JP2020028140A - 電機子及び電機子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バスバーを有するバスバー部材のコアに対する振動を小さく抑えることが可能な技術を実現する。【解決手段】バスバー２０を有するバスバー部材１０は、コイルエンド部４２の軸方向Ｌの外側の端面４２ａに沿って配置された端面配置部１０ａを有する。コイルエンド部４２の径方向第１側Ｒ１の側面４２ｂを形成する導体群を対象導体群３０として、バスバー２０が、対象導体群３０を構成する導体３１に接合され、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１が、コイルエンド部４２の径方向第１側Ｒ１の側面４２ｂに沿って配置された第１樹脂７１によって固められている。【選択図】図１

Description

本発明は、スロットが周方向に複数形成されたコアと、スロットの内部に配置されるスロット収容部及びスロットから軸方向の外側に突出するコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子、及び、そのような電機子の製造方法に関する。

上記のような電機子の一例が、国際公開第２０１７／０２６３０６号（特許文献１）に開示されている。以下、背景技術の説明において括弧内に示す符号は特許文献１のものである。特許文献１には、電機子として、複数のコイル（２）を備えたステータ（１００）が開示されている。特許文献１の図２に記載されているように、コイル（２）のそれぞれは、コイル導線（２０）を複数回巻回した環形状（同芯巻形状）に形成されている。そして、特許文献１の段落００３２及び図３に記載されているように、直列接続された複数のコイル（２）の列であるコイル列（Ｌ）の一端のリード線部（２３）が、動力線（Ｐ）として外部回路に接続され、コイル列（Ｌ）の他端のリード線部（２３）が、中性線（Ｎ）として中性点に接続されている。

ところで、特許文献１には明記されていないが、コイルと外部回路との接続やコイルと中性点との接続に、バスバーを用いる場合がある。この場合、バスバーは、コイルを構成する導体に対して溶接等により接合されるが、バスバーを有するバスバー部材がコアに対して大きく振動すると、バスバーとコイルを構成する導体との接合部に負荷がかかり、接合不良を生じるおそれがある。しかしながら、特許文献１にはこの点についての記載はない。

国際公開第２０１７／０２６３０６号

そこで、バスバーを有するバスバー部材のコアに対する振動を小さく抑えることが可能な技術の実現が望まれる。

本開示に係る電機子は、径方向の一方側である径方向第１側に開口するスロットが周方向に複数形成されたコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットから軸方向の外側に突出するコイルエンド部を有するコイルと、前記コイルエンド部を構成する導体に電気的に接続されるバスバーを有するバスバー部材と、を備えた電機子であって、前記バスバー部材は、前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面に沿って配置された端面配置部を有し、前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面を形成する導体群を対象導体群として、前記バスバーが、前記対象導体群を構成する導体に接合され、前記対象導体群を構成する複数本の導体が、前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面に沿って配置された第１樹脂によって固められている。

上記の構成では、コイルエンド部の径方向第１側の側面を形成する対象導体群を構成する複数本の導体が、当該側面に沿って配置された第１樹脂によって固められる。対象導体群を構成する導体は、スロットの内部において径方向第１側の開口部の近傍に配置されるために、他の導体に比べてコアに対する移動が生じやすくなる場合がある。しかし、このように第１樹脂によって対象導体群を構成する複数本の導体を互いに固定することで、対象導体群を構成する導体のコアに対する振動を小さく抑えることが可能となる。そして、上記の構成では、このようにコアに対する振動を小さく抑えることが可能な対象導体群を構成する導体に、バスバーが接合されるため、バスバーを有するバスバー部材のコアに対する振動も小さく抑えることが可能となる。
また、上記の構成では、バスバー部材が、コイルエンド部の軸方向の外側の端面に沿って配置される端面配置部を有する。そのため、バスバー部材をコイルエンド部に近づけて配置することができ、バスバーの長さを短く抑えることが可能になる。このことによっても、コアに対する振動が小さく抑えられる形態でバスバー部材をコアに対して配置しやすくなる。
以上のように、上記の構成によれば、バスバーを有するバスバー部材のコアに対する振動を小さく抑えることが可能となる。

本開示に係る電機子の製造方法は、径方向の一方側である径方向第１側に開口するスロットが周方向に複数形成されたコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットから軸方向の外側に突出するコイルエンド部を有するコイルと、前記コイルエンド部を構成する導体に電気的に接続されるバスバーを有するバスバー部材と、を備えた電機子の製造方法であって、前記バスバー部材における端面配置部が前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面に沿うように、前記バスバー部材を配置するバスバー部材配置工程と、前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面を形成する導体群を対象導体群として、前記バスバー部材配置工程の後、前記バスバーを、前記対象導体群を構成する導体に接合するバスバー接合工程と、前記対象導体群に沿うように第１樹脂を配置する第１樹脂配置工程と、前記第１樹脂配置工程の後、前記対象導体群を構成する複数本の導体を前記第１樹脂で固める第１樹脂固定工程と、を備える。

この構成によれば、バスバー部材配置工程、バスバー接合工程、第１樹脂配置工程、及び第１樹脂固定工程を実行することで、コイルエンド部の径方向第１側の側面を形成する対象導体群を構成する複数本の導体が、第１樹脂で固められた電機子を製造することができる。よって、バスバーを有するバスバー部材のコアに対する振動を小さく抑えることが可能な電機子を製造することができる。

電機子及び電機子の製造方法の更なる特徴と利点は、図面を参照して説明する実施形態についての以下の記載から明確となる。

実施形態に係る電機子の軸方向に沿った断面の模式図 実施形態に係る電機子の一部の軸方向に直交する断面図 実施形態に係るコイルの結線図 実施形態に係る同芯巻部の斜視図 実施形態に係る電機子の一部の斜視図 実施形態に係る電機子の一部のバスバー部材が取り付けられていない状態での斜視図 実施形態に係る電機子の一部の一部断面斜視図 実施形態に係る電機子の製造方法を示すフローチャート

電機子及び電機子の製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の説明において、「軸方向Ｌ」、「周方向Ｃ」、及び「径方向Ｒ」は、コア２の軸心を通る基準軸Ａ（図１参照）を基準として定義している。また、以下の説明におけるコイル４０やバスバー部材１０についての各方向は、これらがコア２に対して配置された状態での方向である。また、本明細書では、寸法、配置方向、及び配置位置等に関する用語（例えば、「平行」等）は、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異を有する状態も含む概念として用いている。

図１に示すように、電機子１は、コア２、コイル４０、及びバスバー部材１０を備えている。電機子１は、回転電機用の電機子であり、コイル４０に交流電力が供給された状態で回転磁界を形成する。そして、永久磁石や電磁石等を備えた界磁（図示せず）が、当該回転磁界によって電機子１に対して相対回転する。具体的には、電機子１は、回転界磁型の回転電機用の電機子である。そのため、電機子１は、ケース等の非回転部材に固定されるステータであり、界磁は、電機子１が形成する回転磁界によって回転するロータである。なお、本明細書では、「回転電機」は、モータ（電動機）、ジェネレータ（発電機）、及び必要に応じてモータ及びジェネレータの双方の機能を果たすモータ・ジェネレータのいずれをも含む概念として用いている。

図１に示すように、電機子１が用いられる回転電機は、ラジアルギャップ型の回転電機である。そのため、コア２には、径方向Ｒの一方側である径方向第１側Ｒ１に開口するスロット３が周方向Ｃに複数形成されている。すなわち、スロット３は、径方向第１側Ｒ１の端部に開口部３ａを有している。ここで、径方向第１側Ｒ１は、径方向Ｒにおけるコア２に対して界磁が配置される側である。本実施形態では、回転電機は、インナロータ型の回転電機であり、界磁はコア２に対して径方向Ｒの内側に配置される。すなわち、本実施形態では、径方向第１側Ｒ１は、径方向Ｒの内側であり、径方向Ｒにおける径方向第１側Ｒ１とは反対側である径方向第２側Ｒ２は、径方向Ｒの外側である。なお、電機子１を、アウタロータ型の回転電機に用いられる電機子とすることもできる。この場合、径方向第１側Ｒ１は、径方向Ｒの外側となり、径方向第２側Ｒ２は、径方向Ｒの内側となる。

図２に示すように、スロット３は、軸方向Ｌに直交する断面において、径方向Ｒに延びるように形成されている。ここでは、スロット３は、径方向Ｒに平行に延びるように形成されている。本実施形態では、スロット３の周方向Ｃの両側の側面部が、コア２の径方向第１側Ｒ１の周面（内周面又は外周面であり、本実施形態では内周面）まで連続する平面となるように形成されている。ここでは、スロット３の周方向Ｃの幅が、径方向第１側Ｒ１の端部の開口部３ａも含めて、径方向Ｒに沿って均一に形成されている。このような構成とは異なり、開口部３ａにおけるスロット３の周方向Ｃの幅が、コイル４０（具体的には、後述するスロット収容部４１）が配置される部分におけるスロット３の周方向Ｃの幅よりも狭い構成（すなわち、スロット３がセミオープンスロットである構成）とすることもできる。また、図１に示すように、スロット３は、軸方向Ｌに延びるように形成され、コア２を軸方向Ｌに貫通している。すなわち、スロット３は、軸方向Ｌの両側に開口するように形成されている。ここでは、スロット３は、軸方向Ｌに平行に延びるように形成されている。

コア２は、円筒状に形成されたヨーク部５と、ヨーク部５から径方向第１側Ｒ１に延びる複数のティース４とを備えている。ティース４は、周方向Ｃに複数形成されており、複数のティース４のそれぞれの径方向第１側Ｒ１の端面によって、コア２の径方向第１側Ｒ１の周面（基準軸Ａを軸心とする周面）が形成されている。周方向Ｃに隣接する２つのティース４の間に、径方向第２側Ｒ２の端部に底部を有するスロット３が形成されている。コア２は、磁性材料を用いて形成される。例えば、複数枚の磁性体板（例えば、ケイ素鋼板等の電磁鋼板）を積層してコア２が形成され、或いは、磁性材料の粉体を加圧成形してなる圧粉材を主な構成要素としてコア２が形成される。

コイル４０は、線状の導体３１（線状導体）により構成される。導体３１は、銅やアルミニウム等の導電性を有する材料により形成され、導体３１の表面は、他の導体との接合部等の一部を除いて、樹脂等の電気的絶縁性を有する材料からなる絶縁皮膜により被覆されている。導体３１として、例えば、延在方向に直交する断面形状が矩形状（正方形状を含む）の導体や、複数の細線を束ねた縒り線からなる導体を用いることができる。本実施形態では、導体３１として、延在方向に直交する断面形状が長方形状の導体（平角線）を用いている。なお、導体３１として、延在方向に直交する断面形状が矩形状以外の形状（例えば、円形状）の導体を用いることもできる。

図１に示すように、コイル４０は、スロット３の内部に配置されるスロット収容部４１と、スロット３から軸方向Ｌの外側に突出するコイルエンド部４２とを有している。コイルエンド部４２は、コア２に対して軸方向Ｌの両側に形成されている。図２に示すように、１つのスロット３の内部に配置される複数本（本例では１４本）の導体３１が、当該スロット３の内部に配置されるスロット収容部４１を構成している。ここで、「複数本」とは、軸方向Ｌに直交する断面において複数本となっていることを意味する。すなわち、１つのスロット３の内部に配置された複数本の導体３１が、１本の連続する導体（すなわち、継ぎ目なく延在方向に一体に形成されている導体）における延在方向の互いに異なる部分を構成する場合もあるが、本明細書では、このように１本の連続する導体における延在方向の互いに異なる部分を区別して、当該部分のそれぞれを別の導体３１としている。コイルエンド部４２を構成する複数本の導体３１についても同様である。

１本の導体３１のスロット３の内部での径方向Ｒの配置領域を１層とすると、１つのスロット３の内部には、スロット収容部４１を構成する複数本の導体３１が複数の層（本例では１４層）に分かれて配置されている。スロット収容部４１を構成する導体３１は、軸方向Ｌに延びるようにスロット３の内部に配置され、本実施形態では、軸方向Ｌに平行に延びるようにスロット３の内部に配置されている。

本実施形態では、図１に簡略化して模式的に示すように、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１（図２参照）が、ワニス７３によって固められている（すなわち、互いに固定されている）。本実施形態では、ワニス７３として、流動性（ここでは、滴下可能な流動性）を有する熱硬化性接着剤（熱硬化性樹脂）を用いており、スロット３の内部に含浸された後に硬化された状態のワニス７３（すなわち、硬化後のワニス７３）によって、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１が固められている。すなわち、導体３１同士の隙間や、導体３１とスロット３の内面或いは後述する絶縁シート７４との隙間に存在する硬化後のワニス７３によって、これら複数本の導体３１が固められている。

図１及び図２では省略しているが、図７に示すように、スロット３の内部には、電気的絶縁性を有する材料を用いてシート状に形成された絶縁シート７４（絶縁紙）が配置されている。絶縁シート７４は、スロット３の内面とスロット収容部４１を構成する導体３１と間に介在しており、これにより、コア２とコイル４０とが絶縁シート７４により電気的に絶縁されている。そして、スロット収容部４１を構成する導体３１と絶縁シート７４とがワニス７３により固定されると共に、絶縁シート７４とスロット３の内面とがワニス７３により固定されることで、スロット収容部４１を構成する複数本の導体３１がコア２に対して固定されている。このように、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１は、ワニス７３によって固められた状態でコア２に対して固定されている。

コイルエンド部４２は、互いに異なるスロット３の内部にそれぞれ配置された一対の導体３１を接続する導体３１や、スロット３の内部に配置された導体３１と後述するバスバー２０とを接続する導体３１の群によって形成されている。本実施形態では、互いに異なるスロット３の内部にそれぞれ配置された一対の導体３１を接続する導体３１には、後述する渡り部６３（図４参照）を構成する導体３１と、後述する同芯巻部６０同士を接続する導体３１（具体的には、第１接続部６１を構成する導体３１、及び第２接続部６２を構成する導体３１）とが含まれる。

本実施形態では、コイル４０は、一対又は複数対のスロット３間に複数回巻回される同芯巻部６０（言い換えれば、単位コイル部又は重ね巻部）を複数用いて形成されている。同芯巻部６０は、コア２に巻装される前に螺旋状に成形されるカセットコイルであり、電機子１の製造過程において、同芯巻部６０のスロット収容部４１は、スロット３に対して径方向第１側Ｒ１から挿入される。ここでは、一対のスロット３間に複数回巻回される同芯巻部６０（図４参照）を複数用いて、コイル４０を形成している。また、本実施形態では、１本の連続する導体を成形することで同芯巻部６０のそれぞれを形成している。

図４に示すように、同芯巻部６０は、周方向Ｃの一方側である周方向第１側Ｃ１に配置されるスロット収容部４１と、周方向Ｃにおける周方向第１側Ｃ１とは反対側である周方向第２側Ｃ２に配置されるスロット収容部４１と、を備えている。周方向第１側Ｃ１に配置されるスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１は、スロット３の内部における最も径方向第１側Ｒ１の層を始点として、径方向第２側Ｒ２に向かって１層おきに（すなわち、径方向Ｒに隣接する導体３１の間に１層分の隙間が形成されるように）配置されている。また、周方向第２側Ｃ２に配置されるスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１は、スロット３の内部における最も径方向第１側Ｒ１の層に対して径方向第２側Ｒ２に隣接する層を始点として、径方向第２側Ｒ２に向かって１層おきに配置されている。そして、スロット３と同数の同芯巻部６０を周方向Ｃにスロット３の配設ピッチ分ずつずらしながら配置することで、コイル４０が形成されている。この際、１つのスロット３の内部には、１つの同芯巻部６０の周方向第１側Ｃ１のスロット収容部４１を構成する導体３１と、別の１つの同芯巻部６０の周方向第２側Ｃ２のスロット収容部４１を構成する導体３１とが、１本ずつ径方向Ｒに交互に配置される。

同芯巻部６０は、更に、一対のスロット収容部４１をコア２に対して軸方向Ｌの外側で接続する渡り部６３（ターン部）を備えている。渡り部６３を構成する導体３１のそれぞれは、互いに異なるスロット３において互いに隣接する層に配置された一対の導体３１を接続している。そして、渡り部６３を構成する導体３１のそれぞれには、径方向Ｒの位置を１層分オフセットさせるオフセット部６４が形成されている。オフセット部６４は、渡り部６３におけるコア２から軸方向Ｌに最も離れた部位（ここでは、周方向Ｃの中央部）に形成されている。このようなオフセット部６４を設けることで、互いに異なる同芯巻部６０の渡り部６３同士の干渉を避けつつ、複数の同芯巻部６０を周方向Ｃにスロット３の配設ピッチ分ずつずらしながら配置することが可能となっている。

同芯巻部６０は、更に、当該同芯巻部６０を他の導体（他の同芯巻部６０やバスバー２０等）に接続するための第１接続部６１及び第２接続部６２を備えている。図４に示すように、第１接続部６１は、周方向第１側Ｃ１のスロット収容部４１を構成する複数の導体３１の中の、最も径方向第１側Ｒ１に配置された導体３１から軸方向Ｌの外側に延出するように設けられている。また、第２接続部６２は、周方向第２側Ｃ２のスロット収容部４１を構成する複数の導体３１の中の、最も径方向第２側Ｒ２に配置された導体３１から軸方向Ｌの外側に延出するように設けられている。第１接続部６１及び第２接続部６２は、コア２に対して軸方向第１側Ｌ１に配置されている。ここで、軸方向第１側Ｌ１は、軸方向Ｌの一方側であり、以下では、軸方向Ｌにおける軸方向第１側Ｌ１とは反対側を軸方向第２側Ｌ２という。

図６及び図７に示すように、同芯巻部６０の第１接続部６１の端部（第１端部６１ａ）は、他の同芯巻部６０の第２接続部６２の端部（第２端部６２ａ）に接合され、又は、後述するバスバー２０のコイル接続端子２０ａ（本実施形態では、後述する動力線接続端子２１ａ又は中性線接続端子２２ａ）に接合される。また、同芯巻部６０の第２接続部６２の第２端部６２ａは、他の同芯巻部６０の第１接続部６１の第１端部６１ａに接合され、又は、バスバー２０のコイル接続端子２０ａ（動力線接続端子２１ａ又は中性線接続端子２２ａ）に接合される。図４に示す同芯巻部６０は、第１端部６１ａ及び第２端部６２ａの双方が他の同芯巻部６０に接合される同芯巻部６０である。なお、ここでの接合は、例えば、アーク溶接、電子ビーム溶接、レーザビーム溶接、抵抗溶接、超音波溶接、蝋付け、半田付け等によって行うことができる。

図６に示すように、本実施形態では、第２接続部６２に接合される第１接続部６１は、スロット収容部４１から軸方向第１側Ｌ１に延出した後、渡り部６３に対して軸方向第１側Ｌ１を径方向第２側Ｒ２に向かって延びるように配置されている。よって、コイルエンド部４２における同芯巻部６０同士を接続する導体３１（具体的には、第１接続部６１を構成する導体３１、及び第２接続部６２を構成する導体３１）によって形成される部分は、コイルエンド部４２における渡り部６３を構成する導体３１によって形成される部分に対して軸方向第１側Ｌ１に配置されている。このように、異なる同芯巻部６０同士の接合部である第３接合部８３（図３参照）は、第１接続部６１（第１端部６１ａ）と第２接続部６２（第２端部６２ａ）とが接合されることで形成されている。本実施形態では図６に示すように、第３接合部８３を覆うようにキャップ部材７５が設けられている。ここでは、キャップ部材７５は、周方向Ｃに隣り合う２つの第３接合部８３を一体的に覆うように設けられている。

本実施形態では、電機子１は、３相交流（多相交流の一例）で駆動される回転電機に用いられる。そのため、図３に示すように、コイル４０は、３相（Ｕ相、Ｖ相、及びＷ相）のそれぞれに対応して、Ｕ相コイル４０ｕ、Ｖ相コイル４０ｖ、及びＷ相コイル４０ｗの３つの相コイルを備えている。これに対応して、コア２には、Ｕ相用、Ｖ相用、及びＷ相用のスロット３が、周方向Ｃに沿って繰り返し現れるように配置されている。本実施形態では、毎極毎相あたりのスロット数が“２”であり、コア２には、各相用のスロット３が周方向Ｃに沿って２つずつ繰り返し現れるように配置されている。

図３に示すように、本実施形態では、コイル４０は、複数の相のそれぞれに対応する相コイル（本例では、Ｕ相コイル４０ｕ、Ｖ相コイル４０ｖ、及びＷ相コイル４０ｗ）がスター結線されて構成されている。また、本実施形態では、相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）のそれぞれは、複数の同芯巻部６０を互いに直列接続して形成される直列コイル部５０を備えている。ここでは、相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）のそれぞれは、互いに並列接続される複数（具体的には４つ）の直列コイル部５０を備えている。なお、相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）のそれぞれが、直列コイル部５０を１つのみ備える構成としてもよい。

図１に簡略化して模式的に示すように、電機子１は、バスバー部材１０を備えている。バスバー部材１０は、コイルエンド部４２を構成する導体３１に電気的に接続されるバスバー２０を有している。バスバー部材１０は、コイルエンド部４２の軸方向Ｌの外側の端面（以下、「外側端面４２ａ」という）に沿って配置された端面配置部１０ａを有している。外側端面４２ａは、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド部４２の軸方向第１側Ｌ１の端面によって形成されている。そして、コイルエンド部４２の径方向第１側Ｒ１の側面（以下、「第１周面４２ｂ」という）を形成する導体群を対象導体群３０として、バスバー２０は、対象導体群３０を構成する導体３１に接合されている。具体的には、バスバー部材１０が有する複数のバスバー２０の中の少なくとも一部のバスバー２０が、対象導体群３０を構成する導体３１に接合されている。対象導体群３０を構成する導体３１に接続されるバスバー２０のコイル接続端子２０ａ（本実施形態では、後述する動力線接続端子２１ａ又は中性線接続端子２２ａ）は、図５及び図７に示すように、端面配置部１０ａを構成する本体部から径方向第１側Ｒ１に突出するように設けられている。なお、本体部は、電気的絶縁性を有する材料により形成されてバスバー２０を保持する機能を有する部分である。本実施形態では、第１周面４２ｂは、コイルエンド部４２の内周面である。以下では、バスバー２０と対象導体群３０を構成する導体３１との接合部を第１接合部８１とする。

本実施形態では、バスバー２０は、コイルエンド部４２の径方向第２側Ｒ２の側面（以下、「第２周面４２ｃ」という）を形成する導体３１にも接合されている。具体的には、バスバー部材１０が有する複数のバスバー２０の中の少なくとも一部のバスバー２０が、コイルエンド部４２の第２周面４２ｃを形成する導体３１に接合されている。コイルエンド部４２の第２周面４２ｃを形成する導体３１に接続されるバスバー２０のコイル接続端子２０ａ（動力線接続端子２１ａ又は中性線接続端子２２ａ）は、図５及び図７に示すように、端面配置部１０ａを構成する本体部から径方向第２側Ｒ２に突出するように設けられている。本実施形態では、第２周面４２ｃは、コイルエンド部４２の外周面である。以下では、バスバー２０とコイルエンド部４２の第２周面４２ｃを形成する導体３１との接合部を第２接合部８２とする。

バスバー部材１０は、コイル４０を外部回路（例えば、インバータ回路）に接続するためのバスバー２０である第１バスバー２１を備えている。図３に示すように、本実施形態では、バスバー部材１０は、３つの相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）に対応して３つの第１バスバー２１を備えている。第１バスバー２１は、直列コイル部５０の動力線Ｐが接続される動力線接続端子２１ａと、外部回路に電気的に接続される接続部材（バスバー等）が接続される外部接続端子２１ｂとを備えている。本実施形態では、相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）のそれぞれが４つの直列コイル部５０を備えるため、第１バスバー２１のそれぞれは、４つの動力線接続端子２１ａを備えている。なお、各相の相コイルは互いに同様に構成されると共に、各相の相コイルは互いに同様にバスバー２０に接続されるため、図３ではＵ相コイル４０ｕ及びその周辺部分にのみ詳細に符号を付している。

また、図３に示すように、本実施形態では、バスバー部材１０は、コイル４０の中性点を形成するための第２バスバー２２を備えている。第２バスバー２２は、直列コイル部５０の中性線Ｎが接続される中性線接続端子２２ａを備えている。本実施形態では、３つの相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）のそれぞれが４つの直列コイル部５０を備えるため、第２バスバー２２は、１２個の中性線接続端子２２ａを備えている。なお、ここでは、コイル４０の中性点が１つのみ形成される場合を例示しているが、コイル４０の中性点が複数（例えば、２つ）形成される構成とすることもできる。この場合、バスバー部材１０は、中性点と同数の第２バスバー２２を備える。例えば、図３に示す構成においてバスバー部材１０が２つの第２バスバー２２を備える場合、第２バスバー２２のそれぞれは、６つの中性線接続端子２２ａを備える。

図６及び図７に示すように、本実施形態では、対象導体群３０は、同芯巻部６０の第１接続部６１を構成する導体３１の群である。そして、図７に示すように、第１接続部６１の第１端部６１ａとバスバー２０のコイル接続端子２０ａとが接合されることで、第１接合部８１が形成されている。なお、図３に示すように、本実施形態では、バスバー２０のコイル接続端子２０ａは、第１バスバー２１の動力線接続端子２１ａ又は第２バスバー２２の中性線接続端子２２ａである。また、図６及び図７に示すように、本実施形態では、コイルエンド部４２の第２周面４２ｃを形成する導体３１は、同芯巻部６０の第２接続部６２を構成する導体３１である。そして、図７に示すように、第２接続部６２の第２端部６２ａとバスバー２０のコイル接続端子２０ａ（動力線接続端子２１ａ又は中性線接続端子２２ａ）とが接合されることで、第２接合部８２が形成されている。

本実施形態では、直列コイル部５０における中性点とは反対側である反中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第１接続部６１又は第２接続部６２が、動力線Ｐとして機能し、直列コイル部５０における中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第１接続部６１又は第２接続部６２が、中性線Ｎとして機能する。具体的には、各相の相コイル（４０ｕ，４０ｖ，４０ｗ）について、４つの直列コイル部５０（図３参照）の中の２つの直列コイル部５０については、反中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第１接続部６１が動力線Ｐとして機能し、中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第２接続部６２が中性線Ｎとして機能する。また、残りの２つの直列コイル部５０については、反中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第２接続部６２が動力線Ｐとして機能し、中性点側の端部に配置された同芯巻部６０の第１接続部６１が中性線Ｎとして機能する。

よって、図３に示すように、複数の相のそれぞれについて、４つの第１接合部８１の中の２つの第１接合部８１は、動力線Ｐとして機能する第１接続部６１の第１端部６１ａと第１バスバー２１の動力線接続端子２１ａとの接合部（以下、「反中性点側接合部」という）であり、残りの２つの第１接合部８１は、中性線Ｎとして機能する第１接続部６１の第１端部６１ａと第２バスバー２２の中性線接続端子２２ａとの接合部（以下、「中性点側接合部」という）である。また、複数の相のそれぞれについて、４つの第２接合部８２の中の２つの第２接合部８２は、反中性点側接合部であり、残りの２つの第２接合部８２は、中性点側接合部である。

本実施形態では、図５及び図７に示すように、各相の第１接合部８１や第２接合部８２は、周方向Ｃの一部の領域（以下、「対象領域」という）に集中して配置されている。具体的には、周方向Ｃの対象領域に、６個の反中性点側接合部及び６個の中性点側接合部から構成される１２個の第１接合部８１（図３参照）が、周方向Ｃに並べて配置されると共に、６個の反中性点側接合部及び６個の中性点側接合部から構成される１２個の第２接合部８２（図３参照）が、周方向Ｃに並べて配置されている。そのため、図６に示すように、周方向Ｃの対象領域に、バスバー２０に接合される１２個の第１接続部６１が周方向Ｃに並べて配置されると共に、バスバー２０に接合される１２個の第２接続部６２が周方向Ｃに並べて配置されている。

本例では、反中性点側接合部である第１接合部８１と中性点側接合部である第１接合部８１とが周方向Ｃに沿って２つずつ交互に配置されることに対応して、図６に示すように、動力線Ｐとして機能する第１接続部６１と中性線Ｎとして機能する第１接続部６１とが周方向Ｃに沿って２つずつ交互に配置されている。なお、周方向Ｃに隣接するように配置される、動力線Ｐとして機能する２つの第１接続部６１は、互いに同じ相の動力線Ｐとして機能する２つの第１接続部６１である。また、反中性点側接合部である第２接合部８２と中性点側接合部である第２接合部８２とが周方向Ｃに沿って２つずつ交互に配置されることに対応して、図６に示すように、動力線Ｐとして機能する第２接続部６２と中性線Ｎとして機能する第２接続部６２とが周方向Ｃに沿って２つずつ交互に配置されている。なお、周方向Ｃに隣接するように配置される、動力線Ｐとして機能する２つの第２接続部６２は、互いに同じ相の動力線Ｐとして機能する２つの第２接続部６２である。

図１に簡略化して模式的に示すように、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１は、コイルエンド部４２の第１周面４２ｂに沿って配置された第１樹脂７１によって固められている（すなわち、互いに固定されている）。第１樹脂７１は、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１の中の、少なくともバスバー２０に接合される複数本の導体３１を固めるように設けられている。このように、バスバー２０が接合される導体３１を含む複数本の導体３１を互いに固定することで、バスバー２０を有するバスバー部材１０のコア２に対する振動を小さく抑えることが可能となっている。

本実施形態では、電機子１の製造過程において、第１樹脂７１として、加熱前の状態で固体状（具体的には、シート状）の熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）を用いており、コイルエンド部４２の第１周面４２ｂに沿って配置された第１樹脂７１を加熱して、第１樹脂７１を溶融させてから硬化させることで、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１を第１樹脂７１によって固めている。すなわち、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１は、硬化後の第１樹脂７１によって固められるが、本実施形態では、溶融硬化後の第１樹脂７１によって固められている。図１に示すように、本実施形態では、第１樹脂７１は、バスバー２０と対象導体群３０を構成する導体３１との接合部である第１接合部８１を覆うように設けられている。

第１樹脂７１は、電機子１の製造過程において、対象導体群３０を構成する導体３１同士の隙間に流入した状態で硬化される。よって、対象導体群３０を構成する導体３１同士の隙間に存在する硬化後の第１樹脂７１によって、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１が固められている。なお、第１樹脂７１によって、対象導体群３０を構成する導体３１と、対象導体群３０を構成しない導体３１（具体的には、コイルエンド部４２における第１周面４２ｂよりも径方向第２側Ｒ２に配置される導体３１）とが互いに固定されていてもよい。また、第１樹脂７１によって、対象導体群３０を構成しない２つの導体３１が互いに固定されていてもよい。

図１に示すように、本実施形態では、バスバー部材１０の端面配置部１０ａとコイルエンド部４２の外側端面４２ａとが、端面配置部１０ａに沿って配置された第２樹脂７２によって固定されている。具体的には、端面配置部１０ａは、外側端面４２ａを形成する複数本の導体３１に対して、第２樹脂７２によって固定されている。第２樹脂７２によって、外側端面４２ａを形成する複数本の導体３１が互いに固定されていてもよい。また、第２樹脂７２によって、外側端面４２ａを形成する導体３１と、外側端面４２ａを形成しない導体３１（具体的には、コイルエンド部４２における外側端面４２ａよりも軸方向Ｌの内側（軸方向第２側Ｌ２）に配置される導体３１）とが互いに固定されていてもよい。

本実施形態では、電機子１の製造過程において、第２樹脂７２として、加熱前の状態で固体状（具体的には、シート状）の熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）を用いており、端面配置部１０ａに沿って配置された（言い換えれば、コイルエンド部４２の外側端面４２ａに沿って配置された）第２樹脂７２を加熱して、第２樹脂７２を溶融させてから硬化させることで、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとを第２樹脂７２によって固定している。すなわち、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとは、硬化後の第２樹脂７２によって固定されるが、本実施形態では、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとは、溶融硬化後の第２樹脂７２によって固定されている。このように、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとの間に存在する溶融状態の第２樹脂７２を硬化させて、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとを固定することで、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとの隙間（クリアランス）を第２樹脂７２によって埋めることができ、この結果、バスバー部材１０の組み付け性を向上させることが可能となっている。

上述したように、本実施形態では、周方向Ｃの一部の領域である対象領域において、バスバー２０に接合される複数（本例では１２個）の第１接続部６１が周方向Ｃに並べて配置されると共に、バスバー２０に接合される複数（本例では１２個）の第２接続部６２が周方向Ｃに並べて配置されている。よって、図６に示すように、周方向Ｃの当該対象領域において、コイルエンド部４２の外側端面４２ａは、渡り部６３の軸方向Ｌの外側（軸方向第１側Ｌ１）の端面によって形成された部分（以下、「対象部分」という）を有している。そして、バスバー部材１０は、コイルエンド部４２の外側端面４２ａにおける対象部分に端面配置部１０ａが対向するように配置されている。すなわち、本実施形態では、端面配置部１０ａと外側端面４２ａにおける対象部分とが、第２樹脂７２によって固定されている。

なお、第２樹脂７２として、加熱により溶融した状態での粘度が、第１樹脂７１として用いる樹脂の加熱により溶融した状態での粘度よりも高い樹脂を用いることができる。このように溶融状態での粘度が高粘度の樹脂を第２樹脂７２として用いることで、第２樹脂７２の硬化後の状態において端面配置部１０ａと外側端面４２ａとの間に多くの第２樹脂７２を存在させて、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとの固定強度を確保しやすくなる。なお、第１樹脂７１や第２樹脂７２の溶融状態での粘度は、例えば、揺変剤（酸化ケイ素等）の含有量を変えることで調整することができる。

ところで、電機子１が用いられる回転電機が、車輪の駆動力源等として車両に搭載される場合には、第１接合部８１や第２接合部８２にかかる負荷を低減するために、バスバー部材１０の共振周波数（固有振動数）が、車両の走行時に車両に搭載された部材に発生する振動の周波数範囲外であることが望ましい。この点に関し、この電機子１では、コア２に対する振動が小さく抑えられるようにバスバー部材１０がコア２に対して配置されるため、バスバー部材１０の共振周波数を上記の周波数範囲よりも高い周波数として、第１接合部８１や第２接合部８２にかかる負荷を低減することが可能となっている。

次に、本実施形態に係る電機子１の製造方法について説明する。図８に示すように、本実施形態に係る電機子１の製造方法には、第１工程Ｓ１と、第２工程Ｓ２と、第３工程Ｓ３と、第４工程Ｓ４とが含まれる。第１工程Ｓ１、第２工程Ｓ２、第３工程Ｓ３、及び第４工程Ｓ４を記載の順に実行することで、上述したような構成の電機子１が製造される。ここでは省略するが、電機子１の製造方法には、当然ながら、各部品を準備する準備工程も含まれる。

第１工程Ｓ１には、バスバー部材配置工程Ｓ１１と第２樹脂配置工程Ｓ１２とが含まれる。ここで、バスバー部材配置工程Ｓ１１は、バスバー部材１０における端面配置部１０ａがコイルエンド部４２の外側端面４２ａに沿うようにバスバー部材１０を配置する工程である。バスバー部材配置工程Ｓ１１は、図６に示すようにコイル４０がコア２に対して配置された状態で行われる。そして、本実施形態では、バスバー部材配置工程Ｓ１１では、端面配置部１０ａが外側端面４２ａにおける上述した対象部分（渡り部６３の軸方向Ｌの外側の端面によって形成された部分）に沿うように、バスバー部材１０を配置する（図５参照）。

第２樹脂配置工程Ｓ１２は、図７に示すように、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとの間に第２樹脂７２を配置する工程である。第２樹脂配置工程Ｓ１２では、硬化前の第２樹脂７２を配置する。本実施形態では、第２樹脂７２として、加熱前の状態で固体状（具体的には、シート状）の熱硬化性樹脂を用いており、第２樹脂配置工程Ｓ１２では、溶融硬化前の第２樹脂７２を配置する。すなわち、本実施形態では、第２樹脂７２として、シート状に成形されたシート状部材７０を用いる。

本実施形態では、第１工程Ｓ１において、バスバー部材配置工程Ｓ１１と第２樹脂配置工程Ｓ１２とが並行して行われる。具体的には、第１工程Ｓ１において、端面配置部１０ａにおける外側端面４２ａと対向するように配置される面（バスバー部材配置工程Ｓ１１の実行後の状態で軸方向第２側Ｌ２を向く面）に、第２樹脂７２を貼り付けた後、端面配置部１０ａが外側端面４２ａに沿うようにバスバー部材１０を配置する。なお、このような構成とは異なり、第１工程Ｓ１において、外側端面４２ａにおける端面配置部１０ａが対向するように配置される部分に、第２樹脂７２を貼り付けた後、端面配置部１０ａが外側端面４２ａに沿うようにバスバー部材１０を配置することもできる。また、バスバー部材１０として、端面配置部１０ａにおける外側端面４２ａと対向するように配置される面に第２樹脂７２が設けられた部材を用い、バスバー部材配置工程Ｓ１１の実行に付随して第２樹脂配置工程Ｓ１２が実行される構成とすることもできる。

第２工程Ｓ２には、バスバー接合工程Ｓ２１と第１樹脂配置工程Ｓ２２とが含まれる。バスバー接合工程Ｓ２１は、バスバー部材１０が有するバスバー２０を、対象導体群３０を構成する導体３１に接合する工程である。バスバー接合工程Ｓ２１は、バスバー部材配置工程Ｓ１１の後に実行される。本実施形態では、バスバー接合工程Ｓ２１には、バスバー２０を、対象導体群３０を構成する導体３１に接合する工程（すなわち、第１接合部８１を形成する工程）に加えて、バスバー２０を、コイルエンド部４２の第２周面４２ｃを形成する導体３１に接合する工程（すなわち、第２接合部８２を形成する工程）が含まれる。

第１樹脂配置工程Ｓ２２は、対象導体群３０に沿うように第１樹脂７１を配置する工程である。本実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２２は、バスバー接合工程Ｓ２１の後に実行される。第１樹脂配置工程Ｓ２２では、後述する第１樹脂固定工程Ｓ３１の実行後の状態で、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１の中の少なくともバスバー２０に接合される複数本の導体３１が第１樹脂７１によって固められるように、第１樹脂７１を配置する。第１樹脂配置工程Ｓ２２において、周方向Ｃの全域に亘って第１樹脂７１を配置してもよい。

第１樹脂配置工程Ｓ２２では、硬化前の第１樹脂７１を配置する。本実施形態では、第１樹脂７１として、加熱前の状態で固体状（具体的には、シート状）の熱硬化性樹脂を用いており、第１樹脂配置工程Ｓ２２では、溶融硬化前の第１樹脂７１を配置する。また、本実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２２では、後述する第１樹脂固定工程Ｓ３１の実行後の状態で第１接合部８１が第１樹脂７１により覆われるように、第１樹脂７１を配置する。

本実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２２では、第１樹脂７１として、シート状に成形されたシート状部材７０を用い、シート状部材７０を、対象導体群３０に接するように、第１周面４２ｂに沿って配置する。図７では、このように配置された状態の第１樹脂７１を簡略化して２点鎖線で示している。

第３工程Ｓ３には、第１樹脂固定工程Ｓ３１と第２樹脂固定工程Ｓ３２とが含まれる。第１樹脂固定工程Ｓ３１は、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１を第１樹脂７１で固める工程である。第１樹脂固定工程Ｓ３１は、第１樹脂配置工程Ｓ２２の後に実行される。第１樹脂固定工程Ｓ３１では、第１樹脂７１を硬化させることで、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１を第１樹脂７１で固める。本実施形態では、第１樹脂固定工程Ｓ３１では、第１樹脂７１を加熱して、第１樹脂７１を溶融させてから硬化させることで、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１を第１樹脂７１で固める。具体的には、第１樹脂固定工程Ｓ３１では、第１樹脂７１が溶融する温度範囲内の温度で第１樹脂７１を加熱した後、第１樹脂７１が硬化する温度範囲内の温度で第１樹脂７１を加熱することで、第１樹脂７１を溶融させてから硬化させる。なお、第１樹脂７１の加熱や後述する第２樹脂７２の加熱は、例えば、コイル４０に電流を流すことにより行われ、或いは、電気炉等の炉の内部にコア２を配置して行われる。

第２樹脂固定工程Ｓ３２は、バスバー部材１０の端面配置部１０ａとコイルエンド部４２の外側端面４２ａとを第２樹脂７２で固定する工程である。第２樹脂固定工程Ｓ３２は、第２樹脂配置工程Ｓ１２の後に実行される。第２樹脂固定工程Ｓ３２では、第２樹脂７２を硬化させることで、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとを第２樹脂７２で固定する。本実施形態では、第２樹脂固定工程Ｓ３２では、第２樹脂７２を加熱して、第２樹脂７２を溶融させてから硬化させることで、端面配置部１０ａと外側端面４２ａとを第２樹脂７２で固定する。具体的には、第２樹脂固定工程Ｓ３２では、第２樹脂７２が溶融する温度範囲内の温度で第２樹脂７２を加熱した後、第２樹脂７２が硬化する温度範囲内の温度で第２樹脂７２を加熱することで、第２樹脂７２を溶融させてから硬化させる。なお、第２樹脂固定工程Ｓ３２は、例えば、軸方向第１側Ｌ１が鉛直方向の下側を向くように電機子１が配置された状態で行われ、又は、軸方向第１側Ｌ１が鉛直方向の上側を向くように電機子１が配置された状態で行われる。

本実施形態では、第３工程Ｓ３において、第１樹脂固定工程Ｓ３１と第２樹脂固定工程Ｓ３２とを同時期に実行する。ここで、「同時期」とは、２つの工程のそれぞれの実行期間の少なくとも一部が重複することを意味する。具体的には、本実施形態では、第１樹脂７１が溶融する温度範囲は、第２樹脂７２が溶融する温度範囲と重なっており、第１樹脂７１が硬化する温度範囲は、第２樹脂７２が硬化する温度範囲と重なっている。そして、第３工程Ｓ３では、第１樹脂７１が溶融する温度範囲内で且つ第２樹脂７２が溶融する温度範囲内の温度で第１樹脂７１及び第２樹脂７２の双方を加熱した後、第１樹脂７１が硬化する温度範囲内で且つ第２樹脂７２が硬化する温度範囲内の温度で第１樹脂７１及び第２樹脂７２の双方を加熱することで、第１樹脂７１及び第２樹脂７２の双方を溶融させてから硬化させる。なお、第１樹脂７１や第２樹脂７２は、加熱により溶融した後、時間の経過と共にゲル化し、その後、硬化反応が進行して硬化されるが、このように第１樹脂固定工程Ｓ３１と第２樹脂固定工程Ｓ３２とを同時期に実行することで、比較的長い時間を要する硬化工程を第１樹脂固定工程Ｓ３１と第２樹脂固定工程Ｓ３２とで共通の工程とすることができ、電機子１の製造に要する時間の短縮を図ることが可能となっている。

第４工程Ｓ４には、ワニス含浸工程Ｓ４１が含まれる。ワニス含浸工程Ｓ４１は、スロット収容部４１がスロット３の内部に配置された状態で、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１をワニス７３で固める工程である。本実施形態では、ワニス含浸工程Ｓ４１は、第１樹脂固定工程Ｓ３１の後に実行される。ワニス含浸工程Ｓ４１では、スロット３の内部にワニス７３を含浸させた後に、ワニス７３を加熱して硬化させることで、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１をワニス７３で固める。

〔その他の実施形態〕
次に、電機子及び電機子の製造方法のその他の実施形態について説明する。

（１）上記の実施形態では、第１樹脂７１が、バスバー２０と対象導体群３０を構成する導体３１との接合部である第１接合部８１を覆うように設けられる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、第１樹脂７１が第１接合部８１を覆わないように設けられる構成とすることもできる。

（２）上記の実施形態では、バスバー部材１０の端面配置部１０ａとコイルエンド部４２の外側端面４２ａとが、端面配置部１０ａに沿って配置された第２樹脂７２によって固定される構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、バスバー部材１０とコイルエンド部４２とが結束部材によって固定される構成とすることもできる。

（３）上記の実施形態では、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１が、溶融硬化後の第１樹脂７１によって固められる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、第１樹脂７１として、流動性（例えば、滴下可能な流動性）を有する熱硬化性樹脂を用い、対象導体群３０を構成する複数本の導体３１が、硬化後の第１樹脂７１によって固められる構成とすることもできる。この場合に、第１樹脂７１として、例えば、ワニス７３として用いる樹脂（熱硬化性樹脂）よりも粘度の高い樹脂を用いることができる。このような高粘度の樹脂を第１樹脂７１として用いることで、第１樹脂７１の硬化後の状態において対象導体群３０を構成する複数本の導体３１の近傍に多くの第１樹脂７１を存在させて、対象導体群３０を構成する導体３１同士の固定強度を確保しやすくなる。

（４）上記の実施形態では、第１樹脂固定工程Ｓ３１と第２樹脂固定工程Ｓ３２とを同時期に実行する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、第１樹脂固定工程Ｓ３１及び第２樹脂固定工程Ｓ３２の一方の実行後に他方を実行してもよい。また、上記の実施形態では、ワニス含浸工程Ｓ４１を、第１樹脂固定工程Ｓ３１の後に実行する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、ワニス含浸工程Ｓ４１を、第１樹脂固定工程Ｓ３１と同時期に実行し、或いは、第１樹脂固定工程Ｓ３１の前に実行してもよい。

（５）上記の実施形態では、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１が、ワニス７３によって固められる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、絶縁シート７４として、加熱により膨張し（例えば、発泡して膨張し）、常温に戻した状態で膨張後の状態が維持される膨張性絶縁シートを用い、スロット収容部４１を構成する複数本の導体３１が、絶縁シート７４の膨張による押し付け力によって、スロット３の内面に対して固定される構成とすることもできる。この場合、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１は、膨張後の絶縁シート７４によって固められる。このような構成の電機子１の製造方法では、上述したワニス含浸工程Ｓ４１に代えて、１つのスロット３の内部に配置されてスロット収容部４１を構成する複数本の導体３１を絶縁シート７４で固める工程が実行される。この場合、当該複数本の導体３１を絶縁シート７４で固めるために絶縁シート７４を加熱する工程を、第１樹脂固定工程Ｓ３１及び第２樹脂固定工程Ｓ３２の少なくとも一方と同時期に実行する構成としてもよい。

（６）上記の実施形態では、コイル４０が、複数の相コイル（具体的には、Ｕ相コイル４０ｕ、Ｖ相コイル４０ｖ、及びＷ相コイル４０ｗ）がスター結線されて構成される場合を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、コイル４０が、複数の相コイルがデルタ結線されて構成されてもよい。

（７）上記の実施形態では、コイル４０が複数の同芯巻部６０を用いて形成される構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、コイル４０が、複数のセグメント導体を接合して形成される構成とすることもできる。

（８）なお、上述した各実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用すること（その他の実施形態として説明した実施形態同士の組み合わせを含む）も可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。従って、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。

〔上記実施形態の概要〕
以下、上記において説明した電機子及び電機子の製造方法の概要について説明する。

径方向（Ｒ）の一方側である径方向第１側（Ｒ１）に開口するスロット（３）が周方向（Ｃ）に複数形成されたコア（２）と、前記スロット（３）の内部に配置されるスロット収容部（４１）及び前記スロット（３）から軸方向（Ｌ）の外側に突出するコイルエンド部（４２）を有するコイル（４０）と、前記コイルエンド部（４２）を構成する導体（３１）に電気的に接続されるバスバー（２０）を有するバスバー部材（１０）と、を備えた電機子（１）であって、前記バスバー部材（１０）は、前記コイルエンド部（４２）の前記軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）に沿って配置された端面配置部（１０ａ）を有し、前記コイルエンド部（４２）の前記径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）を形成する導体群を対象導体群（３０）として、前記バスバー（２０）が、前記対象導体群（３０）を構成する導体（３１）に接合され、前記対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）が、前記コイルエンド部（４２）の前記径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）に沿って配置された第１樹脂（７１）によって固められている。

上記の構成では、コイルエンド部（４２）の径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）を形成する対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）が、当該側面（４２ｂ）に沿って配置された第１樹脂（７１）によって固められる。対象導体群（３０）を構成する導体（３１）は、スロット（３）の内部において径方向第１側（Ｒ１）の開口部（３ａ）の近傍に配置されるために、他の導体（３１）に比べてコア（２）に対する移動が生じやすくなる場合がある。しかし、このように第１樹脂（７１）によって対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）を互いに固定することで、対象導体群（３０）を構成する導体（３１）のコア（２）に対する振動を小さく抑えることが可能となる。そして、上記の構成では、このようにコア（２）に対する振動を小さく抑えることが可能な対象導体群（３０）を構成する導体（３１）に、バスバー（２０）が接合されるため、バスバー（２０）を有するバスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動も小さく抑えることが可能となる。
また、上記の構成では、バスバー部材（１０）が、コイルエンド部（４２）の軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）に沿って配置される端面配置部（１０ａ）を有する。そのため、バスバー部材（１０）をコイルエンド部（４２）に近づけて配置することができ、バスバー（２０）の長さを短く抑えることが可能になる。このことによっても、コア（２）に対する振動が小さく抑えられる形態でバスバー部材（１０）をコア（２）に対して配置しやすくなる。
以上のように、上記の構成によれば、バスバー（２０）を有するバスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動を小さく抑えることが可能となる。

ここで、前記第１樹脂（７１）が、前記バスバー（２０）と前記対象導体群（３０）を構成する導体（３１）との接合部（８１）を覆うように設けられていると好適である。

この構成によれば、対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）を互いに固定するための第１樹脂（７１）を利用して、バスバー（２０）と対象導体群（３０）を構成する導体（３１）との接合部（８１）の電気的絶縁性を確保することができる。また、バスバー（２０）と対象導体群（３０）を構成する導体（３１）との接合部（８１）において、バスバー（２０）と対象導体群（３０）とが一体で固められているので、接合部（８１）にかかる負荷を低減することが可能となる。

また、前記端面配置部（１０ａ）と前記コイルエンド部（４２）の前記軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）とが、前記端面配置部（１０ａ）に沿って配置された第２樹脂（７２）によって固定されていると好適である。

この構成によれば、バスバー部材（１０）をコイルエンド部（４２）に対して固定することができるため、バスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動を小さく抑えやすくなる。

また、１つの前記スロット（３）の内部に配置されて前記スロット収容部（４１）を構成する複数本の導体（３１）が、ワニス（７３）によって固められていると好適である。

この構成によれば、対象導体群（３０）を構成する導体（３１）をスロット（３）の内部で他の導体（３１）に対して固定することができるため、対象導体群（３０）を構成する導体（３１）のコア（２）に対する振動を小さく抑えて、バスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動を小さく抑えやすくなる。

径方向（Ｒ）の一方側である径方向第１側（Ｒ１）に開口するスロット（３）が周方向（Ｃ）に複数形成されたコア（２）と、前記スロット（３）の内部に配置されるスロット収容部（４１）及び前記スロット（３）から軸方向（Ｌ）の外側に突出するコイルエンド部（４２）を有するコイル（４０）と、前記コイルエンド部（４２）を構成する導体（３１）に電気的に接続されるバスバー（２０）を有するバスバー部材（１０）と、を備えた電機子（１）の製造方法であって、前記バスバー部材（１０）における端面配置部（１０ａ）が前記コイルエンド部（４２）の前記軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）に沿うように、前記バスバー部材（１０）を配置するバスバー部材配置工程（Ｓ１１）と、前記コイルエンド部（４２）の前記径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）を形成する導体群を対象導体群（３０）として、前記バスバー部材配置工程（Ｓ１１）の後、前記バスバー（２０）を、前記対象導体群（３０）を構成する導体（３１）に接合するバスバー接合工程（Ｓ２１）と、前記対象導体群（３０）に沿うように第１樹脂（７１）を配置する第１樹脂配置工程（Ｓ２２）と、前記第１樹脂配置工程（Ｓ２２）の後、前記対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）を前記第１樹脂（７１）で固める第１樹脂固定工程（Ｓ３１）と、を備える。

この構成によれば、バスバー部材配置工程（Ｓ１１）、バスバー接合工程（Ｓ２１）、第１樹脂配置工程（Ｓ２２）、及び第１樹脂固定工程（Ｓ３１）を実行することで、コイルエンド部（４２）の径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）を形成する対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）が、第１樹脂（７１）で固められた電機子（１）を製造することができる。よって、バスバー（２０）を有するバスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動を小さく抑えることが可能な電機子（１）を製造することができる。

ここで、前記第１樹脂配置工程（Ｓ２２）では、前記第１樹脂（７１）として、シート状に成形されたシート状部材（７０）を用い、前記シート状部材（７０）を、前記対象導体群（３０）に接するように、前記コイルエンド部（４２）の前記径方向第１側（Ｒ１）の側面（４２ｂ）に沿って配置すると好適である。

この構成によれば、第１樹脂配置工程（Ｓ２２）において、第１樹脂（７１）として流動性のある樹脂を用いる場合に比べて、第１樹脂（７１）を配置する工程の作業性の向上を図ることができる。また、上記の構成によれば、第１樹脂配置工程（Ｓ２２）において、対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）の近傍に多くの樹脂が存在するように第１樹脂（７１）を配置することが容易となるため、第１樹脂固定工程（Ｓ３１）の実行後においても対象導体群（３０）を構成する複数本の導体（３１）の近傍に多くの第１樹脂（７１）を存在させて、対象導体群（３０）を構成する導体（３１）同士の固定強度を適切に確保することが容易となる。

また、前記端面配置部（１０ａ）と前記コイルエンド部（４２）の前記軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）との間に、第２樹脂（７２）を配置する第２樹脂配置工程（Ｓ１２）と、前記第２樹脂配置工程（Ｓ１２）の後、前記端面配置部（１０ａ）と前記コイルエンド部（４２）の前記軸方向（Ｌ）の外側の端面（４２ａ）とを前記第２樹脂（７２）で固定する第２樹脂固定工程（Ｓ３２）と、を更に備えると好適である。

この構成によれば、第２樹脂配置工程（Ｓ１２）及び第２樹脂固定工程（Ｓ３２）を更に実行することで、バスバー部材（１０）がコイルエンド部（４２）に対して固定される。これにより、バスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動が小さく抑えられた電機子（１）を製造することが可能となる。

また、前記第１樹脂固定工程（Ｓ３１）の後、前記スロット収容部（４１）が前記スロット（３）の内部に配置された状態で、１つの前記スロット（３）の内部に配置されて前記スロット収容部（４１）を構成する複数本の導体（３１）をワニス（７３）で固めるワニス含浸工程（Ｓ４１）を更に備えると好適である。

この構成によれば、ワニス含浸工程（Ｓ４１）を更に実行することで、対象導体群（３０）を構成する導体（３１）がスロット（３）の内部で他の導体（３１）に対して固定される。これにより、バスバー部材（１０）のコア（２）に対する振動が小さく抑えられた電機子（１）を製造することが可能となる。

本開示に係る電機子及び電機子の製造方法は、上述した各効果のうち、少なくとも１つを奏することができれば良い。

１：電機子
２：コア
３：スロット
１０：バスバー部材
１０ａ：端面配置部
２０：バスバー
３０：対象導体群
３１：導体
４０：コイル
４１：スロット収容部
４２：コイルエンド部
４２ａ：外側端面（コイルエンド部の軸方向の外側の端面）
４２ｂ：第１周面（コイルエンド部の径方向第１側の側面）
７０：シート状部材
７１：第１樹脂
７２：第２樹脂
７３：ワニス
８１：第１接合部（バスバーと対象導体群を構成する導体との接合部）
Ｃ：周方向
Ｌ：軸方向
Ｒ：径方向
Ｒ１：径方向第１側
Ｓ１１：バスバー部材配置工程
Ｓ１２：第２樹脂配置工程
Ｓ２１：バスバー接合工程
Ｓ２２：第１樹脂配置工程
Ｓ３１：第１樹脂溶融硬化工程
Ｓ３２：第２樹脂溶融硬化工程
Ｓ４１：ワニス含浸工程

Claims (8)

1. 径方向の一方側である径方向第１側に開口するスロットが周方向に複数形成されたコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットから軸方向の外側に突出するコイルエンド部を有するコイルと、前記コイルエンド部を構成する導体に電気的に接続されるバスバーを有するバスバー部材と、を備えた電機子であって、
   前記バスバー部材は、前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面に沿って配置された端面配置部を有し、
   前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面を形成する導体群を対象導体群として、
   前記バスバーが、前記対象導体群を構成する導体に接合され、
   前記対象導体群を構成する複数本の導体が、前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面に沿って配置された第１樹脂によって固められている、電機子。
2. 前記第１樹脂が、前記バスバーと前記対象導体群を構成する導体との接合部を覆うように設けられている、請求項１に記載の電機子。
3. 前記端面配置部と前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面とが、前記端面配置部に沿って配置された第２樹脂によって固定されている、請求項１又は２に記載の電機子。
4. １つの前記スロットの内部に配置されて前記スロット収容部を構成する複数本の導体が、ワニスによって固められている、請求項１から３のいずれか一項に記載の電機子。
5. 径方向の一方側である径方向第１側に開口するスロットが周方向に複数形成されたコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットから軸方向の外側に突出するコイルエンド部を有するコイルと、前記コイルエンド部を構成する導体に電気的に接続されるバスバーを有するバスバー部材と、を備えた電機子の製造方法であって、
   前記バスバー部材における端面配置部が前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面に沿うように、前記バスバー部材を配置するバスバー部材配置工程と、
   前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面を形成する導体群を対象導体群として、前記バスバー部材配置工程の後、前記バスバーを、前記対象導体群を構成する導体に接合するバスバー接合工程と、
   前記対象導体群に沿うように第１樹脂を配置する第１樹脂配置工程と、
   前記第１樹脂配置工程の後、前記対象導体群を構成する複数本の導体を前記第１樹脂で固める第１樹脂固定工程と、を備える、電機子の製造方法。
6. 前記第１樹脂配置工程では、前記第１樹脂として、シート状に成形されたシート状部材を用い、前記シート状部材を、前記対象導体群に接するように、前記コイルエンド部の前記径方向第１側の側面に沿って配置する、請求項５に記載の電機子の製造方法。
7. 前記端面配置部と前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面との間に、第２樹脂を配置する第２樹脂配置工程と、
   前記第２樹脂配置工程の後、前記端面配置部と前記コイルエンド部の前記軸方向の外側の端面とを前記第２樹脂で固定する第２樹脂固定工程と、を更に備える、請求項５又は６に記載の電機子の製造方法。
8. 前記第１樹脂固定工程の後、前記スロット収容部が前記スロットの内部に配置された状態で、１つの前記スロットの内部に配置されて前記スロット収容部を構成する複数本の導体をワニスで固めるワニス含浸工程を更に備える、請求項５から７のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。

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