JP2019115170A - ステータおよびステータの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コイルエンド部に配置部材を配置する場合にも、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することが可能なステータとステータの製造方法を提供する。【解決手段】このステータ１００は、ステータコア１０と、コイル３０と、ワニス７０と、軸線方向において、接続部３３ａのステータコア１０側とは反対側に配置されたバスバー部材５０と、接続部３３ａとバスバー部材５０との間に配置され、ワニス７０とは異なるとともに、接続部３３ａにバスバー部材５０を固定するための接着材６０とを備える。【選択図】図５

Description

本発明は、ステータおよびステータの製造方法に関する。

従来、配置部材を備えるステータおよびステータの製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、回転電機用端末モジュール（以下、「モジュール」とする）を備えたステータが開示されている。このステータには、ステータコアと、複数のセグメントコイルを有するステータコイルとが設けられている。セグメントコイルの一端を構成するコイルエンドは、ステータコアよりも軸線方向外側に配置されている。モジュールは、絶縁体により構成された本体部と、本体部の内部に設けられたバスバーと、複数の端部とを含む。また、モジュールは、コイルエンドのステータコアとは軸線方向の反対側に配置されている。そして、モジュールの端部と、コイルエンドとは、溶接により接合されている。

特開２０１３−１１５９１０号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載のステータでは、モジュールは、コイルエンドに溶接されたモジュールの端部（端子）のみにより固定されているため、ステータに振動や衝撃が加わった場合に、溶接された部分（端子）に応力が集中すると考えられる。この場合、モジュールの溶接された部分の機械的強度を確保することは容易ではないと考えられる。したがって、上記特許文献１に記載のステータでは、コイルエンド（コイルエンド部）にモジュール（配置部材）を配置する場合に、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することが容易ではないという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、コイルエンド部に配置部材を配置する場合にも、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することが可能なステータおよびステータの製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるステータは、複数のスロットを含むステータコアと、互いに異なるスロットに収容される一対のスロット収容部と、一対のスロット収容部の少なくとも一方に接続されているとともにステータコアの軸線方向における端面から突出するコイルエンド部とを含むコイルと、複数のコイルエンド部の間に配置されたワニスと、軸線方向において、コイルエンド部のステータコア側とは反対側に配置された配置部材と、コイルエンド部と配置部材との間に配置され、ワニスとは異なるとともに、コイルエンド部に配置部材を固定するための接着材とを備える。

ここで、コイルエンド部と配置部材との固定強度を向上させるために、ワニスをステータに対して滴下することが考えられる。しかしながら、コイルエンド部に配置部材を配置した状態で、ワニスを滴下した場合には、コイルエンド部と配置部材との間にワニスが浸透せずに、コイルエンド部と配置部材との固定強度を向上させることは困難であると考えられる。これに対して、この発明の第１の局面によるステータでは、上記のように、コイルエンド部と配置部材との間に配置される接着材を設けることにより、滴下されたワニスがコイルエンド部と配置部材との間に浸透しない場合でも、ワニスとは異なる接着材により、コイルエンド部と配置部材とを接着して固定することができる。その結果、たとえば、ワニスおよび接着材による接合とは異なる接合方法によりコイルエンド部と配置部材とが接合された部分である接合部（たとえば、溶接部）が設けられている場合で、かつ、ステータに振動や衝撃が与えられた場合でも、接合部と接着材とにより、接合部に生じる応力を分散（減少）させることができる。この結果、接合部に生じる応力が過大になることを防止することができるので、コイルエンド部に配置部材を配置する場合にも、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することができる。

この発明の第２の局面によるステータの製造方法は、上記のように、複数のスロットを含むステータコアと、コイルと、配置部材とを備えるステータの製造方法であって、ステータコアの複数のスロットのうちの互いに異なるスロットに、コイルの一対のスロット収容部を配置するとともに、ステータコアの軸線方向における端面から突出するように、一対のスロット収容部の少なくとも一方に接続されたコイルのコイルエンド部をステータコアに配置する工程と、軸線方向において、配置部材とコイルエンド部との間に、ワニスとは異なる接着材を配置する工程と、コイルエンド部のステータコア側とは反対側に、配置部材を配置する工程と、ワニスを複数のコイルエンド部の少なくとも一方に配置する工程と、接着材を硬化させることにより、コイルエンド部と配置部材とを固定する工程とを備える。

この発明の第２の局面におけるステータの製造方法では、上記のように構成することにより、コイルエンド部に配置部材を配置する場合にも、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することが可能なステータの製造方法を提供することができる。

本発明によれば、上記のように、コイルエンド部に配置部材を配置する場合にも、コイルエンド部と配置部材との固定強度を確保することができる。

第１実施形態によるステータの平面図である。 第１実施形態によるステータの部分斜視図である。 第１実施形態によるコイルの斜視図である。 第１実施形態による接着材の構成を説明するための径方向内側から見た模式図である。 第１実施形態によるバスバー部材とコイルエンド部との間に配置された接着材を示す図（拡大図）である。 第１実施形態によるバスバー部材とコイルとが接続された状態を示す図である。 第１実施形態によるバスバー部材の平面図である。 第１実施形態による内径側リード線部の上面近傍の接着材の構成を示す図（ａ）と、内径側リード線部の上面近傍のワニスの構成を示す図（ｂ）である。 第１実施形態による接着シートの構成を示す模式図である。 第１実施形態によるステータの製造工程を説明するためのフローチャートである。 第１実施形態によるコイルアッセンブリの斜視図である。 第１実施形態による接着シートを配置する工程を説明するための図である。 第１実施形態によるバスバー部材を配置する工程を説明するための図である。 第１実施形態による接着材を浸透させる工程（溶融工程）を説明するための図である。 第２実施形態によるステータの製造方法における接着シートを配置する工程を説明するための図である。 第２実施形態によるステータの製造方法におけるバスバー部材を配置する工程を説明するための図である。 第２実施形態による接着材を浸透させる工程（溶融工程）を説明するための図である。 変形例によるバスバー部材の斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態の構成］
（ステータの構造）
図１〜図９を参照して、第１実施形態によるステータ１００の構造について説明する。

本願明細書では、「軸線方向」とは、ステータコア１０の回転軸線（符号Ｏ）（Ｚ方向）に沿った方向（図１参照）を意味する。また、「周方向」とは、ステータコア１０の周方向（Ａ方向）を意味する。また、「径方向内側」および「内径側」とは、ステータコア１０の中心に向かう方向（矢印Ｂ１方向）を意味する。また、「径方向外側」および「外径側」とは、ステータコア１０の外に向かう方向（矢印Ｂ２方向）を意味する。また、下記の説明では、「上」および「下」という表現を用いているが、説明を容易にするために用いるものであり、ステータ１００の使用状態および配置方向を限定するものではない。

図１に示すように、ステータ１００は、円環状のステータコア１０を備えている。たとえば、ステータ１００は、インナーロータ型の回転電機の一部を構成し、ステータコア１０は、ロータ２０と径方向に対向するように配置されている。回転電機は、モータ、ジェネレータ、または、モータ兼ジェネレータとして構成されている。

（ステータコアの構成）
図２に示すように、ステータコア１０には、複数（たとえば、９６個）のスロット１１が設けられている。複数のスロット１１には、それぞれ、コイル３０が配置されている。スロット１１は、たとえば、オープンスロットとして構成されている。すなわち、周方向において、スロット１１の幅は、径方向に沿って略一定である。これにより、たとえば、スロット１１は、コイル３０が径方向内側から挿入可能に構成されている。

また、ステータコア１０は、スロット１１の径方向外側を円環状に接続するバックヨーク１２（図１参照）と、隣り合うスロット１１の間に設けられ、バックヨーク１２から径方向内側に向かって延びる複数のティース１３とを含む。また、スロット１１には、コイル３０とステータコア１０とを絶縁するための絶縁部材１４が配置されている。絶縁部材１４は、たとえば、シート状の絶縁紙として構成されている。

（コイルの構成）
図３に示すように、ステータ１００は、複数（たとえば、９６個）のコイル３０を備える。なお、図３は、複数のコイル３０のうちの代表的な形状を示しており、コイル３０は、図示の例に限られない。コイル３０は、たとえば、平角導線３１により形成されている。コイル３０は、たとえば、平角導線３１が複数回同芯巻きで巻回された略六角形状を有するカセットコイルとして構成されている。なお、本願明細書では、「平角導線」とは、一体として断面形状が略矩形形状を有する導線を意味する。すなわち、「平角導線」とは、１本の導体線により形成されているものに限らず、複数の導体線が束になった状態で平角に成形されたものも含む概念として記載している。

図４に示すように、コイル３０は、１つのスロット１１当りに２つのコイル３０のスロット収容部３２が径方向に重なるように配置されている。複数のコイル３０は、それぞれ、互いに異なるスロット１１に収容される一対のスロット収容部３２と、一対のスロット収容部３２同士を接続するコイルエンド接続部３３ａ（以下、「接続部３３ａ」とする）とを含む。また、接続部３３ａは、ステータコア１０の軸線方向における端面１０ａまたは１０ｂから突出するように構成されている。なお、図４では、説明のために、複数のコイル３０のうちの２つのコイル３０を図示し、バスバー部材５０を模式的に図示している。また、接続部３３ａは、特許請求の範囲の「コイルエンド部」の一例である。

図２および図３に示すように、コイル３０は、同芯巻きされた平角導線３１の一方端部３１ａを有し、ステータコア１０の径方向内側から径方向外側に延びるように成形され、スロット収容部３２に接続された内径側リード線部３３ｂを含む。また、コイル３０は、同芯巻きされた平角導線３１の他方端部３１ｂを有し、ステータコア１０の外径側に配置され、スロット収容部３２に接続された外径側リード線部３３ｃを含む。また、内径側リード線部３３ｂおよび外径側リード線部３３ｃは、スロット１１よりも軸線方向の外側に配置されているコイルエンド部である。また、内径側リード線部３３ｂ（図４参照）は、接続部３３ａよりも軸線方向の外側（矢印Ｚ１方向側）に配置されている。なお、内径側リード線部３３ｂおよび外径側リード線部３３ｃは、特許請求の範囲の「コイルエンド部」の一例である。

一方端部３１ａおよび他方端部３１ｂは、径方向に沿って延びている。そして、複数のコイル３０のうちの一のコイル３０の内径側リード線部３３ｂの一方端部３１ａと、複数のコイル３０のうちの他のコイル３０の他方端部３１ｂとは、溶接されることより接合されて溶接部４０を構成する。詳細には、コイル３０は、一方端部３１ａおよび他方端部３１ｂの被覆が剥がされた状態で接合されることにより、電気的に導通可能に接合されている。また、溶接部４０は、一方端部３１ａと他方端部３１ｂとが軸線方向にオーバーラップする状態で接合されている。また、溶接部４０は、軸線方向に見て、バックヨーク１２（スロット１１の径方向外側）とオーバーラップする位置に配置されている。

（バスバー部材の構成）
図４に示すように、軸線方向において、接続部３３ａのステータコア１０側とは反対側（矢印Ｚ１方向側）には、バスバー部材５０が配置されている。図５に示すように、バスバー部材５０は、内径側リード線部３３ｂから軸線方向に離間した状態（所定の隙間Ｄを隔てた状態）で、内径側リード線部３３ｂおよび接続部３３ａの矢印Ｚ１方向側に配置されている。なお、軸線方向における複数の内径側リード線部３３ｂの各々高さ位置は、コイル３０の寸法のばらつきや配置位置のばらつき起因してばらつきがある場合がある。つまり、所定の隙間Ｄは、一定ではなく、コイル３０（内径側リード線部３３ｂの上面３４の高さ位置）によって異なる場合がある。なお、隙間Ｄは、０であってもよい。すなわち、バスバー部材５０の後述する下面５４と、接続部３３ａの上面３４とが接触していてもよい。なお、バスバー部材５０は、特許請求の範囲の「配置部材」の一例である。

図６に示すように、バスバー部材５０は、コイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂに接続されている。具体的には、バスバー部材５０の端子部５１と、コイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂとが、軸線方向にオーバーラップする状態で溶接されている。バスバー部材５０の端子部５１は、径方向におけるバスバー部材５０の側面から矢印Ｚ２方向側に向かって略９０度の角度で折り曲げられた後、さらに径方向外側に向かって略９０度の角度で折り曲げられている。また、コイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂは、径方向外側に向かって折り曲げられている。そして、径方向に延びるように設けられる、バスバー部材５０の端子部５１とコイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂとが溶接（接合）されている。なお、バスバー部材５０の端子部５１とコイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂとは、溶接以外の方法で接合されていてもよい。また、バスバー部材５０の端子部５１とコイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂとは、電気的に導通した状態で接合されている。

また、図７に示すように、バスバー部材５０の端子部５１は、複数設けられており、複数の端子部５１と、コイル３０の複数の一方端部３１ａ（または、複数の他方端部３１ｂ）とが接合されている。また、バスバー部材５０は、円環状のステータコア１０（図１参照）の形状に沿うように、円弧形状を有する。

また、バスバー部材５０は、コイル３０に電力を供給するための３相端子バスバーである。バスバー部材５０（３相端子バスバー）は、３相（Ｕ相、Ｖ相およびＷ相）の交流電力が入力される３つの端子部５２と、端子部５２とコイル３０とを電気的に接続するバスバー本体部５３とを備えている。なお、バスバー部材５０の外表面は、絶縁被覆されている。また、３相のバスバー本体部５３のうちの２つは、軸線方向に沿って互いに重なるように配置されている。また、３相のバスバー本体部５３のうちの残りの１つは、他の２つのバスバー本体部５３に対して径方向位置が異なる状態で配置されている。

（接着材の構成）
図４および図５に示すように、第１実施形態では、ステータ１００には、接続部３３ａおよび内径側リード線部３３ｂとバスバー部材５０との間に配置され、ワニス７０とは異なるとともに、接続部３３ａおよび内径側リード線部３３ｂにバスバー部材５０を固定するための接着材６０が設けられている。接着材６０は、部材同士を接着して固定する機能を有するとともに、樹脂材料を含み絶縁性能を有する。なお、図４および図５では、説明のために接着材６０が配置されている領域を、ハッチング加工して図示している。また、図７では、点線により囲まれる部分全体に、接着材６０が配置されている。

接着材６０は、第１実施形態では、硬化する接着材硬化温度Ｔ１未満で、かつ、常温Ｔ２よりも高い溶融温度Ｔ３以上に加熱されることにより溶融する性質を有する熱硬化性材料を含む。具体的には、接着材６０は、接着材硬化温度Ｔ１以上に加熱されることにより、主剤と硬化剤とが反応して硬化する熱硬化性樹脂を含む。

本願明細書では、「溶融する」とは、固体の接着材６０の少なくとも一部が、流動化、軟化、液化またはゲル化することを意味するものとして記載している。「硬化する」とは、接着材６０（後述する接着シート１６０）の少なくとも一部が、流動性が低下すること、または、固体化することを意味するものとして記載している。そして、接着材硬化温度Ｔ１とは、たとえば、接着材６０の主剤と硬化剤とが反応を開始する反応温度（たとえば、下限値）である。また、常温Ｔ２とは、たとえば、日本工業規格（ＪＩＳ）により規定される常温（２０℃±１５℃）である。溶融温度Ｔ３とは、たとえば、接着材６０の少なくとも一部が溶融する温度である。

また、第１実施形態では、接着材６０は、ワニス７０が硬化するワニス硬化温度Ｔ４の温度範囲Ｒ１に含まれる接着材硬化温度Ｔ１を有する熱硬化性材料を含む。たとえば、接着材６０およびワニス７０には、同様（同一）の熱硬化性樹脂（主剤または硬化剤のうちの少なくとも一方）が含有されている。ここで、温度範囲Ｒ１は、常温Ｔ２よりも高い温度であり、ワニス硬化温度Ｔ４近傍の温度である。すなわち、接着材硬化温度Ｔ１は、接着材６０とワニス７０とが同一の加熱温度で加熱された場合に、共に硬化されることが可能な温度である。なお、接着材硬化温度Ｔ１は、温度範囲Ｒ１内であれば、ワニス硬化温度Ｔ４以上であってもよく、ワニス硬化温度Ｔ４未満であってもよい。

接着材６０の溶融温度Ｔ３は、常温Ｔ２よりも高く、かつ、接着材硬化温度Ｔ１およびワニス硬化温度Ｔ４未満の温度である。たとえば、溶融温度Ｔ３は、ステータ１００にワニス７０を滴下する前に実施される予備加熱工程における加熱温度範囲である温度範囲Ｒ２の範囲内の温度である。すなわち、接着材６０（接着シート１６０）は、予備加熱工程において溶融するように構成されている。

具体的には、接着材６０には、たとえば、主剤としてのエポキシ樹脂が含有されている。好ましくは、接着材６０は、液状エポキシ樹脂を含む。また、主剤は、１種類のエポキシ樹脂のみならず、複数種のエポキシ樹脂、または、エポキシ樹脂以外の材料が含まれていてもよい。

また、接着材６０には、たとえば、硬化剤としてのフェノール系樹脂が含有されている。硬化剤は、フェノール系樹脂が好ましいが、フェノール系樹脂に限られず、主剤に対して硬化剤として機能するものであればよい。

また、接着材６０には、製膜性付与材を有する熱硬化性材料が含有されている。接着材６０は、製膜性付与材を有する熱硬化性材料を含むことにより、第１実施形態では、溶融されて硬化される前において、接着材６０が常温で柔軟性を有するシート状に形成されている。たとえば、製膜性付与材には、フェノキシ樹脂が含有されている。また、製膜性付与材は、フェノキシ樹脂が好ましいが、製膜性付与材として機能するものであれば、フェノキシ樹脂以外の材料でもよい。また、接着材６０には、触媒および耐熱材が含有されている。

ここで、図４に示すように、第１実施形態では、接着材６０は、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂおよび接続部３３ａとの間に配置されている。具体的には、第１実施形態では、接着材６０は、内径側リード線部３３ｂのステータコア１０側とは軸線方向反対側の端面である上面３４と、バスバー部材５０の接続部３３ａ側の端面である下面５４との間に配置されている。そして、接着材６０は、硬化されることにより、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂとを接着した状態で互いに固定させる機能を有する。なお、下面５４は、特許請求の範囲の「配置部材のコイルエンド部側の端面」の一例である。また、上面３４は、「コイルエンド部の配置部材側の端面」の一例である。

図５に示すように、接着材６０は、上面３４と下面５４との間（隙間Ｄ）を満たすように配置されている。すなわち、上面３４と下面５４との間に配置された接着材６０の厚みｔ１は、隙間Ｄの大きさと略同一である。図７に示すように、接着材６０は、バスバー部材５０の下面５４の一部を覆うように配置されている。好ましくは、接着材６０は、下面５４の略全域を覆うように設けられている。これにより、バスバー本体部５３の下面５４の略全域が、接着材６０により接続部３３ａおよび内径側リード線部３３ｂに固定されている。

また、図４に示すように、第１実施形態では、接着材６０は、複数の接続部３３ａ同士の間に配置されている。詳細には、図８（ａ）に示すように、接着材６０は、複数の内径側リード線部３３ｂの隣接する上面３４同士に亘って配置されている。すなわち、接着材６０は、周方向に隣接する上面３４同士を接続するように連続して形成されている。

図４に示すように、接着材６０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０にオーバーラップする位置に配置された複数の内径側リード線部３３ｂ同士および接続部３３ａ同士の間に配置されている。すなわち、接着材６０は、バスバー部材５０と接続部３３ａとの間から下方（矢印Ｚ２方向）に向かって浸透した状態で、硬化されて配置されている。

また、接着材６０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０にオーバーラップする位置に配置されたスロット１１内に配置されており、接着材６０によりスロット収容部３２とスロット１１および絶縁部材１４とが固定されている。

たとえば、接着材６０は、スロット１１内において、バスバー部材５０側のステータコア１０の端面１０ａから、スロット１１の軸線方向中心Ｃ１よりもバスバー部材５０側とは反対側（矢印Ｚ２方向側）の端面１０ｂに亘って、配置されている。好ましくは、接着材６０は、軸線方向中心Ｃ１に対して、ステータコア１０を挟んで反対側（矢印Ｚ２方向側）に配置されている複数の接続部３３ａ同士の間に配置されている。これにより、接着材６０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０が配置されているコイル３０全体を固定するように配置されている。なお、図４では、接着材６０（ハッチング部分）により、接続部３３ａ同士の隙間、スロット収容部３２とスロット１１（ティース１３）との隙間が満たされるように図示しているが、この例に限られない。すなわち、接着材６０は、上記した部分の少なくとも一部に配置されていればよい。また、図４では、ワニス７０の図示を省略しているが、たとえば、スロット１１内または矢印Ｚ２方向側の接続部３３ａ同士の間にワニス７０の一部が配置されていてもよい。

図８（ａ）に示すように、接着材６０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０とオーバーラップする領域の複数の内径側リード線部３３ｂの互いに隣接する上面３４同士に亘って配置されている。そして、図８（ｂ）に示すように、軸線方向に見て、ワニス７０が、バスバー部材５０とオーバーラップしない領域の複数の内径側リード線部３３ｂの表面（上面３４）に配置されている一方、隣り合う上面３４に配置されたワニス７０同士は、隙間を有するように離れて配置されている。すなわち、ステータ１００の周方向において、上面３４では、軸線方向に見て、接着材６０およびワニス７０の配置分布が異なる。

図９に示すように、第１実施形態では、接着材６０は、シート状の状態から溶融されて硬化されることにより、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂおよび接続部３３ａとを固定しているとともに、複数の接続部３３ａ同士を固定している。

たとえば、接着材６０は、ステータ１００の製造時（溶融前でかつ硬化前）の常温Ｔ２の状態で、シート状の固体に形成されている。具体的には、接着材６０は、シート状の状態で、基材フィルム１６１と粘着シート１６２とセパレートフィルム１６３とを含む。なお、以下の説明では、シート状の状態の接着材６０を、「接着シート１６０」と記載して説明を行う。

セパレートフィルム１６３は、粘着シート１６２に対して剥離可能に構成されており、セパレートフィルム１６３は、接着シート１６０がステータ１００に配置される際に、作業者または製造装置により剥離され、接着シート１６０の粘着シート１６２が露出される。そして、粘着シート１６２は、常温で接着性を有する。これにより、接着シート１６０は、バスバー部材５０の下面５４または接続部３３ａの上面３４に貼付可能に構成されている。そして、基材フィルム１６１と粘着シート１６２とは、溶融温度Ｔ３以上に加熱されることにより、溶融し、接着材硬化温度Ｔ１以上に加熱されることにより硬化する性質を有する。

また、第１実施形態では、接着シート１６０は、常温Ｔ２の状態で、柔軟性を有する。たとえば、接着シート１６０は、弾性変形可能であり、可撓性を有する。これにより、コイル３０の寸法ばらつきまたは取付位置のばらつきなどに起因して、複数の内径側リード線部３３ｂまたは接続部３３ａの各々の高さ位置にばらつきがある場合でも、接着シート１６０は、内径側リード線部３３ｂまたは接続部３３ａとバスバー部材５０との両方に接触（密着）（図１４参照）する。これにより、内径側リード線部３３ｂまたは接続部３３ａとバスバー部材５０との間の隙間が、接着シート１６０が溶融されて硬化された接着材６０によって埋められている。

（ワニスの構成）
ステータ１００には、複数の接続部３３ａの間に配置されたワニス７０が設けられている。ワニス７０は、たとえば、温度範囲Ｒ１において、ワニス硬化温度Ｔ４以上の温度に加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂を含む。また、ワニス７０は、硬化される前の状態で、かつ、常温Ｔ２において、液体である。

詳細には、ワニス７０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０とオーバーラップする位置とは異なる位置に配置されている接続部３３ａ同士の間およびスロット１１内に配置されている。言い換えると、接続部３３ａ同士は、ワニス７０により互いに固定されている。また、ワニス７０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０とオーバーラップする位置とは異なる位置に限られず、バスバー部材５０とオーバーラップする位置の一部にも浸透されていてもよい。また、ワニス７０は、絶縁性を有する。

（ステータの製造方法）
次に、ステータ１００の製造方法について説明する。図１０には、ステータ１００の各製造工程を示すフローチャートが示されている。

〈コイルアッセンブリを形成する工程〉
まず、図１１に示すように、ステップＳ１において、複数のコイル３０が円環状に配置されたコイルアッセンブリ８０が形成される。具体的には、複数のコイル３０が、スロット１１のピッチ分ずらしながら、互いに周方向に隣接するように配置される。

〈スロット収容部をスロットに挿入する工程〉
次に、ステップＳ２において、スロット収容部３２がスロット１１に挿入される。詳細には、コイルアッセンブリ８０（図１１参照）がステータコア１０よりも径方向内側の空間に配置された状態で、コイルアッセンブリ８０を形成する複数のコイル３０を、径方向内側から径方向外側に向かって押し出すことにより、コイル３０のスロット収容部３２が、ステータコア１０のスロット１１に挿入される。なお、スロット１１には、予め、コイル３０とステータコア１０とを絶縁するための絶縁部材１４が配置されている。なお、絶縁部材１４は、スロット１１に挿入される前のコイル３０のスロット収容部３２に予め取り付けられていてもよい。また、コイル３０をスロット１１に挿入する際には、図示しないガイド治具によってコイル３０とティース１３（絶縁部材１４）との接触が抑制されている。

これにより、図４に示すように、第１実施形態では、ステータコア１０の複数のスロット１１のうちの互いに異なるスロット１１に、コイル３０の一対のスロット収容部３２が配置されるとともに、ステータコア１０の軸線方向における端面１０ａおよび１０ｂから突出するように、一対のスロット収容部３２同士を接続するコイル３０の接続部３３ａと、スロット収容部３２に接続された内径側リード線部３３ｂおよび外径側リード線部３３ｃとが、ステータコア１０に配置される。

〈接着シートを配置する工程〉
次に、第１実施形態では、ステップＳ３において、軸線方向において、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂおよび接続部３３ａとの間に、ワニス７０とは異なる接着シート１６０が配置される。具体的には、図１２に示すように、常温で固体のシート状に形成された接着シート１６０が、バスバー部材５０の下面５４に貼付される。また、接着シート１６０は、ステータ１００が完成した状態の接着材６０の厚みｔ１よりも大きい厚みｔ２を有する。また、接着シート１６０のセパレートフィルム１６３（図９参照）が取り除かれ、粘着シート１６２が下面５４に接着される。また、図７に示すように、下面５４の略全域に接着シート１６０が取り付けられる。

〈バスバー部材を配置する工程〉
次に、ステップＳ４において、スロット１１にコイル３０が配置された状態で、かつ、バスバー部材５０に接着シート１６０が貼付された状態で、軸線方向において、接続部３３ａのステータコア１０側とは反対側（矢印Ｚ１方向側）にバスバー部材５０が配置される。そして、図１３に示すように、接着シート１６０を挟むように、バスバー部材５０が内径側リード線部３３ｂの上面３４の矢印Ｚ１方向側に配置される。ここで、接着シート１６０は、柔軟性を有するので、接着シート１６０は、内径側リード線部３３ｂの上面３４およびバスバー部材５０の下面５４に沿った形状に変形する。これにより、接着材６０が、内径側リード線部３３ｂの上面３４およびバスバー部材５０の下面５４とに接触する。

〈溶接工程〉
次に、ステップＳ５において、スロット１１に配置された複数のコイル３０において、図２に示すように、一方端部３１ａおよび他方端部３１ｂが溶接される。また、図６に示すように、バスバー部材５０の端子部５１と、コイル３０の一方端部３１ａまたは他方端部３１ｂが溶接される。

〈予備加熱工程および溶融工程〉
次に、ステップＳ６において、ステータコア１０およびコイル３０が予備加熱されるとともに、接着シート１６０が溶融される。具体的には、ステータコア１０、コイル３０、バスバー部材５０および接着シート１６０の全体が、ワニス７０が硬化するワニス硬化温度Ｔ４未満の温度範囲Ｒ２の温度に、加熱装置（図示せず）により加熱される。加熱装置では、たとえば、熱風炉またはヒーター等の加熱部が設けられている。

具体的には、温度範囲Ｒ２内の温度において、ワニス硬化温度Ｔ４未満で、かつ、接着材硬化温度Ｔ１未満で、かつ、常温Ｔ２よりも高い溶融温度Ｔ３以上に接着シート１６０が加熱されることにより、接着シート１６０が固体の状態から溶融され、図４に示すように、接着シート１６０（接着材６０）を内径側リード線部３３ｂとバスバー部材５０との間に保持しながら、複数の接続部３３ａの間に接着材６０（溶融した接着シート１６０を、以下「接着材６０」とする）が浸透される。これにより、接着材６０の厚みがｔ２からｔ１に変化する。

詳細には、内径側リード線部３３ｂの上面３４と、バスバー部材５０の下面５４との間に接着材６０を保持するとともに、互いに隣り合う上面３４同士の間に接着材６０を保持（図８（ａ））しながら、溶融した接着材６０が複数の接続部３３ａの間に浸透される。

これにより、図４に示すように、溶融した接着材６０は、たとえば、複数の接続部３３ａの間を介して、スロット１１内に進入し、スロット収容部３２とスロット１１（ティース１３および絶縁部材１４）との間を満たしながら、矢印Ｚ２方向側の複数の接続部３３ａの間に到達する。

ここで、図１４に示すように、製造中のステータ１００（ステータコア１０、コイル３０、および、バスバー部材５０）が軸線方向に対して反転（上下反転）される。すなわち、第１実施形態では、バスバー部材５０が、内径側リード線部３３ｂの上面３４のよりも下方に配置されることにより、溶融した接着材６０が内径側リード線部３３ｂとバスバー部材５０との間に保持されるとともに、溶融した接着材６０が複数の接続部３３ａの間に浸透される。

〈ワニスを滴下する工程〉
次に、ステップＳ７において、コイル３０を構成する平角導線３１同士の間にワニス７０が滴下されることにより、ワニス７０が複数の接続部３３ａの間に配置される。たとえば、接続部３３ａの軸線方向の一方側から、軸線方向他方側に向かって、ノズル（図示せず）を用いて、ワニス７０が滴下される。たとえば、ステータコア１０とノズルとは、周方向に沿って互いに相対的に移動（回転）する。これにより、ステータコア１０の周方向に沿うようにノズルが相対的に移動しながら、ワニス７０が滴下される。これにより、ワニス７０は、軸線方向に見て、バスバー部材５０にオーバーラップしない位置の複数の接続部３３ａ同士の間、および、スロット収容部３２とスロット１１（絶縁部材１４）との間に浸透する。

〈溶融した接着材およびワニスを熱硬化させる工程〉
次に、ステップＳ８において、溶融した接着材６０を硬化させることにより、内径側リード線部３３ｂとバスバー部材５０とが固定されるとともに、複数の接続部３３ａ同士が固定される。具体的には、接着材６０およびワニス７０が共に、温度範囲Ｒ１内で、かつ、ワニス硬化温度Ｔ４以上で、かつ、接着材硬化温度Ｔ１以上に加熱されることにより、接着材６０およびワニス７０が共に硬化される。

詳細には、たとえば、製造中のステータ１００の全体が加熱炉（熱風炉等）に配置され、加熱炉内が温度範囲Ｒ１内のワニス硬化温度Ｔ４以上で、かつ、接着材硬化温度Ｔ１に加熱される。これにより、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂとの間に保持されている接着材６０と、複数の接続部３３ａ同士の間に浸透している接着材６０およびワニス７０と、スロット１１内に浸透している接着材６０およびワニス７０とが硬化される。これにより、ステータ１００が完成する。その後、ステータ１００がロータ２０と組み合わされることにより、回転電機が製造される。

［第２実施形態の構成］
（ステータの製造方法）
図１０、図１５〜図１７を参照して、第２実施形態によるステータ２００の製造方法について説明する。第２実施形態では、１種類の接着シート１６０がバスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂとの間に配置される第１実施形態によるステータ１００の製造方法とは異なり、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の接着シート３６０が、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂとの間に配置される。なお、図１０に示すように、第２実施形態では、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ５、Ｓ１０６、Ｓ７、および、Ｓ１０８がこの順に実施される。なお、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ５およびＳ７は、上記第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。また、上記第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。

〈接着シートを配置する工程〉
第２実施形態では、ステップＳ１０３において、軸線方向において、バスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂ（上面３４）との間に、ワニス７０とは異なる接着シート３６０が配置される。具体的には、図１５に示すように、常温で固体のシート状に形成され、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の接着シート３６０が、内径側リード線部３３ｂの上面３４に貼付される。たとえば、複数の接着シート３６０のうちの流動性が高い第１接着シート３６１が内径側リード線部３３ｂ側（矢印Ｚ２方向側）に配置され、複数の接着シート３６０のうちの流動性が低い第２接着シート３６２が内径側リード線部３３ｂとは反対側（矢印Ｚ１方向側）に配置される。たとえば、第１接着シート３６１と第２接着シート３６２とは、積層した状態で配置される。

〈バスバー部材を配置する工程〉
次に、ステップＳ１０４において、スロット１１にコイル３０が配置された状態で、かつ、図１６に示すように、上面３４に接着シート３６０が貼付された状態で、軸線方向において、内径側リード線部３３ｂのステータコア１０側とは反対側（矢印Ｚ１方向側）にバスバー部材５０が配置される。

〈予備加熱工程および溶融工程〉
次に、ステップＳ１０６において、図１７に示すように、ステータコア１０およびコイル３０が予備加熱されるとともに、接着シート３６０が溶融される。これにより、第２接着シート３６２が溶融した比較的流動性の低い第２接着材２６２がバスバー部材５０と内径側リード線部３３ｂとの間に保持されながら、第１接着シート３６１が溶融した比較的流動性の高い第１接着材２６１が複数の接続部３３ａ同士の間に浸透する。

〈第１接着材、第２接着材およびワニスを熱硬化させる工程〉
次に、ステップＳ１０８において、第１接着材２６１、第２接着材２６２およびワニス７０を硬化させることにより、内径側リード線部３３ｂとバスバー部材５０とが固定されるとともに、複数の接続部３３ａ同士が固定される。これにより、第２実施形態によるステータ２００が完成する。なお、第２実施形態によるステータ２００のその他の製造工程および構成は、第１実施形態と同様である。

［第１および第２実施形態の構造の効果］
上記第１および第２実施形態の構造では、以下のような効果を得ることができる。

上記第１および第２実施形態では、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に配置される接着材（６０、２６１、２６２）を設けることにより、滴下されたワニス（７０）がコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に浸透しない場合でも、ワニス（７０）とは異なる接着材（６０、２６１、２６２）により、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）とを接着して固定することができる。その結果、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）とを接合する接合部（４０）が設けられている場合で、かつ、ステータ（１００、２００）に振動や衝撃が与えられた場合でも、接合部（４０）と接着材（６０、２６１、２６２）とにより、生じる応力を分散させることができる。この結果、接合部（４０）に生じる応力が過大になることを防止することができるので、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）に配置部材（５０）を配置する場合にも、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との固定強度を確保することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、配置部材（５０）は、コイル（３０）の端部（３１ａ、３１ｂ）に接続されるバスバー部材（５０）を含み、バスバー部材（５０）は、接着材（６０、２６１、２６２）によりコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）に固定されている。このように構成すれば、ステータ（１００、２００）に振動や衝撃が与えられた場合でも、接着材（６０、２６１、２６２）と、コイル（３０）の端部（３１ａ、３１ｂ）およびバスバー部材（５０）が接続されている部分（４０）とにより、生じる応力を分散させてコイル（３０）の端部（３１ａ、３１ｂ）に応力が集中するのを防止することができるので、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）とバスバー部材（５０）との固定強度を、効果的に確保することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置されているとともに、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の間に配置されている。ここで、配置部材（５０）とステータコア（１０）との間に配置された複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）（配置部材（５０）の直下のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ））には、ワニス（７０）が浸透しにくいと考えられる。すなわち、配置部材（５０）により、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の間へのワニス（７０）の浸透が阻害されると考えられる。これに対して、上記実施形態のように構成することにより、ワニス（７０）が比較的浸透しにくい部分である配置部材（５０）とステータコア（１０）との間に配置された複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士を、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の間に配置された接着材（６０、２６１、２６２）により固定することができる。その結果、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との固定強度のみならず、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の固定強度も確保することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）のステータコア（１０）側とは軸線方向反対側の端面（３４）と、配置部材（５０）との間に配置されているとともに、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の軸線方向の端面（３４）同士に亘って配置されている。ここで、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）のステータコア（１０）側とは軸線方向反対側の端面（３４）と、配置部材（５０）との間には、滴下されたワニス（７０）を浸透させることは容易ではなく、端面（３４）同士の間にワニス（７０）を留まらせることは容易ではない。これに対して、上記実施形態のように構成すれば、接着材（６０、２６１、２６２）により、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の端面（３４）と配置部材（５０）とを固定することができるとともに、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の端面（３４）同士を固定することができる。その結果、接着材（６０、２６１、２６２）により、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との固定強度を、より一層向上させることができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、硬化する接着材硬化温度（Ｔ１）未満で、かつ、常温（Ｔ２）よりも高い溶融温度（Ｔ３）以上に加熱されることにより溶融する性質を有する熱硬化性材料を含む。このように構成すれば、接着材（６０、２６１、２６２）が溶融される前の固体の状態で、一旦、接着材（１６０、３６０）を配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置した後に、接着材（６０、２６１、２６２）を溶融させることができる。この結果、配置部材（５０）のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）側の部分（端面（５４））から、溶融された接着材（６０、２６１、２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）に対して浸透させることができる。その結果、溶融された接着材（６０、２６１、２６２）を硬化することにより、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の端面（３４）と配置部材（５０）とを容易に固定することができるとともに、溶融することにより接着材（６０、２６１、２６２）が浸透したコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の間を容易に固定することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、シート状の状態から溶融されて硬化されることにより、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）とを固定しているとともに、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士を固定している。このように構成すれば、紛体や液体の接着材と異なり、接着材（１６０、３６０）がシート状の定形性を有するため、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に容易に接着材（１６０、３６０）を配置することができる。また、接着材（１６０、３６０）をシート状に形成することにより、接着材（１６０、３６０）専用の滴下装置が必要にならないので、ステータ（１００、２００）の製造装置が複雑化するのを防止することができる。また、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士を固定するために、ワニス（７０）をステータ（１００、２００）全体に滴下する場合には、ワニス（７０）を垂れ落ちや飛散が生じるとともに、ワニス（７０）を付着不必要部分からワニス（７０）の除去する作業（トリミング作業）が必要になる。これに対して、上記実施形態のように構成すれば、シート状の接着材（１６０、３６０）の膜厚や枚数を調整することにより、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置される接着材（６０、２６１、２６２）の量を容易に調整することができる。この結果、ワニス（７０）を用いる場合に比べて、過不足なく適切な量の接着材（６０、２６１、２６２）を配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、製膜性付与材を有する熱硬化性材料を含むことにより、溶融されて硬化される前において、常温（Ｔ２）で柔軟性を有するシート状に形成されている。このように構成すれば、製膜性付与材を接着材（６０、２６１、２６２）に含有させることにより、容易に常温（Ｔ２）でシート状を有するように、接着材（１６０、３６０）を形成することができる。また、接着材（１６０、３６０）を常温（Ｔ２）で柔軟性を有するように形成することにより、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の高さ位置にばらつきがある場合でも、柔軟性を有するシート状の接着材（１６０、３６０）を高さ位置の異なる複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の上面（３４）に接触させることができるとともに、配置部材（５０）に接触させることができる。この結果、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間の隙間（Ｄ）を埋めることができる。これにより、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との固定強度を、より一層確保（より強固に）することができる。

［第１および第２実施形態の製造方法の効果］
上記第１および第２実施形態の製造方法では、以下の効果を得ることができる。

上記第１および第２実施形態では、複数のスロットを含むステータコア（１０）と、コイル（３０）と、配置部材（５０）とを備えるステータ（１００、２００）の製造方法であって、ステータコア（１０）の複数のスロット（１２）のうちの互いに異なるスロット（１２）に、コイル（３０）の一対のスロット収容部（３２）を配置するとともに、ステータコア（１０）の軸線方向における端面（１０ａ、１０ｂ）から突出するように、一対のスロット収容部（３２）の少なくとも一方に接続されたコイル（３０）のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）をステータコア（１０）に配置する工程（Ｓ２）と、軸線方向において、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に、ワニス（７０）とは異なる接着材（６０、２６１、２６２）を配置する工程（Ｓ３、Ｓ１０３）と、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）のステータコア（１０）側とは反対側に、配置部材（５０）を配置する工程（Ｓ４、Ｓ１０４）と、ワニス（７０）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の少なくとも一方に配置する工程（Ｓ７）と、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させることにより、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）とを固定する工程（Ｓ８、Ｓ１０８）とを備える。これにより、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）に配置部材（５０）を配置する場合にも、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との固定強度を確保することが可能なステータ（１００、２００）の製造方法を提供することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（１６０、３６０）を配置する工程（Ｓ３、Ｓ１０３）の後で、かつ、配置部材（５０）を配置する工程（Ｓ４、Ｓ１０４）の後、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）に先立って、接着材（１６０、３６０）を固体の状態から溶融させることにより、接着材（６０、２６１、２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に保持しながら、溶融した接着材（６０、２６１、２６２）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）をさらに備え、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）は、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させることにより、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）とを固定するとともに、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士を固定する工程である。このように構成すれば、溶融した接着材（６０、２６１、２６２）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させることができるので、配置部材（５０）が配置され、ワニス（７０）が浸透することが困難なコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の部分に接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させることができる。この結果、配置部材（５０）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）に配置する場合でも、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士を効果的に固定させることができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）は、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）のステータコア（１０）側とは軸線方向反対側の端面（３４）と、配置部材（５０）との間に接着材（６０、２６１、２６２）を保持するとともに、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の軸線方向の端面（３４）同士の間に接着材（６０、２６１、２６２）を保持しながら、溶融した接着材（６０、２６１、２６２）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させる工程である。このように構成すれば、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の端面（３４）と、配置部材（５０）との間に接着材（６０、２６１、２６２）を保持させながら、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に接着材（６０、２６１、２６２）を配置することができるので、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との固定強度を確保しながら、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）同士の固定強度を向上させることができる。

また、上記第１実施形態では、接着材（６０）を浸透させる工程（Ｓ６）は、配置部材（５０）を、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）のステータコア（１０）側とは反対側の端面（３４）のよりも下方に配置することにより、接着材（６０）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に保持しながら、溶融した接着材（６０）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させる工程である。このように構成すれば、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の下方に位置する配置部材（５０）との間に、溶融して下方に流れる接着材（６０）を容易に保持させることができる。この結果、接着材（６０）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に容易に保持しながら、溶融した接着材（６０）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させることができる。

また、上記第２実施形態では、接着材（２６１、２６２）を配置する工程（Ｓ１０３）は、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の接着材（２６１、２６２）を、配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置する工程であり、接着材（２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ１０６）は、複数の接着材（２６１、２６２）のうちの流動性が低い接着材（２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に保持しながら、複数の接着材（２６１、２６２）のうちの流動性が高い接着材（２６１）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に浸透させる工程である。このように構成すれば、比較的流動性が低いことにより流れ落ちにくい接着材（２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に保持しながら、比較的流動性が高く浸透しやすい接着材（２６１）を複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に容易に浸透させることができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）は、熱硬化性材料を含み、接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）は、熱硬化性材料が硬化する接着材硬化温度（Ｔ１）未満で、かつ、常温（Ｔ２）よりも高い溶融温度（Ｔ３）に接着材（６０、２６１、２６２）を加熱させることにより、接着材（６０、２６１、２６２）を溶融させて、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程であり、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）は、接着材硬化温度（Ｔ１）以上に接着材（６０、２６１、２６２）を加熱することにより、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程である。このように構成すれば、接着材（６０、２６１、２６２）に他の材料を加えて化学反応させることによって、溶融させることや硬化させることを行う場合と異なり、接着材（６０、２６１、２６２）の温度を調整するだけで、接着材（６０、２６１、２６２）を配置部材（５０）とコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）との間に配置した状態で、接着材（６０、２６１、２６２）を容易に溶融させることができるとともに、接着材（６０、２６１、２６２）を容易に硬化させることができる。

また、上記第１および第２実施形態では、ワニス（７０）を配置する工程（Ｓ７）に先立って行われ、ワニス（７０）が硬化するワニス硬化温度（Ｔ４）未満で、コイル（３０）およびステータコア（１０）を加熱する予備加熱工程（Ｓ６、Ｓ１０６）をさらに備え、接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）は、予備加熱工程（Ｓ６、Ｓ１０６）において、接着材硬化温度（Ｔ１）未満で、かつ、溶融温度（Ｔ３）以上に接着材（６０、２６１、２６２）が加熱されることにより、接着材（６０、２６１、２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に保持しながら、接着材（６０、２６１、２６２）を溶融させて、複数のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の間に接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程である。このように構成すれば、予備加熱工程（Ｓ６、Ｓ１０６）と、接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）とを共通化することができるので、接着材（６０、２６１、２６２）を浸透させる工程（Ｓ６、Ｓ１０６）を予備加熱工程（Ｓ６、Ｓ１０６）とは別個に設ける場合と異なり、ステータ（１００、２００）の製造方法が複雑化するのを防止することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）は、ワニス（７０）が硬化するワニス硬化温度（Ｔ４）以上で、かつ、接着材硬化温度（Ｔ１）以上に、ワニス（７０）および接着材（６０、２６１、２６２）を加熱することにより、ワニス（７０）と接着材（６０、２６１、２６２）とを共に硬化させる工程である。このように構成すれば、ワニス（７０）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）と、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）とを共通化することができるので、接着材（６０、２６１、２６２）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）をワニス（７０）を硬化させる工程（Ｓ８、Ｓ１０８）とは別個に設ける場合と異なり、ステータ（１００、２００）の製造方法が複雑化するのを、より一層防止することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材（１６０、３６０）を配置する工程（Ｓ３、Ｓ１０３）は、配置部材（５０）を配置する工程（Ｓ４、Ｓ１０４）に先立って、常温（Ｔ２）で固体のシート状を有する接着材（１６０、３６０）を、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の軸線方向の端面（３４）か、または、配置部材（５０）のコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）側の端面（５４）に貼付する工程である。このように構成すれば、接着材（６０、２６１、２６２）を滴下することにより、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）の端面（３４）か配置部材（５０）の端面（５４）に配置する場合と異なり、滴下装置（ディスペンサ等）が必要にならないので、ステータ（１００、２００）の製造装置が複雑化するのを防止することができる。また、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との比較的小さい隙間に接着材（６０、２６１、２６２）を挿入する場合に比べて、コイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）とが離れた状態で、接着材（６０、２６１、２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）か配置部材（５０）に配置することができるので、容易に接着材（６０、２６１、２６２）をコイルエンド部（３３ａ、３３ｂ）と配置部材（５０）との間に配置することができる。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第２実施形態では、ステータをインナーロータ型の回転電機の一部として構成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ステータをアウターロータ型の回転電機の一部として構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、コイルが平角導線により構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、コイルが平角導線以外の丸線（細線）などによって構成されていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、内径側リード線部の上面にバスバー部材を配置する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、コイルエンド接続部の上面にバスバー部材を配置してもよい。この場合、コイルエンド接続部の上面とバスバー部材との間に接着材（接着シート）が配置される。

また、上記第１および第２実施形態では、接続部および内径側リード線部のステータコア側とは反対側（上方）にバスバー部材が配置される例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接続部および内径側リード線部のステータコア側とは反対側（上方）に、接続部および内径側リード線部を覆う配置部材としての絶縁部材（複数のコイルエンド部を保護する保護部材）を配置してもよい。この場合、絶縁部材（保護部材）と接続部および内径側リード線部との間に設けられる接着材により、絶縁部材（保護部材）と接続部および内径側リード線部とが固定される。

また、上記第１および第２実施形態では、バスバー部材が、コイルに電力を供給するための３相端子バスバーである例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、バスバー部材が、コイルと中性点とを接続する中性点バスバーであってもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、スロット内に接着材を浸透させる例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着材を複数の接続部同士の間のみに浸透させてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材の熱硬化性材料の主剤、硬化剤、製膜性付与材の例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、上記第１および第２実施形態で示した材料以外の材料により接着材（接着シート）を構成してもよく、ワニスと接着材との主剤が互いに異なる材料に構成されていてもよい。

また、上記第１実施形態では、バスバー部材を、内径側リード線部のステータコア側とは反対側の上面のよりも下方に配置した状態で接着シートを溶融させることにより、接着材を上面とバスバー部材との間に保持する例を示し、上記第２実施形態では、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の接着シートを、バスバー部材と内径側リード線部との間に配置することにより、接着材を内径側リード線部とバスバー部材との間に保持する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、上記第１実施形態の構成と、上記第２実施形態の構成とを組み合わせて、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の接着シートを、バスバー部材が内径側リード線部のステータコア側とは反対側の上面のよりも下方に配置された状態で溶融させてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、溶融工程と予備加熱工程とを同時に実施する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溶融工程の後に、予備加熱工程を実施してもよいし、予備加熱工程の後に、溶融工程を実施してもよい。なお、製造工程の増加を防止する観点からは、上記第１および第２実施形態のように、溶融工程と予備加熱工程とを同時に実施することが好ましい。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材とワニスとを共に硬化する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着材を予め硬化させた後に、ワニスをステータに滴下してワニスを硬化してもよいなお、製造工程の増加を防止する観点からは、上記第１および第２実施形態のように、接着材とワニスとをと共に硬化することが好ましい。

また、上記第１実施形態では、バスバー部材に接着シートを貼付する例を示し、上記第２実施形態では、内径側リード線部の上面に接着シートを貼付する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、バスバー部材および内径側リード線部の上面の両方に、接着シートを貼付してもよいし、内径側リード線部の上面に接着シートを貼付せずに載置することにより、接着シートを配置してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、バスバー部材が、軸線方向に沿って重なる２つのバスバー本体部と、軸線方向に沿って重なる２つのバスバー本体部に対して径方向に隙間部を有した状態で配置される１つのバスバー本体部とにより構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、図１８に示す変形例のバスバー部材４５０のように、バスバー部材４５０の３つのバスバー本体部４５３が、軸線方向に沿って重なっていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、接着材が、バスバー部材の下面の略全域を覆うように設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、接着材が、バスバー本体部の下面を部分的に覆っていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、コイルを同芯巻のカセットコイルとして構成するとともに、スロットに内径挿入可能に構成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、コイルを波巻きのセグメントコイルとして構成するとともに、スロットに軸線方向に挿入可能に構成してもよい。この場合、スロットは、フルオープンスロットよりもセミオープンスロットを採用することが、ステータの特性上、好ましい。

１０ ステータコア １０ａ 端面
１１ スロット ３０ コイル
３１ａ、３１ｂ 端部 ３２ スロット収容部
３３ａ コイルエンド接続部（コイルエンド部）
３３ｂ 内径側リード線部（コイルエンド部）
３３ｃ 外径側リード線部（コイルエンド部）
３４ 上面（コイルエンド部の軸線方向の端面）
５０、４５０ バスバー部材（配置部材）
５４ 下面（配置部材のコイルエンド部側の端面）
６０ 接着材 ７０ ワニス
１００、２００ ステータ １６０ 接着シート（接着材）
２６１ 第１接着材（流動性が高い接着材）
２６２ 第２接着材（流動性が低い接着材） ３６０ 接着シート（接着材）
３６１ 第１接着シート（接着材） ３６２ 第２接着シート（接着材）

Claims (17)

1. 複数のスロットを含むステータコアと、
   互いに異なる前記スロットに収容される一対のスロット収容部と、前記一対のスロット収容部の少なくとも一方に接続されているとともに前記ステータコアの軸線方向における端面から突出するコイルエンド部とを含むコイルと、
   複数の前記コイルエンド部の間に配置されたワニスと、
   軸線方向において、前記コイルエンド部の前記ステータコア側とは反対側に配置された配置部材と、
   前記コイルエンド部と前記配置部材との間に配置され、前記ワニスとは異なるとともに、前記コイルエンド部に前記配置部材を固定するための接着材とを備える、ステータ。
2. 前記配置部材は、前記コイルの端部に接続されるバスバー部材を含み、
   前記バスバー部材は、前記接着材により前記コイルエンド部に固定されている、請求項１に記載のステータ。
3. 前記接着材は、前記配置部材と前記コイルエンド部との間に配置されているとともに、前記複数のコイルエンド部同士の間に配置されている、請求項１または２に記載のステータ。
4. 前記接着材は、前記コイルエンド部の前記ステータコア側とは軸線方向反対側の端面と、前記配置部材との間に配置されているとともに、前記複数のコイルエンド部の前記軸線方向の端面同士に亘って配置されている、請求項３に記載のステータ。
5. 前記接着材は、硬化する接着材硬化温度未満で、かつ、常温よりも高い溶融温度以上に加熱されることにより溶融する性質を有する熱硬化性材料を含む、請求項３または４に記載のステータ。
6. 前記接着材は、シート状の状態から溶融されて硬化されることにより、前記配置部材と前記コイルエンド部とを固定しているとともに、前記複数のコイルエンド部同士を固定している、請求項５に記載のステータ。
7. 前記接着材は、製膜性付与材を有する前記熱硬化性材料を含むことにより、溶融されて硬化される前において、常温で柔軟性を有するシート状に形成されている、請求項６に記載のステータ。
8. 前記接着材は、前記ワニスが硬化するワニス硬化温度範囲に含まれる前記接着材硬化温度を有する前記熱硬化性材料を含む、請求項５〜７のいずれか１項に記載のステータ。
9. 複数のスロットを含むステータコアと、コイルと、配置部材とを備えるステータの製造方法であって、
   前記ステータコアの前記複数のスロットのうちの互いに異なる前記スロットに、前記コイルの一対のスロット収容部を配置するとともに、前記ステータコアの軸線方向における端面から突出するように、前記一対のスロット収容部の少なくとも一方に接続された前記コイルのコイルエンド部を前記ステータコアに配置する工程と、
   軸線方向において、前記配置部材と前記コイルエンド部との間に、ワニスとは異なる接着材を配置する工程と、
   前記コイルエンド部の前記ステータコア側とは反対側に、前記配置部材を配置する工程と、
   前記ワニスを複数の前記コイルエンド部の少なくとも一部に配置する工程と、
   前記接着材を硬化させることにより、前記コイルエンド部と前記配置部材とを固定する工程とを備える、ステータの製造方法。
10. 前記接着材を配置する工程の後で、かつ、前記配置部材を配置する工程の後、前記接着材を硬化させる工程に先立って、前記接着材を固体の状態から溶融させることにより、前記接着材を前記コイルエンド部と前記配置部材との間に保持しながら、溶融した前記接着材を複数の前記コイルエンド部の間に浸透させる工程をさらに備え、
    前記接着材を硬化させる工程は、前記接着材を硬化させることにより、前記コイルエンド部と前記配置部材とを固定するとともに、前記複数のコイルエンド部同士を固定する工程である、請求項９に記載のステータの製造方法。
11. 前記接着材を浸透させる工程は、前記コイルエンド部の前記ステータコア側とは軸線方向反対側の端面と、前記配置部材との間に前記接着材を保持するとともに、前記複数のコイルエンド部の前記軸線方向の端面同士の間に前記接着材を保持しながら、溶融した前記接着材を複数の前記コイルエンド部の間に浸透させる工程である、請求項１０に記載のステータの製造方法。
12. 前記接着材を浸透させる工程は、前記配置部材を、前記コイルエンド部の前記ステータコア側とは反対側の端面のよりも下方に配置することにより、前記接着材を前記コイルエンド部と前記配置部材との間に保持しながら、溶融した前記接着材を複数の前記コイルエンド部の間に浸透させる工程である、請求項１０または１１に記載のステータの製造方法。
13. 前記接着材を配置する工程は、溶融された状態で流動性が互いに異なる複数の前記接着材を、前記配置部材と前記コイルエンド部との間に配置する工程であり、
    前記接着材を浸透させる工程は、前記複数の接着材のうちの流動性が低い前記接着材を前記コイルエンド部と前記配置部材との間に保持しながら、前記複数の接着材のうちの流動性が高い前記接着材を複数の前記コイルエンド部の間に浸透させる工程である、請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のステータの製造方法。
14. 前記接着材は、熱硬化性材料を含み、
    前記接着材を浸透させる工程は、前記熱硬化性材料が硬化する接着材硬化温度未満で、かつ、常温よりも高い溶融温度に前記接着材を加熱させることにより、前記接着材を溶融させて、前記複数のコイルエンド部の間に前記接着材を浸透させる工程であり、
    前記接着材を硬化させる工程は、前記接着材硬化温度以上に前記接着材を加熱することにより、前記接着材を硬化させる工程である、請求項１０〜１３のいずれか１項に記載のステータの製造方法。
15. 前記ワニスを配置する工程に先立って行われ、前記ワニスが硬化するワニス硬化温度未満で、前記コイルおよび前記ステータコアを加熱する予備加熱工程をさらに備え、
    前記接着材を浸透させる工程は、前記予備加熱工程において、前記接着材硬化温度未満で、かつ、前記溶融温度以上に前記接着材が加熱されることにより、前記接着材を前記コイルエンド部と前記配置部材との間に保持しながら、前記接着材を溶融させて、前記複数のコイルエンド部の間に前記接着材を浸透させる工程である、請求項１４に記載のステータの製造方法。
16. 前記接着材を硬化させる工程は、前記ワニスが硬化するワニス硬化温度以上で、かつ、前記接着材硬化温度以上に、前記ワニスおよび前記接着材を加熱することにより、前記ワニスと前記接着材とを共に硬化させる工程である、請求項１４または１５に記載のステータの製造方法。
17. 前記接着材を配置する工程は、前記配置部材を配置する工程に先立って、常温で固体のシート状を有する前記接着材を、前記コイルエンド部の軸線方向の端面か、または、前記配置部材の前記コイルエンド部側の端面に貼付する工程である、請求項９〜１６のいずれか１項に記載のステータの製造方法。

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