工序(S22)配置的绝缘部件(91)中的至少相对于铁芯(10)配置在下侧的一方的绝缘部件(91)(以下，称为“下侧绝缘部件”)为相对于线圈末端部(32)被按压的状态。因此，在执行加热工序(S3)过程中，能够通过下侧绝缘部件克服重力而将存在于下侧绝缘部件与线圈末端部(32)之间的熔融状态的热熔融性树脂(P)向线圈末端部(32)侧按压。由此，对于为了使熔融状态的热熔融性树脂(P)流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙而无法积极利用重力的一方的线圈末端(33)，也能够使熔融状态的热熔融性树脂(P)适当地流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙。因此，能够与线圈末端(33)的铅锤方向(Z)的朝向无关地，通过熔融后的热熔融性树脂(P)适当地将构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此固定。

另外，上述铁芯(10)形成为在轴向(L)的两端部具有开口部(12)的上述槽(11)沿周向(C)配置有多个的圆筒状，在上述线圈配置工序(S1)中，以上述线圈末端部(32)在上述轴向(L)的两侧分别从上述开口部(12)向上述轴向(L)的外侧突出的方式，将上述线圈(30)相对于上述铁芯(10)配置，在上述树脂配置工序(S2)中，以从与上述铁芯(10)侧相反一侧与上述线圈末端部(32)接触的方式配置上述热熔融性树脂(P)，在执行将上述轴向(L)的一侧的上述线圈末端部(32)设为对象的上述树脂配置工序(S2)亦即第一树脂配置工序(S21)之后，在通过上述第一树脂配置工序(S21)配置的上述热熔融性树脂(P)亦即第一热熔融性树脂(P1)相对于上述铁芯(10)配置在上侧的状态下执行上述加热工序(S31)，在执行上述加热工序(S31)之后，执行将上述轴向(L)的另一侧的上述线圈末端部(32)设为对象的上述树脂配置工序(S2)亦即第二树脂配置工序(S22)，在执行上述第二树脂配置工序(S22)之后，在通过上述第二树脂配置工序(S22)配置的上述热熔融性树脂(P)亦即第二热熔融性树脂(P2)相对于上述铁芯(10)配置在上侧的状态下，对上述第二热熔融性树脂(P2)进行加热而使上述第二热熔融性树脂(P2)熔融。

根据该结构，通过执行加热工序(S31)，从而对于轴向(L)的一侧的线圈末端(33)，能够利用重力来使熔融状态的第一热熔融性树脂(P1)流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙，并通过熔融后的第一热熔融性树脂(P1)将线圈末端部(32)彼此固定。另外，通过执行对第二热熔融性树脂(P2)进行加热而使第二热熔融性树脂(P2)熔融的工序(S32)，从而对于轴向(L)的另一侧的线圈末端(33)，能够利用重力来使熔融状态的第二热熔融性树脂(P2)流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙，并通过熔融后的第二热熔融性树脂(P2)将线圈末端部(32)彼此固定。

这样，根据上述的结构，对于轴向(L)的两侧的线圈末端(33)，能够利用重力来使熔融状态的热熔融性树脂(P)流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙。因此，在轴向(L)的两侧，能够通过熔融后的热熔融性树脂(P)适当地将构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此固定。

另外，优选上述铁芯(10)形成为在轴向(L)的两端部具有开口部(12)的上述槽(11)沿周向(C)配置有多个的圆筒状，在上述线圈配置工序(S1)中，以上述线圈末端部(32)在上述轴向(L)的两侧分别从上述开口部(12)向上述轴向(L)的外侧突出的方式，将上述线圈(30)相对于上述铁芯(10)配置，在上述树脂配置工序(S2)中，以从径向内侧(R1)和径向外侧(R2)中的至少一方与上述线圈末端部(32)接触的方式配置上述热熔融性树脂(P)，一边使以轴心(A)与铅锤方向(Z)交叉的方式配置的上述铁芯(10)绕上述轴心(A)旋转，一边执行上述加热工序(S3)。

根据该结构，由于在执行加热工序(S3)过程中，铁芯(10)绕轴心(A)旋转，因此能够对配置于周向(C)的各位置的热熔融性树脂(P)设置重力作用在趋向线圈末端部(32)的一侧的期间。由此，能够在周向(C)的各位置，使熔融状态的热熔融性树脂(P)适当地流入构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙，能够通过熔融后的热熔融性树脂(P)遍及周向(C)的整个区域地适当地将构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此固定。

另外，优选作为上述热膨胀性树脂(Q)，使用成形为片状的片部件(40)，上述线圈配置工序(S1)具备：片部件配置工序(S11)，其以具有沿上述槽(11)的内表面(20)配置的槽内配置部(50)、和从上述槽(11)的开口部(12)向上述槽(11)的外部突出的突出部(60)的方式，将膨胀前的上述片部件(40)相对于上述铁芯(10)配置；以及局部膨胀工序(S12)，其在上述片部件配置工序(S11)之后，对上述片部件(40)中的沿上述开口部(12)的开口缘(13)的对象部分(44)进行加热而使其膨胀；以及槽收容部配置工序(S13)，其在上述局部膨胀工序(S12)之后，以在上述槽收容部(31)与上述槽(11)的内表面(20)之间配置上述槽内配置部(50)的方式，将上述槽收容部(31)配置于上述槽(11)的内部。

根据该结构，在片部件配置工序(S11)与槽收容部配置工序(S13)之间执行局部膨胀工序(S12)，在局部膨胀工序(S12)中，片部件(40)中的沿槽(11)的开口部(12)的开口缘(13)的对象部分(44)膨胀。由此，通过执行局部膨胀工序(S12)，能够将与铁芯(10)中的开口缘(13)周围的端面亦即开口端面(10c)接触的台阶部(46)形成于片部件(40)，在局部膨胀工序(S12)之后执行槽收容部配置工序(S13)时，能够利用作用在台阶部(46)与开口端面(10c)之间的摩擦力或粘接力，限制片部件(40)相对于铁芯(10)的移动。

像这样，根据上述的结构，能够在限制片部件(40)相对于铁芯(10)的移动的状态下，执行槽收容部配置工序(S13)。由此，在执行槽收容部配置工序(S13)时，以在槽收容部(31)与槽(11)的内表面(20)之间配置片部件(40)的槽内配置部(50)的方式将线圈(30)相对于铁芯(10)配置变得容易。

另外，优选上述线圈(30)通过将多个线状导体(3)在上述槽(11)的外部接合而构成，在上述树脂配置工序(S2)中，以与上述线圈末端部(32)中的上述线状导体(3)彼此的接合部(4)接触的方式，配置熔融前的上述热熔融性树脂(P)。

根据该结构，除通过进行加热工序(S3、S31)而使熔融前的热熔融性树脂(P)熔融之后固化，从而线圈末端部(32)彼此通过熔融后的热熔融性树脂(P)固定以外，也能够用熔融后的热熔融性树脂(P)覆盖接合部(4)，确保接合部(4)的电绝缘性。由此，能够将用于确保接合部(4)的电绝缘性的工序与加热工序(S3、S31)共同化，来实现制造工序的短缩。

另外，优选上述线圈(30)使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体(3)而构成，多条上述槽收容部(31)以排列成一列或多列的方式对齐配置于上述槽(11)的内部，上述线圈末端部(32)分别配置为，与在上述铁芯(10)中的多个上述槽(11)的排列方向(C)邻接的其他上述线圈末端部(32)，在上述排列方向(C)的配置区域局部重叠。

在这样配置线圈末端部(32)的情况下，形成于线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙易变窄，有时难以使熔融状态的树脂从线圈末端(33)的外侧流动至槽(11)的内部。对于这一点，在本公开所涉及的技术中，不需要使熔融状态的树脂从线圈末端(33)的外侧流动至槽(11)的内部，而能够通过配置在槽收容部(31)与槽(11)的内表面(20)之间的热膨胀性树脂(Q)，将槽收容部(31)相对于铁芯(10)固定。此时，在上述结构中，由于截面形状为矩形的多条槽收容部(31)对齐配置于槽(11)的内部，因此与槽收容部(31)由细线(细的圆线)构成的情况相比，易将槽(11)的内部的间隙抑制得较小，并能够通过热膨胀性树脂(Q)适当地将多条槽收容部(31)固定。由此，本公开所涉及的技术特别适合于线圈(30)使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体(3)而构成，并且槽收容部(31)和线圈末端部(32)如上述那样配置的情况。

一种电枢(1)，具备：具有槽(11)的铁芯(10)、和具有配置于上述槽(11)的内部的槽收容部(31)及配置于上述槽(11)的外部的线圈末端部(32)的线圈(30)，其中，通过加热而膨胀的热膨胀性树脂(Q)在膨胀后固化的状态下配置于上述槽收容部(31)与上述槽(11)的内表面之间，通过加热而熔融的热熔融性树脂(P)在熔融后固化的状态下配置于上述线圈末端部(32)彼此的间隙。

根据该结构，不仅槽收容部(31)相对于铁芯(10)被固定，构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此也被固定，因此能够实现可以将线圈末端(33)的振动抑制得较小的电枢(1)。

另外，在上述的结构中，能够将用于将槽收容部(31)相对于铁芯(10)固定的热膨胀性树脂(Q)、和用于将线圈末端部(32)彼此固定的热熔融性树脂(P)双方设为通过加热而进行至固化为止的反应的树脂。因此，在电枢(1)的制造过程中，能够通过相同种类的工序亦即加热工序(S3、S31)进行槽收容部(31)相对于铁芯(10)的固定和线圈末端部(32)彼此的固定双方。即，该电枢(1)通过比较简单的工序，能够进行槽收容部(31)相对于铁芯(10)的固定和构成线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的固定双方。

这里，优选电枢(1)具备熔点比上述热熔融性树脂(P)高且具有电绝缘性的绝缘部件(91)，上述绝缘部件(91)具有从与上述铁芯(10)侧相反一侧亦即反铁芯侧覆盖上述线圈末端部(32)的主体部(91a)，上述主体部(91a)通过上述热熔融性树脂(P)相对于上述线圈末端部(32)被固定。

根据该结构，与电枢(1)不具备绝缘部件(91)的情况相比，能够将线圈末端部(32)与其他部件(壳体的内表面等)之间所需的绝缘距离抑制得较短。

另外，在上述的结构中，通过用于将线圈末端部(32)彼此固定的热熔融性树脂(P)，将绝缘部件(91)相对于线圈末端部(32)固定。由此，在电枢(1)的制造过程中，能够将用于将绝缘部件(91)相对于电枢(1)固定的工序与加热工序(S3、S31)共同化，而实现制造工序的短缩。

另外，优选上述热膨胀性树脂(Q)具有：沿上述槽(11)的内表面配置的槽内配置部(50)；从上述槽(11)的开口部(12)向上述槽(11)的外部突出的突出部(60)；并且具有沿上述开口部(12)的开口缘(13)，向远离上述开口缘(13)的一侧凹陷的凹部(45)。

根据该结构，能够通过凹部(45)相对于开口缘(13)的钩挂限制热膨胀性树脂(Q)由于振动等而相对于铁芯(10)移动。因此，即使未在突出部(60)形成折返部的情况下，也能够限制热膨胀性树脂(Q)相对于铁芯(10)的移动。

另外，优选上述线圈(30)通过将多个线状导体(3)在上述槽(11)的外部接合而构成，上述线圈末端部(32)中的上述线状导体(3)彼此的接合部(4)由上述热熔融性树脂(P)覆盖。

根据该结构，能够利用用于将线圈末端部(32)彼此固定的热熔融性树脂(P)，来确保接合部(4)的电绝缘性，因此能够实现制造成本的降低。

另外，优选上述线圈(30)使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体(3)而构成，多条上述槽收容部(31)以排列成一列或多列的方式对齐配置于上述槽(11)的内部，上述线圈末端部(32)分别配置为，与在上述铁芯(10)中的多个上述槽(11)的排列方向(C)邻接的其他上述线圈末端部(32)，上述排列方向(C)的配置区域局部重叠。

根据该结构，由于截面形状为矩形的多条槽收容部(31)对齐配置于槽(11)的内部，因此与槽收容部(31)由细线(细的圆线)构成的情况相比，易将槽(11)内部的间隙抑制得较小，并能够通过热膨胀性树脂(Q)适当地将多条槽收容部(31)固定。

此外，在如上述的结构那样配置线圈末端部(32)的情况下，形成于线圈末端(33)的线圈末端部(32)彼此的间隙易变窄，有时难以使熔融状态的树脂从线圈末端(33)的外侧流动至槽(11)的内部。对于这一点，在本公开所涉及的技术中，作为用于将槽收容部(31)相对于铁芯(10)固定的树脂，使用热膨胀性树脂(Q)而不是热熔融性树脂(P)。因此，不需要使熔融状态的树脂从线圈末端(33)的外侧流动至槽(11)的内部，而能够通过配置在槽收容部(31)与槽(11)的内表面(20)之间的热膨胀性树脂(Q)，将槽收容部(31)相对于铁芯(10)固定。由此，本公开所涉及的技术特别适合于线圈(30)使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体(3)而构成，并且槽收容部(31)和线圈末端部(32)如上述那样配置的情况。

本公开所涉及的电枢的制造方法及电枢只要能够起到上述各效果中的至少一个效果即可。

附图标记说明

1…电枢；3…线状导体；4…接合部；10…铁芯；11…槽；12…轴向开口部(开口部)；13…开口缘；20…内表面；30…线圈；31…槽收容部；32…线圈末端部；40…绝缘片(片部件)；44…对象部分；45…凹部；50…槽内配置部；60…突出部；90…一体物；91…绝缘部件；91a…第一部分(主体部)；S1…线圈配置工序；S11…片部件配置工序；S12…局部膨胀工序；S13…槽收容部配置工序；S2…树脂配置工序；S21…第一树脂配置工序；S22…第二树脂配置工序；S3…加热工序；S31…第一加热工序(加热工序)；A…轴心；C…周向(排列方向)；L…轴向；P…热熔融性树脂；P1…第一热熔融性树脂；P2…第二热熔融性树脂；Q…热膨胀性树脂；R1…径向内侧；R2…径向外侧；Z…铅锤方向。

Claims (17)

1.一种电枢的制造方法，所述电枢具备：具有槽的铁芯、和具有配置于所述槽的内部的槽收容部及配置于所述槽的外部的线圈末端部的线圈，其中，所述电枢的制造方法具备：

线圈配置工序，其使用通过加热而膨胀的热膨胀性树脂，以在所述槽收容部与所述槽的内表面之间配置膨胀前的所述热膨胀性树脂的方式，将所述线圈相对于所述铁芯配置；

树脂配置工序，其在所述线圈配置工序之前或之后，使用通过加热而熔融的热熔融性树脂，以与所述线圈末端部接触的方式配置熔融前的所述热熔融性树脂；以及

加热工序，其在所述线圈配置工序和所述树脂配置工序之后，对所述热膨胀性树脂和所述热熔融性树脂进行加热，使所述热膨胀性树脂膨胀之后固化并且使所述热熔融性树脂熔融之后固化。

2.根据权利要求1所述的电枢的制造方法，其中，

在所述加热工序中，将所述热膨胀性树脂和所述热熔融性树脂一起加热。

3.根据权利要求1或2所述的电枢的制造方法，其中，

所述热膨胀性树脂是通过加热而软化之后膨胀的树脂，

所述热熔融性树脂的熔融开始温度比所述热膨胀性树脂的软化开始温度高。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述热膨胀性树脂和所述热熔融性树脂双方包含热固化性树脂，

所述加热工序包含如下工序，即：以在所述热膨胀性树脂固化的温度范围内且是所述热熔融性树脂固化的温度范围内的温度，对所述热膨胀性树脂和所述热熔融性树脂双方进行加热而使其固化。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述加热工序包含如下工序，即：以在所述热膨胀性树脂膨胀的温度范围内且是所述热熔融性树脂熔融的温度范围内的温度，对所述热膨胀性树脂和所述热熔融性树脂双方进行加热。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述电枢具备绝缘部件，该绝缘部件是熔点比所述热熔融性树脂高且具有电绝缘性的部件，所述绝缘部件具有从与所述铁芯侧相反一侧亦即反铁芯侧覆盖所述线圈末端部的主体部，

在所述树脂配置工序中，

将在所述热熔融性树脂的与所述线圈末端部接触的一侧相反侧的面固定有所述主体部的所述热熔融性树脂和所述绝缘部件的一体物以所述热熔融性树脂从所述反铁芯侧与所述线圈末端部接触的方式配置，或者，

将所述热熔融性树脂以从所述反铁芯侧与所述线圈末端部接触的方式配置，并且将所述绝缘部件以所述主体部从所述反铁芯侧与所述热熔融性树脂接触的方式配置。

7.根据权利要求6所述的电枢的制造方法，其中，

所述铁芯形成为在轴向的两端部具有开口部的所述槽沿周向配置有多个的圆筒状，

在所述线圈配置工序中，以所述线圈末端部在所述轴向的两侧分别从所述开口部向所述轴向的外侧突出的方式，将所述线圈相对于所述铁芯配置，

在执行将所述轴向的一侧的所述线圈末端部设为对象的所述树脂配置工序亦即第一树脂配置工序、和将所述轴向的另一侧的所述线圈末端部设为对象的所述树脂配置工序亦即第二树脂配置工序之后，在将通过所述第一树脂配置工序配置的所述绝缘部件和通过所述第二树脂配置工序配置的所述绝缘部件中的至少相对于所述铁芯配置在下侧的一方的所述绝缘部件相对于所述线圈末端部按压的状态下，执行所述加热工序。

8.根据权利要求1～6中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述铁芯形成为在轴向的两端部具有开口部的所述槽沿周向配置有多个的圆筒状，

在所述线圈配置工序中，以所述线圈末端部在所述轴向的两侧分别从所述开口部向所述轴向的外侧突出的方式，将所述线圈相对于所述铁芯配置，

在所述树脂配置工序中，以从与所述铁芯侧相反一侧与所述线圈末端部接触的方式配置所述热熔融性树脂，

在执行将所述轴向的一侧的所述线圈末端部设为对象的所述树脂配置工序亦即第一树脂配置工序之后，在通过所述第一树脂配置工序配置的所述热熔融性树脂亦即第一热熔融性树脂相对于所述铁芯配置在上侧的状态下执行所述加热工序，

在执行所述加热工序之后，执行将所述轴向的另一侧的所述线圈末端部设为对象的所述树脂配置工序亦即第二树脂配置工序，

在执行所述第二树脂配置工序之后，在通过所述第二树脂配置工序配置的所述热熔融性树脂亦即第二热熔融性树脂相对于所述铁芯配置在上侧的状态下，对所述第二热熔融性树脂进行加热而使所述第二热熔融性树脂熔融。

9.根据权利要求1～5中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述铁芯形成为在轴向的两端部具有开口部的所述槽沿周向配置有多个的圆筒状，

在所述线圈配置工序中，以所述线圈末端部在所述轴向的两侧分别从所述开口部向所述轴向的外侧突出的方式，将所述线圈相对于所述铁芯配置，

在所述树脂配置工序中，以从径向内侧和径向外侧中的至少一方与所述线圈末端部接触的方式配置所述热熔融性树脂，

一边使以轴心与铅锤方向交叉的方式配置的所述铁芯绕所述轴心旋转，一边执行所述加热工序。

10.根据权利要求1～9中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

作为所述热膨胀性树脂，使用成形为片状的片部件，

所述线圈配置工序具备：

片部件配置工序，其以具有沿所述槽的内表面配置的槽内配置部、和从所述槽的开口部向所述槽的外部突出的突出部的方式，将膨胀前的所述片部件相对于所述铁芯配置；

局部膨胀工序，其在所述片部件配置工序之后，对所述片部件中的沿所述开口部的开口缘的对象部分进行加热而使其膨胀；以及

槽收容部配置工序，其在所述局部膨胀工序之后，以在所述槽收容部与所述槽的内表面之间配置所述槽内配置部的方式，将所述槽收容部配置于所述槽的内部。

11.根据权利要求1～10中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述线圈通过将多个线状导体在所述槽的外部接合而构成，

在所述树脂配置工序中，以与所述线圈末端部中的所述线状导体彼此的接合部接触的方式，配置熔融前的所述热熔融性树脂。

12.根据权利要求1～11中的任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述线圈使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体而构成，

多条所述槽收容部以排列成一列或多列的方式对齐配置于所述槽的内部，

所述线圈末端部分别配置为，与在所述铁芯中的多个所述槽的排列方向邻接的其他所述线圈末端部在所述排列方向的配置区域局部重叠。

13.一种电枢，具备：具有槽的铁芯、和具有配置于所述槽的内部的槽收容部及配置于所述槽的外部的线圈末端部的线圈，其中，

通过加热而膨胀的热膨胀性树脂在膨胀后固化的状态下配置于所述槽收容部与所述槽的内表面之间，

通过加热而熔融的热熔融性树脂在熔融后固化的状态下配置于所述线圈末端部彼此的间隙。

14.根据权利要求13所述的电枢，其中，

具备熔点比所述热熔融性树脂高且具有电绝缘性的绝缘部件，

所述绝缘部件具有从与所述铁芯侧相反一侧亦即反铁芯侧覆盖所述线圈末端部的主体部，

所述主体部通过所述热熔融性树脂相对于所述线圈末端部被固定。

15.根据权利要求13或14所述的电枢，其中，

所述热膨胀性树脂具有：

沿所述槽的内表面配置的槽内配置部；

从所述槽的开口部向所述槽的外部突出的突出部；

并且具有沿所述开口部的开口缘，向远离所述开口缘的一侧凹陷的凹部。

16.根据权利要求13～15中的任一项所述的电枢，其中，

所述线圈通过将多个线状导体在所述槽的外部接合而构成，

所述线圈末端部中的所述线状导体彼此的接合部由所述热熔融性树脂覆盖。

17.根据权利要求13～16中的任一项所述的电枢，其中，

所述线圈使用与延伸方向正交的截面形状为矩形的线状导体而构成，

多条所述槽收容部以排列成一列或多列的方式对齐配置于所述槽的内部，

所述线圈末端部分别配置为，与在所述铁芯中的多个所述槽的排列方向邻接的其他所述线圈末端部在所述排列方向的配置区域局部重叠。

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