JP7047897B2 - 電機子の製造方法及び電機子 - Google Patents

Description

本発明は、スロットを有するコアと、スロットの内部に配置されるスロット収容部及びスロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子の製造方法、及び、そのような電機子に関する。

特開２０１６－１７０７９号公報（特許文献１）には、回転電機の製造方法に関して、熱硬化性樹脂組成物シートを用いてコイルを固定する技術が開示されている。具体的には、特許文献１には、熱硬化性樹脂組成物シートをコイルエンドに載置した状態で固定子の全体を加熱して、同シートを流動化させた後に硬化させることで、コイルを固定する技術が記載されている（段落００１１，００１２、図２等）。

特開２０１６－１７０７９号公報

しかしながら、コイルエンドに載置された熱硬化性樹脂組成物シートが流動化した状態での、熱硬化性樹脂組成物のスロット内に対する浸透状態を制御するのは容易ではない。そのため、特許文献１に記載の技術では、コイルエンドを構成する導体同士（すなわち、コイルエンド部同士）を固定することはできても、スロット収容部をコアに対して固定するのは困難である。

そこで、比較的簡素な工程でスロット収容部のコアに対する固定とコイルエンドを構成するコイルエンド部同士の固定との双方を行うことが可能な技術の実現が望まれる。

上記に鑑みた、スロットを有するコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子の製造方法の特徴構成は、加熱により膨張する熱膨張性樹脂を用い、前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に膨張前の前記熱膨張性樹脂が配置されるように、前記コイルを前記コアに対して配置するコイル配置工程と、前記コイル配置工程の前又は後に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂を用い、前記コイルエンド部に接するように溶融前の前記熱溶融性樹脂を配置する樹脂配置工程と、前記コイル配置工程及び前記樹脂配置工程の後に、前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂を加熱し、前記熱膨張性樹脂を膨張させた後に硬化させると共に前記熱溶融性樹脂を溶融させた後に硬化させる加熱工程と、を備える点にある。

上記の特徴構成によれば、加熱工程を行って、スロット収容部とスロットの内面との間に配置されている膨張前の熱膨張性樹脂を膨張させた後に硬化させることで、スロット収容部を、膨張後（膨張後に硬化した状態）の熱膨張性樹脂によりスロットの内面に対して固定することができる。また、加熱工程を行って、コイルエンド部に接するように配置されている溶融前の熱溶融性樹脂を溶融させた後に硬化させることで、溶融状態の熱溶融性樹脂を、コイルエンドを構成するコイルエンド部同士の隙間に流入させて、コイルエンド部同士を溶融後（溶融後に硬化した状態）の熱溶融性樹脂により固定することができる。すなわち、加熱工程を行うことで、スロット収容部のコアに対する固定とコイルエンドを構成するコイルエンド部同士の固定との双方を行うことができる。
このように、上記の特徴構成によれば、比較的簡素な工程でスロット収容部のコアに対する固定とコイルエンドを構成するコイルエンド部同士の固定との双方を行うことが可能となる。

上記に鑑みた、スロットを有するコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子の特徴構成は、前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に、加熱により膨張する熱膨張性樹脂が、膨張後に硬化した状態で配置され、前記コイルエンド部同士の隙間に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂が、溶融後に硬化した状態で配置されている点にある。

上記の特徴構成によれば、スロット収容部がコアに対して固定されているだけでなく、コイルエンドを構成するコイルエンド部同士も固定されているため、コイルエンドの振動を小さく抑えることが可能な電機子を実現することができる。
また、上記の特徴構成では、スロット収容部をコアに対して固定するための熱膨張性樹脂と、コイルエンド部同士を固定するための熱溶融性樹脂との双方を、硬化するまでの反応が加熱により進行する樹脂とすることができる。そのため、電機子の製造過程において、スロット収容部のコアに対する固定とコイルエンド部同士の固定との双方を、同じ種類の工程である加熱工程で行うことができる。すなわち、この電機子は、比較的簡素な工程で、スロット収容部のコアに対する固定とコイルエンドを構成するコイルエンド部同士の固定との双方を行うことが可能となっている。

電機子の製造方法及び電機子の更なる特徴と利点は、図面を参照して説明する実施形態についての以下の記載から明確となる。

電機子の一部の斜視図 電機子の一部の軸方向に直交する断面図 電機子の一部の軸方向視図 電機子の一部の斜視図 第１の実施形態に係る電機子の製造方法を示すフローチャート コイル配置工程を示すフローチャート 部分膨張工程の実行中におけるコアの一部の斜視図 部分膨張工程の実行中におけるコアの一部の軸方向に沿った断面図 部分膨張工程の実行後における絶縁シートの斜視図 コイル配置工程の実行後におけるコアの一部の軸方向に沿った断面図 コイル配置工程の実行後におけるコアの一部の軸方向に直交する断面図 第１樹脂配置工程の実行後における電機子の一部の軸方向視図 第１樹脂配置工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 第１加熱工程の実行後におけるコアの一部の軸方向に直交する断面図 第１加熱工程の実行後におけるコアの一部の軸方向に沿った断面図 第１加熱工程の実行後における電機子の一部の軸方向視図 第１加熱工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 第２樹脂配置工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 第２加熱工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 第２の実施形態に係る電機子の製造方法を示すフローチャート 第１樹脂配置工程及び第２樹脂配置工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 加熱工程の実行後における電機子の一部の軸方向に沿った断面図 その他の実施形態に係る第１樹脂配置工程及び第２樹脂配置工程の実行後における電機子の軸方向に沿った断面図 その他の実施形態に係る加熱工程の実行後における電機子の軸方向に沿った断面図 その他の実施形態に係る樹脂配置工程の実行後における電機子の一部の径方向視図 その他の実施形態に係る加熱工程の実行後における電機子の一部の径方向視図

〔第１の実施形態〕
電機子の製造方法及び電機子の第１の実施形態について、図面（図１～図１９）を参照して説明する。本実施形態では、第１加熱工程Ｓ３１が「加熱工程」に相当し、絶縁シート４０が「シート部材」に相当する。なお、以下の説明において、絶縁シート４０についての各方向は、絶縁シート４０がコア１０に対して配置された状態（コア１０に装着された状態）での方向であり、コイル３０についての各方向は、コイル３０がコア１０に対して配置された状態（コア１０に巻装された状態）での方向である。

本明細書では、部材の形状に関して「ある方向に延びる」とは、当該方向を基準方向として、部材の延在方向が当該基準方向に平行な形状に限らず、部材の延在方向が当該基準方向に交差する方向であっても、その交差角度が所定範囲内（例えば、３０度未満或いは４５度未満）である形状も含む概念として用いている。また、本明細書では、「回転電機」は、モータ（電動機）、ジェネレータ（発電機）、及び必要に応じてモータ及びジェネレータの双方の機能を果たすモータ・ジェネレータのいずれをも含む概念として用いている。また、本明細書では、寸法、配置方向、及び配置位置等に関する用語（例えば、「平行」等）は、誤差（製造上許容され得る程度の誤差）による差異を有する状態も含む概念として用いている。

図１及び図２に示すように、電機子１は、スロット１１を有するコア１０と、コア１０に巻装されるコイル３０と、コア１０とコイル３０とを電気的に絶縁する絶縁シート４０と、を備えている。図１では、簡略化のため、コイル３０について、スロット１１の外側に突出する部分で切断した状態を示している。電機子１は、永久磁石や電磁石等を備えた界磁２（図２参照）を、電機子１に対して相対移動させるための移動磁界を発生するように構成される。具体的には、コイル３０に交流電力を供給することで、スロット１１の配列方向（言い換えれば、隣接する２つのスロット１１の間に形成されるティース１６の配列方向）に移動する移動磁界が電機子１により形成され、界磁２は、当該移動磁界の移動方向に電機子１に対して相対移動する。

図１及び図２に示すように、本実施形態では、電機子１は、回転電機用の電機子であり、コイル３０に交流電力が供給された状態で、周方向Ｃに移動する移動磁界（すなわち、回転磁界）を形成する。具体的には、電機子１は、回転界磁型の回転電機用の電機子である。そのため、電機子１は、ケース等の非回転部材に固定されるステータであり、界磁２は、電機子１が形成する回転磁界によって回転するロータである。なお、電機子１を、固定界磁型（回転電機子型）の回転電機用の電機子とすることもできる。また、電機子１を、リニアモータ等に用いられる電機子、すなわち、直線状に移動する移動磁界を形成する電機子とすることもできる。

図１及び図２に示すように、本実施形態では、電機子１が用いられる回転電機は、ラジアルギャップ型の回転電機である。そのため、コア１０は、軸方向Ｌの両端部に開口部（軸方向開口部１２）を有するスロット１１が周方向Ｃに複数配置された円筒状（全体として円筒状）に形成されている。本実施形態では、軸方向開口部１２が「スロットの開口部」に相当する。また、本実施形態では、周方向Ｃが「並び方向」（コアにおける複数のスロットの並び方向）に相当する。スロット１１は、軸方向Ｌに延びるように形成され、コア１０を軸方向Ｌに貫通している。本実施形態では、スロット１１は、軸方向Ｌに平行に延びるように形成されている。なお、電機子１を、アキシャルギャップ型の回転電機に用いられる電機子とすることもできる。この場合、スロット１１は、径方向Ｒの両端部に開口部（径方向開口部）を有し、径方向開口部が「スロットの開口部」に相当する。

図１及び図２に示すように、スロット１１は、径方向Ｒにおける界磁２が配置される側（以下、「界磁側」という。）の端部に開口部（径方向開口部１４）を有している。本実施形態では、電機子１が用いられる回転電機は、インナロータ型の回転電機であり、径方向内側Ｒ１（径方向Ｒの内側）が界磁側であり、径方向外側Ｒ２（径方向Ｒの外側）が反界磁側（径方向Ｒにおける界磁側とは反対側）である。スロット１１は、径方向Ｒに延びるように形成されている。本実施形態では、スロット１１（具体的には、スロット１１における周方向Ｃの中心部）は、径方向Ｒに平行に延びるように形成されている。なお、電機子１を、アウタロータ型の回転電機に用いられる電機子とすることもできる。この場合、径方向外側Ｒ２が界磁側となり、径方向内側Ｒ１が反界磁側となる。

コア１０は、円筒状（軸方向Ｌ視で円環状）に形成されたヨーク部１７と、ヨーク部１７から界磁側（本実施形態では、径方向内側Ｒ１）に延びる複数のティース１６と、を備えている。周方向Ｃに隣接する２つのティース１６の間に、反界磁側（本実施形態では、径方向外側Ｒ２）の端部に底部１５を有するスロット１１が形成される。複数のティース１６のそれぞれの界磁側の端面によって、コア１０の内周面１０ａ及び外周面１０ｂの一方（本実施形態では、内周面１０ａ）が形成される。なお、軸方向Ｌ、径方向Ｒ、及び周方向Ｃの各方向は、コア１０の軸心（コア１０の内周面１０ａ又は外周面１０ｂの軸心）を基準として定義される。すなわち、コア１０の内周面１０ａ又はコア１０の外周面１０ｂは、軸方向Ｌ、径方向Ｒ、及び周方向Ｃの各方向の基準となる面（コア基準面）である。コア１０は、磁性材料を用いて形成される。例えば、複数枚の磁性体板（例えば、ケイ素鋼板等の電磁鋼板）を積層してコア１０が形成され、或いは、磁性材料の粉体を加圧成形してなる圧粉材を主な構成要素としてコア１０が形成される。

図１～図４に示すように、コイル３０は、スロット１１の内部に配置されるスロット収容部３１と、スロット１１の外部に配置されるコイルエンド部３２（渡り部）とを有している。スロット収容部３１は、スロット１１の内部に収容され、コイルエンド部３２は、軸方向開口部１２から軸方向Ｌの外側に突出している。コイルエンド部３２は、互いに異なるスロット１１に収容された一対のスロット収容部３１を接続している。そして、複数本のコイルエンド部３２の集合によって、コイル３０におけるコア１０から突出する部分（ここでは、軸方向Ｌの外側に突出する部分）であるコイルエンド３３が形成されている。すなわち、コイルエンド３３を構成する導体（線状導体３）のそれぞれがコイルエンド部３２に相当する。本実施形態では、コイルエンド部３２のそれぞれは、周方向Ｃに隣接する他のコイルエンド部３２と周方向Ｃの配置領域が一部重複するように配置されている。すなわち、コイルエンド部３２のそれぞれは、周方向Ｃに隣接する他のコイルエンド部３２に対して、径方向Ｒに沿った径方向視で重複するように配置されている。本実施形態では、コイルエンド部３２は、周方向Ｃにスロット１１の配設ピッチの６倍分（６スロットピッチ分）離間して配置された一対のスロット収容部３１を接続するように配置されている。そして、複数本のコイルエンド部３２が、周方向Ｃにスロット１１の配設ピッチ分ずつずらしながら配置されている。後述するように、コイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士は、溶融後（溶融後に硬化した状態）の熱溶融性樹脂Ｐにより固定されているが（図１６、図１９参照）、図３及び図４では、熱溶融性樹脂Ｐの図示を省略している。すなわち、コイルエンド部３２同士の隙間には、加熱により溶融する熱溶融性樹脂Ｐが、溶融後に硬化した状態で配置されている。コイルエンド３３は、コア１０に対して軸方向Ｌの両側に形成されている。

コイル３０は、線状の導体である線状導体３により構成される。線状導体３は、銅やアルミニウム等の導電性を有する材料により形成され、線状導体３の表面は、他の導体との接続部等の一部を除いて、樹脂等の電気的絶縁性を有する材料からなる絶縁皮膜により被覆されている。線状導体３として、例えば、複数の細線を束ねた縒り線からなる導体や、延在方向に直交する断面形状が矩形状（正方形状を含む。）の導体を用いることができる。本実施形態では、線状導体３として、延在方向に直交する断面形状が長方形状の導体（平角線）を用いている。すなわち、本実施形態では、コイル３０は、延在方向に直交する断面形状が矩形状（ここでは、長方形状）の線状導体３を用いて構成されている。なお、線状導体３として、延在方向に直交する断面形状が矩形以外の形状（例えば、円形状）の導体を用いることもできる。

スロット収容部３１は、軸方向Ｌに延びるようにスロット１１内に配置される。本実施形態では、スロット収容部３１は、軸方向Ｌに平行に延びるようにスロット１１内に配置されている。１つのスロット１１の内部には、複数本のスロット収容部３１が配置される。本実施形態では、１つのスロット１１の内部には、６本のスロット収容部３１が一列に並んで径方向Ｒに沿って配置されている。すなわち、１本のスロット収容部３１の径方向Ｒの配置領域を１層とすると、１つのスロット１１の内部には、スロット収容部３１が複数の層（本実施形態では６層）に分かれて配置されている。このように、本実施形態では、複数本のスロット収容部３１は、スロット１１の内部に、一列又は複数列（ここでは、一列）に並んで整列配置されている。そして、コイルエンド部３２は、互いに異なるスロット１１において互いに隣接する層に収容された一対のスロット収容部３１を接続している。図３及び図４に示すように、コイルエンド部３２には、線状導体３を径方向Ｒに１層分オフセットさせるオフセット部３２ａが形成されている。オフセット部３２ａは、コイルエンド部３２におけるコア１０から軸方向Ｌに最も離れた部位（頂部）に形成されている。

絶縁シート４０は、電気的絶縁性を有する材料を用いて形成されるシート状部材（絶縁紙）である。図１及び図２に示すように、絶縁シート４０は、スロット１１の内面２０に沿って配置されたスロット内配置部５０と、スロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）からスロット１１の外部に突出した突出部６０とを有している。本実施形態では、突出部６０は、軸方向開口部１２から軸方向Ｌの外側（軸方向Ｌにおいてコア１０の軸方向Ｌの中央部から離れる側）に突出するように形成されている。ここで、「スロット１１の内面２０に沿って配置」とは、スロット１１の内面２０の形状に合う形状でスロット１１の内部に配置されることを意味し、スロット１１の内面２０に接触するように配置される場合と、スロット１１の内面２０から離れて配置される場合との双方を含む概念である。本実施形態では、スロット内配置部５０は、スロット１１の内面２０に接触するように、スロット１１の内面２０に沿って配置されている。スロット内配置部５０がコイル３０（スロット収容部３１）とスロット１１の内面２０との間に介在し、突出部６０がコイル３０（コイルエンド部３２）とコア１０の開口端面１０ｃとの間に介在することで、コア１０とコイル３０とが絶縁シート４０により電気的に絶縁される。コア１０の開口端面１０ｃは、コア１０におけるスロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）の開口縁１３の周囲の端面であり、本実施形態では、コア１０における軸方向Ｌの端面である。

図１４に示すように、スロット１１の内面２０には、スロット１１の幅方向Ｗに対向する２つの内面である第１内面２１及び第２内面２２と、スロット１１の底部１５を規定する内面である第３内面２３とが含まれる。本実施形態では、スロット１１の幅方向Ｗは、周方向Ｃと一致（或いは実質的に一致）する。具体的には、軸方向Ｌに直交する断面において、スロット１１の幅方向Ｗは、当該スロット１１が配置される周方向Ｃの位置において径方向Ｒに直交する方向と一致する。そして、第１内面２１及び第２内面２２のそれぞれは、軸方向Ｌ及び径方向Ｒに延びるように形成され、第３内面２３は、軸方向Ｌ及び幅方向Ｗ（周方向Ｃ）に延びるように形成されている。ここでは、幅方向Ｗ（周方向Ｃ）に対向する２つの内面のうちの、周方向Ｃの一方側である周方向第１側Ｃ１に配置される内面を第１内面２１とし、当該２つの内面のうちの、周方向Ｃの他方側（すなわち、周方向第１側Ｃ１とは反対側）である周方向第２側Ｃ２に配置される内面を第２内面２２としている。第３内面２３は、第１内面２１及び第２内面２２のそれぞれの反界磁側（本実施形態では、径方向外側Ｒ２）の端部を連結している。

このように、スロット１１の内面２０には、第１内面２１、第２内面２２、及び第３内面２３が含まれる。これに応じて、本実施形態では、絶縁シート４０のスロット内配置部５０には、第１内面２１に沿って配置される第１スロット内配置部５１と、第２内面２２に沿って配置される第２スロット内配置部５２と、第３内面２３に沿って配置される第３スロット内配置部５３とが含まれる。第１スロット内配置部５１及び第２スロット内配置部５２のそれぞれは、軸方向Ｌ及び径方向Ｒに延びるように形成され、第３スロット内配置部５３は、軸方向Ｌ及び幅方向Ｗ（周方向Ｃ）に延びるように形成されている。そして、第３スロット内配置部５３は、第１スロット内配置部５１及び第２スロット内配置部５２のそれぞれの反界磁側（本実施形態では、径方向外側Ｒ２）の端部を連結している。本実施形態では、第１内面２１、第２内面２２、及び第３内面２３のそれぞれは、平面状に形成されており、これに応じて、第１スロット内配置部５１、第２スロット内配置部５２、及び第３スロット内配置部５３のそれぞれは、平板状（具体的には、矩形平板状）に形成されている。

本実施形態では、絶縁シート４０の突出部６０には、第１スロット内配置部５１から軸方向Ｌの外側に延びる第１突出部６１と、第２スロット内配置部５２から軸方向Ｌの外側に延びる第２突出部６２と、第３スロット内配置部５３から軸方向Ｌの外側に延びる第３突出部６３とが含まれる。図７及び図９に示すように、突出部６０は軸方向Ｌの両側に形成されている。すなわち、第１突出部６１、第２突出部６２、及び第３突出部６３のそれぞれは、軸方向Ｌの両側に形成されている。本実施形態では、絶縁シート４０は、１枚のシート状部材を折り曲げて形成されている。そのため、絶縁シート４０における各部（第１スロット内配置部５１、第２スロット内配置部５２、第３スロット内配置部５３、第１突出部６１、第２突出部６２、及び第３突出部６３）は、互いに連続するように形成されている。

図１に示すように、本実施形態では、突出部６０は、軸方向開口部１２からスロット１１の外部に向かう方向（本実施形態では、軸方向Ｌの外側に向かう方向）に沿って折り返し部を有さずに延在するように形成されている。すなわち、突出部６０は、軸方向開口部１２からスロット１１の外部に向かって一様に延在するように形成されている。ここで、「折り返し部」とは、突出部６０におけるスロット内配置部５０との接続部から先端部（スロット内配置部５０との接続部とは反対側の端部）に向かう延在方向を反転させる屈曲部（例えば、絶縁シート４０のスロット１１からの抜け落ちを抑制するためのカフス部を形成するための屈曲部）である。図１に示すように、突出部６０は、軸方向開口部１２から軸方向Ｌの外側に向かって軸方向Ｌに延びるように（本実施形態では、軸方向Ｌに平行に延びるように）形成されている。

絶縁シート４０は、加熱により膨張する膨張性絶縁シートであり、膨張後の状態（膨張後に硬化した状態）でコア１０に対して配置されている。絶縁シート４０は、加熱により膨張させた後に常温に戻した状態で、膨張後の状態が維持される膨張性絶縁シートである。本実施形態では、絶縁シート４０は、加熱により発泡して膨張する発泡性絶縁シートであり、加熱により発泡する発泡成分の発泡後の状態でコア１０に対して配置されている。本実施形態では、絶縁シート４０は、発泡成分に加えて熱硬化成分を含んでおり、発泡成分が発泡した後に熱硬化成分が硬化した状態で、絶縁シート４０がコア１０に対して配置されている。

絶縁シート４０は、加熱により膨張する層（膨張層）を少なくとも有する。本実施形態では、図１４に示すように、絶縁シート４０は、３層構造を有している。具体的には、絶縁シート４０は、第１膨張層４１、第２膨張層４２、及び中間層４３を有している。第１膨張層４１及び第２膨張層４２は、中間層４３を挟んで両側に分かれて配置される膨張層である。具体的には、第１膨張層４１は、中間層４３に対してスロット収容部３１側に配置され、第２膨張層４２は、中間層４３に対してスロット１１の内面２０側に配置されている。本実施形態では、第１膨張層４１及び第２膨張層４２の双方の膨張後の状態で、絶縁シート４０がコア１０に対して配置されている。本実施形態では、第１膨張層４１及び第２膨張層４２は、発泡成分及び熱硬化成分を含む層である。第１膨張層４１や第２膨張層４２を、例えば、エポキシ樹脂（熱硬化性樹脂）を含む基材の中に加熱膨張するカプセルが配合された層（発泡樹脂層）とすることができる。このカプセルは、例えば、加熱によって気化する液体等が封入された熱可塑性樹脂のカプセルとされる。また、中間層４３は、例えば、ポリイミド（ＰＩ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の層とすることができる。なお、絶縁シート４０がこのような中間層４３を有さず、絶縁シート４０が単数又は複数の膨張層のみを有する構成とすることもできる。

図１４及び図１５に示すように、絶縁シート４０の膨張後（本実施形態では、発泡による膨張後）の状態で、スロット収容部３１とスロット１１の内面２０との間にスロット内配置部５０が配置されている。すなわち、スロット収容部３１は、スロット内配置部５０の膨張による押し付け力によって、スロット１１の内面２０に対して固定されている。このように、スロット収容部３１は、ワニスを用いずにスロット１１の内面２０に対して固定されている。なお、本実施形態では、スロット内配置部５０が全体的に膨張した状態となっている。すなわち、本実施形態では、スロット内配置部５０の全体が膨張層を有している。このように、本実施形態では、スロット収容部３１をスロット１１の内面２０に対して固定するための熱膨張性樹脂Ｑとして、シート状（ここでは、常温で固形のシート状）に成形された絶縁シート４０を用いている。そして、本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑは、熱硬化性樹脂を含んでいる。すなわち、熱膨張性樹脂Ｑは、少なくとも熱硬化性樹脂を含む樹脂（或いは樹脂組成物）であり、本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑは、熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤を含む樹脂組成物である。熱膨張性樹脂Ｑとして用いられるシート状に成形されたシート部材（絶縁シート４０）は、熱膨張性樹脂Ｑを用いて形成される層（膨張層）を少なくとも有する。上述したように、本実施形態では、このシート部材（絶縁シート４０）は、熱膨張性樹脂Ｑを用いて形成される２つの膨張層（第１膨張層４１及び第２膨張層４２）と、熱膨張性樹脂Ｑを用いずに形成される１つの非膨張層（中間層４３）とを有している。このように、スロット収容部３１とスロット１１の内面との間には、加熱により膨張する熱膨張性樹脂Ｑが、膨張後に硬化した状態で配置されている。

次に、本実施形態に係る電機子１の製造方法について説明する。図５に示すように、電機子１の製造方法には、コイル配置工程Ｓ１と、樹脂配置工程Ｓ２（第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２）と、第１加熱工程Ｓ３１とが含まれる。本実施形態では、電機子１の製造方法には、更に、第２加熱工程Ｓ３２が含まれる。詳細は省略するが、電機子１の製造方法には、当然ながら、コア１０、コイル３０、熱膨張性樹脂Ｑ（本実施形態では、絶縁シート４０）、及び熱溶融性樹脂Ｐ等の各部品を準備する準備工程も含まれる。本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方が、熱硬化性樹脂を含んでいる。例えば、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方が、同じ種類の熱硬化性樹脂を含む構成とすることができる。

コイル配置工程Ｓ１は、加熱により膨張する熱膨張性樹脂Ｑを用い、スロット収容部３１とスロット１１の内面２０との間に膨張前の熱膨張性樹脂Ｑが配置されるように、コイル３０をコア１０に対して配置する工程である。本実施形態では、コイル配置工程Ｓ１では、軸方向Ｌの両側のそれぞれにおいてコイルエンド部３２が軸方向開口部１２から軸方向Ｌの外側に突出するように、コイル３０をコア１０に対して配置する。本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑとして絶縁シート４０を用いてコイル配置工程Ｓ１を実行する。そして、本実施形態では、図６に示すように、コイル配置工程Ｓ１は、シート部材配置工程Ｓ１１と、部分膨張工程Ｓ１２と、スロット収容部配置工程Ｓ１３と、を備えている。以下、図７～図１１を参照して、本実施形態のコイル配置工程Ｓ１について説明する。

シート部材配置工程Ｓ１１は、スロット１１の内面２０に沿って配置されるスロット内配置部５０と、スロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）からスロット１１の外部に突出する突出部６０とを有するように、膨張前の絶縁シート４０をコア１０に対して配置する工程である。本実施形態では、１枚の絶縁シート４０を軸方向Ｌに平行な２つの折り曲げ線で折り曲げることにより、絶縁シート４０を図７に示す形状に成形する。そして、成形後の絶縁シート４０を軸方向開口部１２又は径方向開口部１４からスロット１１に挿入して、図７に示すように絶縁シート４０をコア１０に対して配置する。すなわち、シート部材配置工程Ｓ１１では、軸方向Ｌの両側のそれぞれに突出部６０が形成されるように、絶縁シート４０を配置する。また、本実施形態では、シート部材配置工程Ｓ１１では、突出部６０は、軸方向開口部１２からスロット１１の外部に向かう方向に沿って折り返し部を有さずに延在するように配置される。

部分膨張工程Ｓ１２は、シート部材配置工程Ｓ１１の後、絶縁シート４０におけるスロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）の開口縁１３に沿う対象部分４４を加熱して膨張させる工程である。図７及び図８に示すように、本実施形態では、突出部６０におけるコア１０の開口端面１０ｃの近傍の部分（すなわち、突出部６０におけるスロット内配置部５０との接続部分）を対象部分４４として、部分膨張工程Ｓ１２を実行する。本実施形態では、第１突出部６１、第２突出部６２、及び第３突出部６３のそれぞれに対象部分４４を設定して、部分膨張工程Ｓ１２を実行する。

本実施形態では、軸方向Ｌの両側の突出部６０のそれぞれに対象部分４４を設定して、部分膨張工程Ｓ１２を実行する。図７及び図８では、軸方向Ｌの一方側（軸方向第１側Ｌ１）の対象部分４４を加熱して膨張させる工程の実行中におけるコア１０の一部を示している。部分膨張工程Ｓ１２では、軸方向Ｌの一方側（軸方向第１側Ｌ１）の対象部分４４を加熱して膨張させる第１部分膨張工程と、軸方向Ｌの他方側（軸方向第２側Ｌ２）の対象部分４４を加熱して膨張させる第２部分膨張工程とを、同時に又は時間をずらして実行する。部分膨張工程Ｓ１２において第１部分膨張工程と第２部分膨張工程とを時間をずらして実行する場合、例えば、第１部分膨張工程を実行した後にコア１０を軸方向Ｌに反転させて（軸方向Ｌの向きを入れ替えて）、第２部分膨張工程を実行する構成とすることができる。なお、軸方向Ｌの一方側の突出部６０のみに対象部分４４を設定して部分膨張工程Ｓ１２を実行する構成とすることもできる。

本実施形態では、図７及び図８に示すように、部分膨張工程Ｓ１２では、レーザ８０から出射されるレーザ光８１を対象部分４４に照射することで、対象部分４４のみ（実質的に対象部分４４のみ）を加熱して膨張させる。本実施形態では、軸方向開口部１２の開口縁１３に沿ってレーザ光８１の照射位置を移動させることで、第１突出部６１における対象部分４４、第２突出部６２における対象部分４４、及び、第３突出部６３における対象部分４４のそれぞれを加熱して膨張させる。図７及び図８では、第２突出部６２における対象部分４４を膨張させる工程は終了し、第１突出部６１における対象部分４４を膨張させる工程を実行している状態を示している。

このように部分膨張工程Ｓ１２を実行して対象部分４４を膨張させることで、図７及び図８に示すように、コア１０の開口端面１０ｃに接触する段差部４６を、絶縁シート４０に形成することができる。すなわち、部分膨張工程Ｓ１２の実行により、対象部分４４は少なくともスロット１１から離れる側（軸方向Ｌ視でスロット１１から離れる側）に膨張し、当該膨張した部分により段差部４６が形成される。本実施形態では、コア１０の開口端面１０ｃはコア１０の軸方向Ｌの端面であり、段差部４６は、開口端面１０ｃに対して軸方向Ｌの外側から接触するように形成される。

図８に示すように、本実施形態では、スロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）の開口縁１３に沿う形状に形成された支持面７０を有する支持具７を用い、支持面７０が開口縁１３に対向する位置に支持具７を挿入し、支持面７０と開口縁１３とにより絶縁シート４０を挟持した状態で、部分膨張工程Ｓ１２を行う。本実施形態では、支持具７は、スロット１１に対して軸方向Ｌの外側から挿入される。このように部分膨張工程Ｓ１２を行う際に支持面７０と開口縁１３とにより絶縁シート４０を挟持することで、絶縁シート４０における開口縁１３との接触部分の膨張を抑制しつつ対象部分４４を膨張させることができる。なお、対象部分４４及びその近傍においては、絶縁シート４０と支持面７０との接触により絶縁シート４０から支持具７に熱が伝わるため、対象部分４４は、実質的にスロット１１から離れる側にのみ膨張する。このように対象部分４４が膨張されるため、コア１０の開口端面１０ｃに接触するような段差部４６を絶縁シート４０に形成しやすくなっている。なお、本実施形態では、支持面７０と開口縁１３とにより絶縁シート４０が挟持された状態で部分膨張工程Ｓ１２を行うため、レーザ光８１は、対象部分４４に対して、支持具７が配置される側とは反対側から照射される。すなわち、レーザ光は、対象部分４４における、スロット１１の内面２０に対向する面から軸方向開口部１２の外側に延出した面に照射される。

本実施形態では、図８に示すように、支持具７は、先端部７ａ側に向かうに従ってスロット１１の幅方向Ｗの厚さが小さくなるくさび状に形成され、部分膨張工程Ｓ１２を行う際に、支持具７に対して幅方向Ｗの両側で絶縁シート４０を挟持するように構成されている。すなわち、支持具７が有する支持面７０には、幅方向Ｗの一方側（ここでは、周方向第１側Ｃ１）で絶縁シート４０を挟持するための第１支持面７１と、幅方向Ｗの他方側（ここでは、周方向第２側Ｃ２）で絶縁シート４０を挟持するための第２支持面７２とが含まれる。これにより、部分膨張工程Ｓ１２を行う際に、支持具７の位置を維持した状態で、絶縁シート４０における幅方向Ｗの両側の対象部分４４を膨張させて、幅方向Ｗの両側に段差部４６を形成することが可能となっている。

図示は省略するが、本実施形態では、支持具７は、部分膨張工程Ｓ１２を行う際に、支持具７に対して幅方向Ｗの両側で絶縁シート４０を挟持すると共に、支持具７に対して径方向外側Ｒ２で絶縁シート４０を挟持するように構成されている。すなわち、図示は省略するが、支持具７が有する支持面７０には、第１支持面７１及び第２支持面７２に加えて、径方向外側Ｒ２で絶縁シート４０を挟持するための第３支持面が含まれる。これにより、部分膨張工程Ｓ１２を行う際に、支持具７の位置を維持した状態で、絶縁シート４０における幅方向Ｗの両側及び径方向外側Ｒ２の対象部分４４を膨張させて、幅方向Ｗの両側及び径方向外側Ｒ２に段差部４６を形成することが可能となっている。

スロット収容部配置工程Ｓ１３は、部分膨張工程Ｓ１２の後、スロット収容部３１とスロット１１の内面２０との間に絶縁シート４０のスロット内配置部５０が配置されるように（言い換えれば、介在するように）、スロット収容部３１をスロット１１の内部に配置する工程である。図１１に示すように、本実施形態では、スロット収容部配置工程Ｓ１３では、スロット収容部３１と第１内面２１との間に第１スロット内配置部５１が配置され、スロット収容部３１と第２内面２２との間に第２スロット内配置部５２が配置され、スロット収容部３１（具体的には、最も反界磁側（ここでは、径方向外側Ｒ２）に配置されるスロット収容部３１）と第３内面２３との間に第３スロット内配置部５３が配置されるように、スロット収容部３１をスロット１１の内部に配置する。すなわち、スロット収容部配置工程Ｓ１３では、スロット収容部３１（ここでは、６本のスロット収容部３１）が、第１スロット内配置部５１、第２スロット内配置部５２、及び第３スロット内配置部５３に囲まれるように（すなわち、スロット内配置部５０によって周方向Ｃの両側及び径方向外側Ｒ２の三方から囲まれるように）、スロット収容部３１をスロット１１の内部に配置する。

なお、コイル３０が、コア１０に対して配置される前（コア１０に巻装される前）に、コア１０に巻装された状態と同じ形状（同芯巻状や波巻状等）に成形される構成とすることも、コイル３０が、コア１０に配置された状態の複数のセグメント導体を接合して形成される構成とすることもできる。前者の構成では、スロット収容部３１は、スロット１１に対して径方向内側Ｒ１から挿入される。後者の構成では、スロット収容部３１がスロット１１に対して径方向内側Ｒ１から挿入される構成とすることも可能であるが、スロット収容部３１がスロット１１に対して軸方向Ｌの外側から挿入される構成とすることができる。

上述したように、部分膨張工程Ｓ１２では、コア１０の開口端面１０ｃに接触する段差部４６が絶縁シート４０に形成される。よって、スロット収容部配置工程Ｓ１３を実行する際に、段差部４６と開口端面１０ｃとの間に作用する摩擦力又は接着力によって、絶縁シート４０のコア１０に対する移動を規制することが可能となっている。本実施形態では、絶縁シート４０における軸方向Ｌの両側に段差部４６が形成されるため（図９参照）、スロット収容部配置工程Ｓ１３を実行する際に、少なくとも、絶縁シート４０のコア１０に対する軸方向第１側Ｌ１への移動と、絶縁シート４０のコア１０に対する軸方向第２側Ｌ２への移動とを規制することができる。段差部４６と開口端面１０ｃとの間の接着力の大きさによっては、絶縁シート４０のコア１０に対する軸方向Ｌに直交する方向への移動を規制することもできる。

本実施形態に係る電機子の製造方法では、上述したようなコイル配置工程Ｓ１を実行することでコイル３０をコア１０に対して配置し、その後、第１樹脂配置工程Ｓ２１、第１加熱工程Ｓ３１、第２樹脂配置工程Ｓ２２、及び第２加熱工程Ｓ３２の各工程を順に実行する（図５参照）。以下、これらの第１樹脂配置工程Ｓ２１、第１加熱工程Ｓ３１、第２樹脂配置工程Ｓ２２、及び第２加熱工程Ｓ３２について、図１２～図１９を参照して説明する。

樹脂配置工程Ｓ２は、コイル配置工程Ｓ１の前又は後に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂Ｐを用い、コイルエンド部３２に接するように溶融前の熱溶融性樹脂Ｐを配置する工程である。軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド部３２を対象とする樹脂配置工程Ｓ２である第１樹脂配置工程Ｓ２１では、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド部３２に接するように溶融前の熱溶融性樹脂Ｐを配置し、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド部３２を対象とする樹脂配置工程Ｓ２である第２樹脂配置工程Ｓ２２では、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド部３２に接するように溶融前の熱溶融性樹脂Ｐを配置する。本実施形態では、樹脂配置工程Ｓ２（第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２の双方）を、コイル配置工程Ｓ１の後に実行する。

本実施形態では、熱溶融性樹脂Ｐとして、熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）をシート状に成形したシート部材（ここでは、常温で固形のシート部材）を用いている。このように、本実施形態では、熱溶融性樹脂Ｐは、熱硬化性樹脂を含んでいる。すなわち、熱溶融性樹脂Ｐは、少なくとも熱硬化性樹脂を含む樹脂（或いは樹脂組成物）であり、本実施形態では、熱溶融性樹脂Ｐは、熱硬化性樹脂及び硬化剤を含む樹脂組成物である。第１樹脂配置工程Ｓ２１で配置する熱溶融性樹脂Ｐを第１熱溶融性樹脂Ｐ１とし、第２樹脂配置工程Ｓ２２で配置する熱溶融性樹脂Ｐを第２熱溶融性樹脂Ｐ２とすると、本実施形態では、第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２として、同じ種類の熱溶融性樹脂Ｐを用いている。

本実施形態では、樹脂配置工程Ｓ２では、コア１０側とは反対側からコイルエンド部３２に接するように熱溶融性樹脂Ｐを配置する。具体的には、図１２及び図１３に示すように、第１樹脂配置工程Ｓ２１では、コア１０側とは反対側である軸方向第１側Ｌ１からコイルエンド部３２（軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド部３２）に接するように、第１熱溶融性樹脂Ｐ１を配置する。第１熱溶融性樹脂Ｐ１は、当該第１熱溶融性樹脂Ｐ１が有する接着性によって、コイルエンド部３２に対して貼り付けられた状態とされる。上述したように、本実施形態では、コイルエンド部３２の頂部にはオフセット部３２ａが形成されている（図４参照）。そのため、第１熱溶融性樹脂Ｐ１は、複数本のコイルエンド部３２のそれぞれのオフセット部３２ａに対して軸方向第１側Ｌ１から接するように配置される。

図１２に示すように、第１熱溶融性樹脂Ｐ１は、例えば、複数本のコイルエンド部３２の集合によって形成されるコイルエンド３３を、径方向Ｒの全域に亘って軸方向第１側Ｌ１から覆うように配置される。なお、第１熱溶融性樹脂Ｐ１が、コイルエンド３３における径方向Ｒの一部分（例えば、径方向Ｒの中間部分）を軸方向第１側Ｌ１から覆うように配置される構成とすることもできる。また、第１熱溶融性樹脂Ｐ１は、例えば、コイルエンド３３を周方向Ｃの全域に亘って軸方向第１側Ｌ１から覆うように配置される。なお、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３にコネクタや端子等が配置される場合に、これらが配置される周方向Ｃの領域を避けて第１熱溶融性樹脂Ｐ１が配置される構成とすることもできる。

第１加熱工程Ｓ３１は、コイル配置工程Ｓ１及び樹脂配置工程Ｓ２（本実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２１）の後に、熱膨張性樹脂Ｑ（本実施形態では、絶縁シート４０）及び熱溶融性樹脂Ｐ（ここでは、第１熱溶融性樹脂Ｐ１）を加熱し、熱膨張性樹脂Ｑを膨張させた後に硬化させると共に熱溶融性樹脂Ｐを溶融させた後に硬化させる工程である。本実施形態では、第１加熱工程Ｓ３１では、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱する（言い換えれば、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱する）。ここで、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱するとは、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを同時に加熱することである。すなわち、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱するとは、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方が昇温するように加熱することである。なお、第１加熱工程Ｓ３１において熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱する際に、１回ではなく複数回の昇温工程を行ってもよく、この場合に、治具の取り替え等の他の工程を挟んで複数回の昇温工程を行ってもよい。また、第１加熱工程Ｓ３１において熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱する際に、熱膨張性樹脂Ｑの膨張と熱溶融性樹脂Ｐの溶融との双方を必ずしも１回の昇温工程において生じさせる必要はなく、例えば、１回目の昇温工程において熱膨張性樹脂Ｑの膨張と熱溶融性樹脂Ｐの溶融との一方を生じさせ、２回目の昇温工程において熱膨張性樹脂Ｑの膨張と熱溶融性樹脂Ｐの溶融との他方を生じさせてもよい。また、熱膨張性樹脂Ｑの膨張と熱溶融性樹脂Ｐの溶融との双方を１回の昇温工程において生じさせる場合であっても、熱膨張性樹脂Ｑの膨張反応と熱溶融性樹脂Ｐの溶融反応とを必ずしも並行して進行させる必要はなく、熱膨張性樹脂Ｑの膨張反応と熱溶融性樹脂Ｐの溶融反応との一方の後に他方が進行するように、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱してもよい。

本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲は、熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１）が溶融する温度範囲と重なっている。また、本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲は、熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１）が硬化する温度範囲と重なっている。そして、本実施形態では、第１加熱工程Ｓ３１では、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが溶融する温度範囲内の温度（第１温度）で熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱する膨張／溶融工程Ｓ３１ａを実行した後、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが硬化する温度範囲内の温度（第２温度）で熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱して硬化させる第１硬化工程Ｓ３１ｂを実行する。この際、膨張／溶融工程Ｓ３１ａの実行中には、熱溶融性樹脂Ｐの溶融反応と熱膨張性樹脂Ｑの膨張反応とが並行して進行し、第１硬化工程Ｓ３１ｂの実行中には、熱溶融性樹脂Ｐの硬化反応と熱膨張性樹脂Ｑの硬化反応とが並行して進行する。第２温度は、例えば、第１温度と同じ温度に設定され、或いは、第１温度よりも高い温度に設定される。

第１加熱工程Ｓ３１では、例えば、コイル３０に電流を流すことにより熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱し、或いは、電気炉等の炉の内部にコア１０を配置して熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱する。詳細は省略するが、熱膨張性樹脂Ｑや熱溶融性樹脂Ｐに含まれる熱硬化性樹脂は、膨張／溶融工程Ｓ３１ａの実行により溶融した後、時間の経過と共にゲル化し、その後、第１硬化工程Ｓ３１ｂの実行により硬化反応が進行して硬化される。このように熱硬化性樹脂が溶融してから硬化するまでの過程の中で、熱硬化性樹脂を確実に硬化させるために硬化工程は比較的長い時間を要する工程であるが、本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑの硬化工程と熱溶融性樹脂Ｐの硬化工程とが共通の工程（第１硬化工程Ｓ３１ｂ）とされるため、第１加熱工程Ｓ３１に要する時間の短縮を図ることが可能となっている。本実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑは、加熱により軟化した後に膨張する樹脂とされている。そして、本実施形態では、熱溶融性樹脂Ｐの溶融開始温度は、熱膨張性樹脂Ｑの軟化開始温度よりも高くなっている。これにより、熱溶融性樹脂Ｐの溶融が、熱膨張性樹脂Ｑの軟化よりも早く開始されることを回避して、上記のように、膨張／溶融工程Ｓ３１ａの実行中に、熱溶融性樹脂Ｐの溶融反応と熱膨張性樹脂Ｑの膨張反応とを並行して進行させることが可能となっている。

第１加熱工程Ｓ３１を実行することで、図１４及び図１５に示すように、膨張後（膨張後に硬化した状態）の熱膨張性樹脂Ｑ（絶縁シート４０のスロット内配置部５０）によってスロット収容部３１がスロット１１の内面２０に対して固定される。なお、絶縁シート４０の対象部分４４は、部分膨張工程Ｓ１２の実行により膨張後の形状で硬化されており、第１加熱工程Ｓ３１の実行によっては基本的に変形しない。そのため、第１加熱工程Ｓ３１を実行して図１０に示す状態から図１５に示す状態に遷移する過程において、段差部４６が形成された対象部分４４に対して隣接する部分（本実施形態では、軸方向Ｌの両側に隣接する部分）が膨張することで、スロット１１の開口部（本実施形態では、軸方向開口部１２）の開口縁１３から離れる側に窪む凹部４５が、軸方向開口部１２の開口縁１３に沿って絶縁シート４０に形成される。すなわち、本実施形態の電機子１では、熱膨張性樹脂Ｑは、スロット内配置部５０と突出部６０とを有すると共に、開口部（軸方向開口部１２）の開口縁１３に沿って、開口縁１３から離れる側に窪む凹部４５を有している。

また、第１加熱工程Ｓ３１を実行することで、図１６及び図１７に示すように、溶融状態の第１熱溶融性樹脂Ｐ１がコイルエンド３３（軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３）を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に流入し、コイルエンド部３２同士が溶融後（溶融後に硬化した状態）の第１熱溶融性樹脂Ｐ１により固定される。なお、図１６では、オフセット部３２ａにおける軸方向第１側Ｌ１の面に残存し得る溶融後の第１熱溶融性樹脂Ｐ１の図示を省略しているが、図１７に示すように、溶融後の第１熱溶融性樹脂Ｐ１は、オフセット部３２ａにおける軸方向第１側Ｌ１の面に残存し得る。このように、本実施形態に係る電機子１の製造方法では、第１加熱工程Ｓ３１を行うことで、スロット収容部３１のコア１０に対する固定と、コイルエンド３３（軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３）を構成するコイルエンド部３２同士の固定との双方を行うことができる。すなわち、液状のワニスを含浸させる工程を行うことなく、スロット収容部３１のコア１０に対する固定と、コイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の固定との双方を行うことが可能となっている。

図１７に示すように、第１加熱工程Ｓ３１は、第１樹脂配置工程Ｓ２１の実行後、第１熱溶融性樹脂Ｐ１がコア１０に対して上側に配置された状態で実行される。本実施形態では、軸方向Ｌが鉛直方向Ｚと平行になるように（言い換えれば、径方向Ｒが水平方向Ｈと平行になるように）コア１０を配置した状態で、第１加熱工程Ｓ３１を実行する。これにより、第１加熱工程Ｓ３１を実行することで、溶融状態の第１熱溶融性樹脂Ｐ１を、重力を利用してコイルエンド３３（軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３）を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に流入させて、コイルエンド部３２同士を溶融後の第１熱溶融性樹脂Ｐ１により固定することが可能となっている。なお、本実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２１（図１３参照）を、第１加熱工程Ｓ３１（図１７参照）と同じ姿勢（向き）でコア１０が配置された状態で行う。

図１８に示すように、第１加熱工程Ｓ３１の実行後、第２樹脂配置工程Ｓ２２を実行する。第２樹脂配置工程Ｓ２２では、コア１０側とは反対側である軸方向第２側Ｌ２からコイルエンド部３２（軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド部３２）に接するように、第２熱溶融性樹脂Ｐ２を配置する。第２樹脂配置工程Ｓ２２は、第１熱溶融性樹脂Ｐ１が第２熱溶融性樹脂Ｐ２に置き換わり、軸方向Ｌの向きが入れ替わる点を除いて、第１樹脂配置工程Ｓ２１と同様であるため、第２樹脂配置工程Ｓ２２の具体的手順の説明は省略する。

図１９に示すように、第２樹脂配置工程Ｓ２２の実行後、第２加熱工程Ｓ３２を実行する。第２加熱工程Ｓ３２は、第２熱溶融性樹脂Ｐ２がコア１０に対して上側に配置された状態で、第２熱溶融性樹脂Ｐ２を加熱して第２熱溶融性樹脂Ｐ２を溶融させた後に硬化させる工程である。第２加熱工程Ｓ３２では、第２熱溶融性樹脂Ｐ２が溶融する温度範囲内の温度で第２熱溶融性樹脂Ｐ２を加熱する溶融工程Ｓ３２ａを実行した後、第２熱溶融性樹脂Ｐ２が硬化する温度範囲内の温度で第２熱溶融性樹脂Ｐ２を加熱して硬化させる第２硬化工程Ｓ３２ｂを実行する。ここでの加熱温度は、第１加熱工程Ｓ３１での加熱温度と同じ温度とすることができる。

図１９に示すように、本実施形態では、軸方向Ｌが鉛直方向Ｚと平行になるようにコア１０を配置した状態で、第２加熱工程Ｓ３２を実行する。これにより、第２加熱工程Ｓ３２を実行することで、溶融状態の第２熱溶融性樹脂Ｐ２を、重力を利用してコイルエンド３３（軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３）を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に流入させて、コイルエンド部３２同士を溶融後の第２熱溶融性樹脂Ｐ２により固定することが可能となっている。なお、本実施形態では、第２樹脂配置工程Ｓ２２（図１８参照）を、第２加熱工程Ｓ３２（図１９参照）と同じ姿勢（向き）でコア１０が配置された状態で行う。そのため、第１加熱工程Ｓ３１と第２樹脂配置工程Ｓ２２との間に、コア１０を軸方向Ｌに反転させる工程が行われる。

以上のように、本実施形態に係る電機子１の製造方法では、軸方向Ｌの両側のコイルエンド３３について、溶融状態の熱溶融性樹脂Ｐを、重力を利用してコイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に流入させることが可能となっている。なお、本実施形態では、熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２）の溶融状態での粘性を、図１７及び図１９に示すように、コイルエンド３３における軸方向Ｌの外側（コア１０側とは反対側）の部分においてのみ、コイルエンド部３２同士が溶融後の熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２）により固定されるように設定している。これにより、コイルエンド３３における軸方向Ｌの内側（コア１０側）の部分において、冷却性を適切に確保するための隙間（コイルエンド部３２同士の隙間）を設けることが可能となっている。

ところで、図２５及び図２６に一例を示すように、コイル３０が、複数の線状導体３（例えば、セグメント導体）をスロット１１の外部において接合して構成される場合がある。図２５及び図２６に示すように、複数の線状導体３をスロット１１に対して軸方向Ｌの外側において接合する場合には、少なくとも軸方向Ｌの一方側のコイルエンド３３に、線状導体３同士の接合部４が配置される。なお、接合部４では、線状導体３における絶縁皮膜が剥離された皮膜剥離部３ａが、接合対象の線状導体３の皮膜剥離部３ａに溶接等で接合される。この場合、図２５に示すように、樹脂配置工程Ｓ２では、コイルエンド部３２における線状導体３同士の接合部４に接するように、溶融前の熱溶融性樹脂Ｐを配置すると好適である。このように熱溶融性樹脂Ｐを配置することで、第１加熱工程Ｓ３１を行って溶融前の熱溶融性樹脂Ｐを溶融させた後に硬化させることで、コイルエンド部３２同士を溶融後の熱溶融性樹脂Ｐにより固定することに加えて、溶融後の熱溶融性樹脂Ｐで接合部４を覆って、接合部４の電気的絶縁性を確保することも可能となる（図２６参照）。すなわち、コイルエンド部３２における線状導体３同士の接合部４が熱溶融性樹脂Ｐで覆われた電機子１を製造することができる。

〔第２の実施形態〕
電機子の製造方法及び電機子の第２の実施形態について、図面（図２０～図２２）を参照して説明する。以下では、本実施形態の電機子の製造方法について、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。特に明記しない点については、第１の実施形態と同様であり、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。本実施形態では、加熱工程Ｓ３が「加熱工程」に相当し、第１部分９１ａが「本体部」に相当する。

図２２に示すように、本実施形態で製造される電機子１は、熱溶融性樹脂Ｐよりも融点が高く且つ電気的絶縁性を有する絶縁部材９１を備えている。絶縁部材９１は、例えば、熱溶融性樹脂Ｐよりも高い電気的絶縁性を有する。電機子１は、軸方向Ｌの両側のコイルエンド３３に絶縁部材９１を備えている。そして、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３に配置される絶縁部材９１は、第１熱溶融性樹脂Ｐ１よりも融点が高く且つ電気的絶縁性（例えば、第１熱溶融性樹脂Ｐ１よりも高い電気的絶縁性）を有し、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３に配置される絶縁部材９１は、第２熱溶融性樹脂Ｐ２よりも融点が高く且つ電気的絶縁性（例えば、第２熱溶融性樹脂Ｐ２よりも高い電気的絶縁性）を有する。絶縁部材９１は、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、又はポリイミド（ＰＩ）等により形成される。

絶縁部材９１は、コア１０側とは反対側である反コア側からコイルエンド部３２を覆う第１部分９１ａを有している。なお、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３に配置される絶縁部材９１については「反コア側」は軸方向第１側Ｌ１であり、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３に配置される絶縁部材９１については「反コア側」は軸方向第２側Ｌ２である。本実施形態では、第１部分９１ａは、複数本のコイルエンド部３２の集合によって形成されるコイルエンド３３を、径方向Ｒの全域に亘って反コア側から覆うように形成されている。また、本実施形態では、第１部分９１ａは、コイルエンド３３を周方向Ｃの全域に亘って反コア側から覆うように形成されている。なお、コイルエンド３３にコネクタや端子等が配置される場合に、これらが配置される周方向Ｃの領域を避けて第１部分９１ａが配置される構成とすることもできる。

図２２に示すように、本実施形態では、絶縁部材９１は、第１部分９１ａに加えて、第２部分９１ｂ及び第３部分９１ｃを備えている。第２部分９１ｂは、コイルエンド３３（ここでは、コイルエンド３３における反コア側の一部）を径方向内側Ｒ１から覆うように形成され、第３部分９１ｃは、コイルエンド３３（ここでは、コイルエンド３３における反コア側の一部）を径方向外側Ｒ２から覆うように形成されている。なお、絶縁部材９１は、第１部分９１ａ、第２部分９１ｂ、及び第３部分９１ｃの内の少なくとも第１部分９１ａを備える。絶縁部材９１が、第２部分９１ｂ及び第３部分９１ｃの一方又は双方を備えない構成とすることもできる。

本実施形態では、図２１に示すように、樹脂配置工程Ｓ２では、熱溶融性樹脂Ｐにおけるコイルエンド部３２に接する側とは反対側の面に第１部分９１ａが固定された熱溶融性樹脂Ｐと絶縁部材９１との一体物９０を、熱溶融性樹脂Ｐが反コア側からコイルエンド部３２に接するように配置する。これにより、図２２に示すように、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２）が溶融する温度範囲内の温度で、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱することで、絶縁部材９１の第１部分９１ａは、溶融後の熱溶融性樹脂Ｐによってコイルエンド部３２に対して固定される。

図２０に示すように、本実施形態に係る電機子の製造方法には、コイル配置工程Ｓ１と、樹脂配置工程Ｓ２（第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２）と、加熱工程Ｓ３とが含まれる。加熱工程Ｓ３は、上記第１実施形態での第１加熱工程Ｓ３１と同様に、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐ（ここでは、第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２）を加熱し、熱膨張性樹脂Ｑを膨張させた後に硬化させると共に熱溶融性樹脂Ｐを溶融させた後に硬化させる工程である。本実施形態では、加熱工程Ｓ３では、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが溶融する温度範囲内の温度で、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱する膨張／溶融工程Ｓ３ａを実行した後、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが硬化する温度範囲内の温度で、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱して硬化させる硬化工程Ｓ３ｂを実行する。すなわち、本実施形態では、加熱工程Ｓ３では、熱膨張性樹脂Ｑと熱溶融性樹脂Ｐとを共に加熱する。そして、本実施形態では、膨張／溶融工程Ｓ３ａの実行中には、熱溶融性樹脂Ｐの溶融反応と熱膨張性樹脂Ｑの膨張反応とが並行して進行し、硬化工程Ｓ３ｂの実行中には、熱溶融性樹脂Ｐの硬化反応と熱膨張性樹脂Ｑの硬化反応とが並行して進行する。加熱工程Ｓ３は、第１樹脂配置工程Ｓ２１と第２樹脂配置工程Ｓ２２とを実行した後に実行される。よって、加熱工程Ｓ３を実行することで、コイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の固定及び絶縁部材９１のコイルエンド部３２に対する固定が、軸方向Ｌの両側で行われる。なお、図２０では、第１樹脂配置工程Ｓ２１の後に第２樹脂配置工程Ｓ２２を実行する場合を例として示しているが、第１樹脂配置工程Ｓ２１と第２樹脂配置工程Ｓ２２とを同時に実行し、或いは、第２樹脂配置工程Ｓ２２の後に第１樹脂配置工程Ｓ２１を実行することも可能である。

そして、加熱工程Ｓ３は、第１樹脂配置工程Ｓ２１で配置した絶縁部材９１と第２樹脂配置工程Ｓ２２で配置した絶縁部材９１とのうちの少なくともコア１０に対して下側に配置される方の絶縁部材９１（以下、「下側絶縁部材」という。）を、コイルエンド部３２に対して押し付けた状態で実行される。図２１に示すように、本実施形態では、軸方向Ｌが鉛直方向Ｚと平行になるようにコア１０を配置した状態で、加熱工程Ｓ３を実行する。そして、本実施形態では、下側絶縁部材のみ（ここでは、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３に配置される絶縁部材９１のみ）を、コイルエンド部３２に対して押し付けた状態で、加熱工程Ｓ３を実行する。これにより、加熱工程Ｓ３の実行中に、下側絶縁部材とコイルエンド部３２との間に存在する溶融状態の熱溶融性樹脂Ｐ（ここでは、第２熱溶融性樹脂Ｐ２）を、下側絶縁部材によって重力に抗してコイルエンド部３２側に押し付けることができる。よって、溶融状態の熱溶融性樹脂Ｐをコイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に流入させるために重力を積極的に利用できない方のコイルエンド３３（ここでは、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３）についても、溶融状態の熱溶融性樹脂Ｐを、コイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に適切に流入させることが可能となっている。なお、加熱工程Ｓ３を、第１樹脂配置工程Ｓ２１で配置した絶縁部材９１と第２樹脂配置工程Ｓ２２で配置した絶縁部材９１とのうちの双方を、コイルエンド部３２に対して押し付けた状態で実行することも可能である。

〔その他の実施形態〕
次に、電機子の製造方法及び電機子のその他の実施形態について説明する。

（１）上記の各実施形態では、樹脂配置工程Ｓ２で、コア１０側とは反対側からコイルエンド部３２に接するように熱溶融性樹脂Ｐを配置する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、樹脂配置工程Ｓ２で、径方向内側Ｒ１及び径方向外側Ｒ２の少なくとも一方からコイルエンド部３２に接するように熱溶融性樹脂Ｐを配置する構成とすることもできる。このような構成の例を図２３及び図２４に示す。

図２３は、樹脂配置工程Ｓ２で、径方向内側Ｒ１及び径方向外側Ｒ２の双方からコイルエンド部３２に接するように熱溶融性樹脂Ｐ（第１熱溶融性樹脂Ｐ１及び第２熱溶融性樹脂Ｐ２）を配置する場合を例示している。すなわち、軸方向第１側Ｌ１のコイルエンド３３には、コイルエンド部３２に対して径方向内側Ｒ１から接する第１熱溶融性樹脂Ｐ１と、コイルエンド部３２に対して径方向外側Ｒ２から接する第１熱溶融性樹脂Ｐ１とが配置され、軸方向第２側Ｌ２のコイルエンド３３には、コイルエンド部３２に対して径方向内側Ｒ１から接する第２熱溶融性樹脂Ｐ２と、コイルエンド部３２に対して径方向外側Ｒ２から接する第２熱溶融性樹脂Ｐ２とが配置される。第１熱溶融性樹脂Ｐ１や第２熱溶融性樹脂Ｐ２は、例えば、周方向Ｃの全域に亘ってコイルエンド部３２（コイルエンド３３）に接するように配置される。

そして、軸心Ａが鉛直方向Ｚに対して交差するように配置されたコア１０を軸心Ａ周りに回転させながら、加熱工程Ｓ３を実行する。図２３に示す例では、軸心Ａが鉛直方向Ｚに対して直角で交差するように（すなわち、軸心Ａが水平方向Ｈと平行になるように）配置されたコア１０を軸心Ａ周りに回転させながら、加熱工程Ｓ３を実行する。コア１０は、例えば、コア１０を径方向内側Ｒ１から支持する支持機構に支持された状態で、当該支持機構によって軸心Ａ回りに回転される。このようにコア１０を軸心Ａ周りに回転させながら加熱工程Ｓ３を実行することで、重力がコイルエンド部３２に向かう側に作用する期間を、周方向Ｃの各位置に配置された熱溶融性樹脂Ｐに対して設けることが可能となり、周方向Ｃの各位置において、溶融状態の熱溶融性樹脂Ｐを、コイルエンド３３を構成するコイルエンド部３２同士の隙間に適切に流入させることが可能となる（図２４参照）。

（２）上記第２の実施形態では、第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２の実行後に、加熱工程Ｓ３を実行する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、上記第２の実施形態のように、絶縁部材９１を備えた電機子１を製造する場合であっても、上記第１の実施形態のように、第１樹脂配置工程Ｓ２１、第１加熱工程Ｓ３１、第２樹脂配置工程Ｓ２２、及び第２加熱工程Ｓ３２を順に実行する構成とすることもできる。この場合、第１加熱工程Ｓ３１や第２加熱工程Ｓ３２において絶縁部材９１をコイルエンド部３２に対して押し付ける必要はないが、第１加熱工程Ｓ３１や第２加熱工程Ｓ３２において絶縁部材９１をコイルエンド部３２に対して押し付けてもよい。

（３）上記第２の実施形態では、樹脂配置工程Ｓ２では、熱溶融性樹脂Ｐと絶縁部材９１との一体物９０を、熱溶融性樹脂Ｐが反コア側からコイルエンド部３２に接するように配置する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、絶縁部材９１が熱溶融性樹脂Ｐとは別部材である構成とし、樹脂配置工程Ｓ２において、熱溶融性樹脂Ｐを、反コア側からコイルエンド部３２に接するように配置すると共に、絶縁部材９１を、第１部分９１ａが反コア側から熱溶融性樹脂Ｐに接するように配置する構成とすることもできる。

（４）上記の各実施形態では、樹脂配置工程Ｓ２（第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２の双方）をコイル配置工程Ｓ１の後に実行する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、樹脂配置工程Ｓ２をコイル配置工程Ｓ１の前に実行する構成（すなわち、第１樹脂配置工程Ｓ２１及び第２樹脂配置工程Ｓ２２の少なくとも第１樹脂配置工程Ｓ２１を、コイル配置工程Ｓ１の前に実行する構成）とすることもできる。例えば、コイル３０が、コア１０に対して配置される前にコア１０に配置された状態と同じ形状に成形される場合に、このような構成とすることができる。

（５）上記の各実施形態では、コイル配置工程Ｓ１が部分膨張工程Ｓ１２を備える構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、コイル配置工程Ｓ１が、部分膨張工程Ｓ１２を備えない構成とすることもできる。例えば、シート部材配置工程Ｓ１１において、突出部６０にカフス部が形成されるように絶縁シート４０をコア１０に対して配置する場合には、カフス部によって絶縁シート４０のスロット１１からの抜け落ちを抑制することができるため、コイル配置工程Ｓ１が部分膨張工程Ｓ１２を備えない構成とすることができる。また、このようにコイル配置工程Ｓ１が部分膨張工程Ｓ１２を備えない構成において、シート部材配置工程Ｓ１１を、膨張前の絶縁シート４０をコア１０に対して配置する工程ではなく、膨張前の絶縁シート４０を、スロット１１の内部に配置される前のスロット収容部３１の周囲に配置する工程とし、スロット収容部配置工程Ｓ１３において、スロット収容部３１を、その周囲に配置された絶縁シート４０と共にスロット１１の内部に配置する構成とすることもできる。

（６）上記の各実施形態では、熱膨張性樹脂Ｑとして、シート状に成形されたシート部材（絶縁シート４０）を用いる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば、熱膨張性樹脂Ｑとして塗布するタイプのものを用いることもできる。この場合、コイル配置工程Ｓ１を、例えば、スロット１１の内面２０に膨張前の熱膨張性樹脂Ｑを塗布した後、スロット収容部３１をスロット１１の内部に配置する工程とすることができる。また、コイル配置工程Ｓ１を、例えば、スロット収容部３１の外面に膨張前の熱膨張性樹脂Ｑを塗布した後、スロット収容部３１をスロット１１の内部に配置する工程とすることができる。いずれの場合でも、コイル配置工程Ｓ１を実行することで、スロット収容部３１とスロット１１の内面２０との間に膨張前の熱膨張性樹脂Ｑが配置されるように、コイル３０がコア１０に対して配置される。

（７）上記の各実施形態では、加熱工程（第１の実施形態での第１加熱工程Ｓ３１、第２の実施形態での加熱工程Ｓ３）が、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが溶融する温度範囲内の温度で、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱する工程（第１の実施形態での膨張／溶融工程Ｓ３１ａ、第２の実施形態での膨張／溶融工程Ｓ３ａ）を含む構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲が、熱溶融性樹脂Ｐが溶融する温度範囲と重ならない場合等において、加熱工程が、熱膨張性樹脂Ｑが膨張する温度範囲内の温度で熱膨張性樹脂Ｑを加熱する膨張工程と、熱溶融性樹脂Ｐが溶融する温度範囲内の温度で熱溶融性樹脂Ｐを加熱する溶融工程とを備え、加熱工程において、膨張工程及び溶融工程の一方の実行後に他方を実行する構成とすることもできる。この場合、例えば、加熱により昇温している過程において、膨張工程及び溶融工程が連続的に実行される構成とすることもできる。

（８）上記の各実施形態では、加熱工程（第１の実施形態での第１加熱工程Ｓ３１、第２の実施形態での加熱工程Ｓ３）が、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲内で且つ熱溶融性樹脂Ｐが硬化する温度範囲内の温度で、熱膨張性樹脂Ｑ及び熱溶融性樹脂Ｐの双方を加熱して硬化させる工程（第１の実施形態での第１硬化工程Ｓ３１ｂ、第２実施形態での硬化工程Ｓ３ｂ）を含む構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲が、熱溶融性樹脂Ｐが硬化する温度範囲と重ならない場合等において、加熱工程が、熱膨張性樹脂Ｑが硬化する温度範囲内の温度で熱膨張性樹脂Ｑを加熱して硬化させる硬化工程と、熱溶融性樹脂Ｐが硬化する温度範囲内の温度で熱溶融性樹脂Ｐを加熱して硬化させる硬化工程とを備え、加熱工程において、これら２つの硬化工程の一方の実行後に他方を実行する構成とすることもできる。

（９）なお、上述した各実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用すること（その他の実施形態として説明した実施形態同士の組み合わせを含む）も可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。従って、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。

〔上記実施形態の概要〕
以下、上記において説明した電機子の製造方法及び電機子の概要について説明する。

スロット（１１）を有するコア（１０）と、前記スロット（１１）の内部に配置されるスロット収容部（３１）及び前記スロット（１１）の外部に配置されるコイルエンド部（３２）を有するコイル（３０）と、を備えた電機子（１）の製造方法であって、加熱により膨張する熱膨張性樹脂（Ｑ）を用い、前記スロット収容部（３１）と前記スロット（１１）の内面（２０）との間に膨張前の前記熱膨張性樹脂（Ｑ）が配置されるように、前記コイル（３０）を前記コア（１０）に対して配置するコイル配置工程（Ｓ１）と、前記コイル配置工程（Ｓ１）の前又は後に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂（Ｐ）を用い、前記コイルエンド部（３２）に接するように溶融前の前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を配置する樹脂配置工程（Ｓ２）と、前記コイル配置工程（Ｓ１）及び前記樹脂配置工程（Ｓ２）の後に、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）及び前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を加熱し、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）を膨張させた後に硬化させると共に前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を溶融させた後に硬化させる加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）と、を備える。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）を行って、スロット収容部（３１）とスロット（１１）の内面（２０）との間に配置されている膨張前の熱膨張性樹脂（Ｑ）を膨張させた後に硬化させることで、スロット収容部（３１）を、膨張後（膨張後に硬化した状態）の熱膨張性樹脂（Ｑ）によりスロット（１１）の内面（２０）に対して固定することができる。また、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）を行って、コイルエンド部（３２）に接するように配置されている溶融前の熱溶融性樹脂（Ｐ）を溶融させた後に硬化させることで、溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）を、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に流入させて、コイルエンド部（３２）同士を溶融後（溶融後に硬化した状態）の熱溶融性樹脂（Ｐ）により固定することができる。すなわち、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）を行うことで、スロット収容部（３１）のコア（１０）に対する固定とコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の固定との双方を行うことができる。
このように、上記の構成によれば、比較的簡素な工程でスロット収容部（３１）のコア（１０）に対する固定とコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の固定との双方を行うことが可能となる。

ここで、前記加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）では、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）と前記熱溶融性樹脂（Ｐ）とを共に加熱すると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）において熱膨張性樹脂（Ｑ）と熱溶融性樹脂（Ｐ）とを個別に加熱する場合に比べて、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）に要する時間の短縮を図ることができる。また、熱膨張性樹脂（Ｑ）を加熱する装置と熱溶融性樹脂（Ｐ）を加熱する装置とを共通化することで、設備コストの低減を図ることもできる。

また、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）は、加熱により軟化した後に膨張する樹脂であり、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）の溶融開始温度が、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）の軟化開始温度よりも高いと好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）の実行時に、熱溶融性樹脂（Ｐ）の溶融反応と熱膨張性樹脂（Ｑ）の膨張反応とを並行して進行させることができるため、溶融反応後に起こる熱溶融性樹脂（Ｐ）の硬化反応と、膨張反応後に起こる熱膨張性樹脂（Ｑ）の硬化反応とを並行して進行させることも可能となる。これにより、比較的長い時間を要する熱膨張性樹脂（Ｑ）の硬化工程と、比較的長い時間を要する熱溶融性樹脂（Ｐ）の硬化工程とを、共通の工程（Ｓ３ｂ，Ｓ３１ｂ）として、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）に要する時間の短縮を図ることができる。

また、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）及び前記熱溶融性樹脂（Ｐ）の双方が、熱硬化性樹脂を含み、前記加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）は、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）が硬化する温度範囲内で且つ前記熱溶融性樹脂（Ｐ）が硬化する温度範囲内の温度で、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）及び前記熱溶融性樹脂（Ｐ）の双方を加熱して硬化させる工程（Ｓ３ｂ，Ｓ３１ｂ）を含むと好適である。

この構成によれば、熱膨張性樹脂（Ｑ）を膨張させて硬化させる過程の中で比較的長い時間を要する硬化工程と、熱溶融性樹脂（Ｐ）を溶融させて硬化させる過程の中で比較的長い時間を要する硬化工程とを、共通の工程（Ｓ３ｂ，Ｓ３１ｂ）とすることができる。よって、これら２つの硬化工程が互いに別のタイミングで行われる場合に比べて、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）に要する時間の短縮を図ることができる。

また、前記加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）は、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）が膨張する温度範囲内で且つ前記熱溶融性樹脂（Ｐ）が溶融する温度範囲内の温度で、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）及び前記熱溶融性樹脂（Ｐ）の双方を加熱する工程（Ｓ３ａ，Ｓ３１ａ）を含むと好適である。

この構成によれば、熱膨張性樹脂（Ｑ）を膨張させる膨張工程と、熱溶融性樹脂（Ｐ）を溶融させる溶融工程とを、共通の工程（Ｓ３ａ，Ｓ３１ａ）とすることができる。よって、これらの膨張工程及び溶融工程が互いに別のタイミングで行われる場合に比べて、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）に要する時間の短縮を図ることができる。

また、前記電機子（１）は、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）よりも融点が高く且つ電気的絶縁性を有する部材であって、前記コア（１０）側とは反対側である反コア側から前記コイルエンド部（３２）を覆う本体部（９１ａ）を有する絶縁部材（９１）を備え、前記樹脂配置工程（Ｓ２）では、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）における前記コイルエンド部（３２）に接する側とは反対側の面に前記本体部（９１ａ）が固定された前記熱溶融性樹脂（Ｐ）と前記絶縁部材（９１）との一体物（９０）を、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）が前記反コア側から前記コイルエンド部（３２）に接するように配置し、又は、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を、前記反コア側から前記コイルエンド部（３２）に接するように配置すると共に、前記絶縁部材（９１）を、前記本体部（９１ａ）が前記反コア側から前記熱溶融性樹脂（Ｐ）に接するように配置すると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）を実行することで、絶縁部材（９１）の本体部（９１ａ）を、溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）によってコイルエンド部（３２）に対して固定することができる。よって、絶縁部材（９１）を備えた電機子（１）を製造する場合に、絶縁部材（９１）を電機子（１）に対して固定するための工程を加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）と共通化して、製造工程の短縮を図ることができる。なお、絶縁部材（９１）を備えた電機子（１）は、絶縁部材（９１）を備えない電機子（１）に比べて、コイルエンド部（３２）と他部材（ケースの内面等）との間に必要となる絶縁距離を短く抑えることができるという利点がある。

また、前記コア（１０）は、軸方向（Ｌ）の両端部に開口部（１２）を有する前記スロット（１１）が周方向（Ｃ）に複数配置された円筒状に形成され、前記コイル配置工程（Ｓ１）では、前記軸方向（Ｌ）の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部（３２）が前記開口部（１２）から前記軸方向（Ｌ）の外側に突出するように、前記コイル（３０）を前記コア（１０）に対して配置し、前記軸方向（Ｌ）の一方側の前記コイルエンド部（３２）を対象とする前記樹脂配置工程（Ｓ２）である第１樹脂配置工程（Ｓ２１）と、前記軸方向（Ｌ）の他方側の前記コイルエンド部（３２）を対象とする前記樹脂配置工程（Ｓ２）である第２樹脂配置工程（Ｓ２２）とを実行した後、前記第１樹脂配置工程（Ｓ２１）で配置した前記絶縁部材（９１）と前記第２樹脂配置工程（Ｓ２２）で配置した前記絶縁部材（９１）とのうちの少なくとも前記コア（１０）に対して下側に配置される方の前記絶縁部材（９１）を、前記コイルエンド部（３２）に対して押し付けた状態で、前記加熱工程（Ｓ３）を実行すると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３）が、第１樹脂配置工程（Ｓ２１）と第２樹脂配置工程（Ｓ２２）とを実行した後に実行されるため、加熱工程（Ｓ３）を実行することで、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の固定を軸方向（Ｌ）の両側で行うことができる。よって、加熱工程（Ｓ３）の実行によりコイルエンド部（３２）同士の固定が軸方向（Ｌ）の一方側でのみ行われる場合に比べて、製造工程の短縮を図ることができる。
なお、上記の構成によれば、加熱工程（Ｓ３）を実行する際には、第１樹脂配置工程（Ｓ２１）で配置した絶縁部材（９１）と第２樹脂配置工程（Ｓ２２）で配置した絶縁部材（９１）とのうちの少なくともコア（１０）に対して下側に配置される方の絶縁部材（９１）（以下、「下側絶縁部材」という。）が、コイルエンド部（３２）に対して押し付けられた状態とされる。そのため、加熱工程（Ｓ３）の実行中に、下側絶縁部材とコイルエンド部（３２）との間に存在する溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）を、下側絶縁部材によって重力に抗してコイルエンド部（３２）側に押し付けることができる。よって、溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）をコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に流入させるために重力を積極的に利用できない方のコイルエンド（３３）についても、溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）を、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に適切に流入させることができる。従って、コイルエンド（３３）の鉛直方向（Ｚ）の向きにかかわらず、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士を溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）により適切に固定することができる。

また、前記コア（１０）は、軸方向（Ｌ）の両端部に開口部（１２）を有する前記スロット（１１）が周方向（Ｃ）に複数配置された円筒状に形成され、前記コイル配置工程（Ｓ１）では、前記軸方向（Ｌ）の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部（３２）が前記開口部（１２）から前記軸方向（Ｌ）の外側に突出するように、前記コイル（３０）を前記コア（１０）に対して配置し、前記樹脂配置工程（Ｓ２）では、前記コア（１０）側とは反対側から前記コイルエンド部（３２）に接するように前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を配置し、前記軸方向（Ｌ）の一方側の前記コイルエンド部（３２）を対象とする前記樹脂配置工程（Ｓ２）である第１樹脂配置工程（Ｓ２１）の実行後、前記第１樹脂配置工程（Ｓ２１）で配置した前記熱溶融性樹脂（Ｐ）である第１熱溶融性樹脂（Ｐ１）が前記コア（１０）に対して上側に配置された状態で前記加熱工程（Ｓ３１）を実行し、前記加熱工程（Ｓ３１）の実行後、前記軸方向（Ｌ）の他方側の前記コイルエンド部（３２）を対象とする前記樹脂配置工程（Ｓ２）である第２樹脂配置工程（Ｓ２２）を実行し、前記第２樹脂配置工程（Ｓ２２）の実行後、前記第２樹脂配置工程（Ｓ２２）で配置した前記熱溶融性樹脂（Ｐ）である第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）が前記コア（１０）に対して上側に配置された状態で、前記第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）を加熱して前記第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）を溶融させると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３１）を実行することで、軸方向（Ｌ）の一方側のコイルエンド（３３）について、溶融状態の第１熱溶融性樹脂（Ｐ１）を、重力を利用してコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に流入させて、コイルエンド部（３２）同士を溶融後の第１熱溶融性樹脂（Ｐ１）により固定することができる。また、第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）を加熱して第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）を溶融させる工程（Ｓ３２）を実行することで、軸方向（Ｌ）の他方側のコイルエンド（３３）について、溶融状態の第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）を、重力を利用してコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に流入させて、コイルエンド部（３２）同士を溶融後の第２熱溶融性樹脂（Ｐ２）により固定することができる。
このように、上記の構成によれば、軸方向（Ｌ）の両側のコイルエンド（３３）について、溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）を、重力を利用してコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に流入させることができる。そのため、軸方向（Ｌ）の両側において、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士を溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）により適切に固定することができる。

また、前記コア（１０）は、軸方向（Ｌ）の両端部に開口部（１２）を有する前記スロット（１１）が周方向（Ｃ）に複数配置された円筒状に形成され、前記コイル配置工程（Ｓ１）では、前記軸方向（Ｌ）の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部（３２）が前記開口部（１２）から前記軸方向（Ｌ）の外側に突出するように、前記コイル（３０）を前記コア（１０）に対して配置し、前記樹脂配置工程（Ｓ２）では、径方向内側（Ｒ１）及び径方向外側（Ｒ２）の少なくとも一方から前記コイルエンド部（３２）に接するように前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を配置し、軸心（Ａ）が鉛直方向（Ｚ）に対して交差するように配置された前記コア（１０）を前記軸心（Ａ）周りに回転させながら、前記加熱工程（Ｓ３）を実行すると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３）の実行中にコア（１０）が軸心（Ａ）周りに回転されるため、重力がコイルエンド部（３２）に向かう側に作用する期間を、周方向（Ｃ）の各位置に配置された熱溶融性樹脂（Ｐ）に対して設けることが可能となる。よって、周方向（Ｃ）の各位置において、溶融状態の熱溶融性樹脂（Ｐ）を、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の隙間に適切に流入させることが可能となり、周方向（Ｃ）の全域に亘ってコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士を溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）により適切に固定することが可能となる。

また、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）として、シート状に成形されたシート部材（４０）を用い、前記コイル配置工程（Ｓ１）は、前記スロット（１１）の内面（２０）に沿って配置されるスロット内配置部（５０）と、前記スロット（１１）の開口部（１２）から前記スロット（１１）の外部に突出する突出部（６０）とを有するように、膨張前の前記シート部材（４０）を前記コア（１０）に対して配置するシート部材配置工程（Ｓ１１）と、前記シート部材配置工程（Ｓ１１）の後、前記シート部材（４０）における前記開口部（１２）の開口縁（１３）に沿う対象部分（４４）を加熱して膨張させる部分膨張工程（Ｓ１２）と、前記部分膨張工程（Ｓ１２）の後、前記スロット収容部（３１）と前記スロット（１１）の内面（２０）との間に前記スロット内配置部（５０）が配置されるように、前記スロット収容部（３１）を前記スロット（１１）の内部に配置するスロット収容部配置工程（Ｓ１３）と、を備えると好適である。

この構成によれば、シート部材配置工程（Ｓ１１）とスロット収容部配置工程（Ｓ１３）との間に部分膨張工程（Ｓ１２）が実行され、部分膨張工程（Ｓ１２）では、シート部材（４０）におけるスロット（１１）の開口部（１２）の開口縁（１３）に沿う対象部分（４４）が膨張される。よって、部分膨張工程（Ｓ１２）を実行することで、コア（１０）における開口縁（１３）の周囲の端面である開口端面（１０ｃ）に接触する段差部（４６）を、シート部材（４０）に形成することができ、部分膨張工程（Ｓ１２）の後にスロット収容部配置工程（Ｓ１３）を実行する際に、段差部（４６）と開口端面（１０ｃ）との間に作用する摩擦力又は接着力によって、シート部材（４０）のコア（１０）に対する移動を規制することができる。
このように、上記の構成によれば、シート部材（４０）のコア（１０）に対する移動が規制された状態で、スロット収容部配置工程（Ｓ１３）を実行することができる。よって、スロット収容部配置工程（Ｓ１３）を実行する際に、スロット収容部（３１）とスロット（１１）の内面（２０）との間にシート部材（４０）のスロット内配置部（５０）が配置されるようにコイル（３０）をコア（１０）に対して配置することが容易となる。

また、前記コイル（３０）は、複数の線状導体（３）を前記スロット（１１）の外部において接合して構成され、前記樹脂配置工程（Ｓ２）では、前記コイルエンド部（３２）における前記線状導体（３）同士の接合部（４）に接するように、溶融前の前記熱溶融性樹脂（Ｐ）を配置すると好適である。

この構成によれば、加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）を行って溶融前の熱溶融性樹脂（Ｐ）を溶融させた後に硬化させることで、コイルエンド部（３２）同士を溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）により固定することに加えて、溶融後の熱溶融性樹脂（Ｐ）で接合部（４）を覆って、接合部（４）の電気的絶縁性を確保することも可能となる。よって、接合部（４）の電気的絶縁性を確保するための工程を加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）と共通化して、製造工程の短縮を図ることができる。

また、前記コイル（３０）は、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体（３）を用いて構成され、複数本の前記スロット収容部（３１）は、前記スロット（１１）の内部に、一列又は複数列に並んで整列配置され、前記コイルエンド部（３２）のそれぞれは、前記コア（１０）における複数の前記スロット（１１）の並び方向（Ｃ）に隣接する他の前記コイルエンド部（３２）と前記並び方向（Ｃ）の配置領域が一部重複するように配置されていると好適である。

このようにコイルエンド部（３２）が配置される場合には、コイルエンド（３３）に形成されるコイルエンド部（３２）同士の隙間が狭くなりやすく、コイルエンド（３３）の外側からスロット（１１）の内部まで溶融状態の樹脂を流動させることが困難となる場合がある。この点に関して、本開示に係る技術では、コイルエンド（３３）の外側からスロット（１１）の内部まで溶融状態の樹脂を流動させる必要はなく、スロット収容部（３１）とスロット（１１）の内面（２０）との間に配置された熱膨張性樹脂（Ｑ）によって、スロット収容部（３１）をコア（１０）に対して固定することができる。この際、上記の構成では、断面形状が矩形状の複数本のスロット収容部（３１）が、スロット（１１）の内部に整列配置されるため、スロット収容部（３１）が細線（細い丸線）により構成される場合に比べてスロット（１１）の内部の隙間を少なく抑えやすく、複数本のスロット収容部（３１）を熱膨張性樹脂（Ｑ）によって適切に固定することができる。よって、本開示に係る技術は、コイル（３０）が、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体（３）を用いて構成されると共に、スロット収容部（３１）及びコイルエンド部（３２）が上記のように配置される場合に特に適している。

スロット（１１）を有するコア（１０）と、前記スロット（１１）の内部に配置されるスロット収容部（３１）及び前記スロット（１１）の外部に配置されるコイルエンド部（３２）を有するコイル（３０）と、を備えた電機子（１）であって、前記スロット収容部（３１）と前記スロット（１１）の内面との間に、加熱により膨張する熱膨張性樹脂（Ｑ）が、膨張後に硬化した状態で配置され、前記コイルエンド部（３２）同士の隙間に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂（Ｐ）が、溶融後に硬化した状態で配置されている。

この構成によれば、スロット収容部（３１）がコア（１０）に対して固定されているだけでなく、コイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士も固定されているため、コイルエンド（３３）の振動を小さく抑えることが可能な電機子（１）を実現することができる。
また、上記の構成では、スロット収容部（３１）をコア（１０）に対して固定するための熱膨張性樹脂（Ｑ）と、コイルエンド部（３２）同士を固定するための熱溶融性樹脂（Ｐ）との双方を、硬化するまでの反応が加熱により進行する樹脂とすることができる。そのため、電機子（１）の製造過程において、スロット収容部（３１）のコア（１０）に対する固定とコイルエンド部（３２）同士の固定との双方を、同じ種類の工程である加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）で行うことができる。すなわち、この電機子（１）は、比較的簡素な工程で、スロット収容部（３１）のコア（１０）に対する固定とコイルエンド（３３）を構成するコイルエンド部（３２）同士の固定との双方を行うことが可能となっている。

ここで、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）よりも融点が高く且つ電気的絶縁性を有する絶縁部材（９１）を備え、前記絶縁部材（９１）は、前記コア（１０）側とは反対側である反コア側から前記コイルエンド部（３２）を覆う本体部（９１ａ）を有し、前記本体部（９１ａ）は、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）によって前記コイルエンド部（３２）に対して固定されていると好適である。

この構成によれば、電機子（１）が絶縁部材（９１）を備えない場合に比べて、コイルエンド部（３２）と他部材（ケースの内面等）との間に必要となる絶縁距離を短く抑えることができる。
また、上記の構成では、コイルエンド部（３２）同士を固定するための熱溶融性樹脂（Ｐ）によって、絶縁部材（９１）がコイルエンド部（３２）に対して固定されている。よって、電機子（１）の製造過程において、絶縁部材（９１）を電機子（１）に対して固定するための工程を加熱工程（Ｓ３，Ｓ３１）と共通化して、製造工程の短縮を図ることができる。

また、前記熱膨張性樹脂（Ｑ）は、前記スロット（１１）の内面に沿って配置されたスロット内配置部（５０）と、前記スロット（１１）の開口部（１２）から前記スロット（１１）の外部に突出した突出部（６０）とを有すると共に、前記開口部（１２）の開口縁（１３）に沿って、前記開口縁（１３）から離れる側に窪む凹部（４５）を有していると好適である。

この構成によれば、熱膨張性樹脂（Ｑ）が振動等によってコア（１０）に対して移動することを、開口縁（１３）に対する凹部（４５）の引っ掛かりにより規制することができる。従って、突出部（６０）に折り返し部が形成されない場合でも、熱膨張性樹脂（Ｑ）のコア（１０）に対する移動を規制することが可能となる。

また、前記コイル（３０）は、複数の線状導体（３）を前記スロット（１１）の外部において接合して構成され、前記コイルエンド部（３２）における前記線状導体（３）同士の接合部（４）が、前記熱溶融性樹脂（Ｐ）で覆われていると好適である。

この構成によれば、コイルエンド部（３２）同士を固定するための熱溶融性樹脂（Ｐ）を利用して、接合部（４）の電気的絶縁性を確保することができるため、製造コストの低減を図ることができる。

また、前記コイル（３０）は、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体（３）を用いて構成され、複数本の前記スロット収容部（３１）は、前記スロット（１１）の内部に、一列又は複数列に並んで整列配置され、前記コイルエンド部（３２）のそれぞれは、前記コア（１０）における複数の前記スロット（１１）の並び方向（Ｃ）に隣接する他の前記コイルエンド部（３２）と前記並び方向（Ｃ）の配置領域が一部重複するように配置されていると好適である。

この構成によれば、断面形状が矩形状の複数本のスロット収容部（３１）が、スロット（１１）の内部に整列配置されるため、スロット収容部（３１）が細線（細い丸線）により構成される場合に比べてスロット（１１）の内部の隙間を少なく抑えやすく、複数本のスロット収容部（３１）を熱膨張性樹脂（Ｑ）によって適切に固定することができる。
なお、上記の構成のようにコイルエンド部（３２）が配置される場合には、コイルエンド（３３）に形成されるコイルエンド部（３２）同士の隙間が狭くなりやすく、コイルエンド（３３）の外側からスロット（１１）の内部まで溶融状態の樹脂を流動させることが困難となる場合がある。この点に関して、本開示に係る技術では、スロット収容部（３１）をコア（１０）に対して固定するための樹脂として、熱溶融性樹脂（Ｐ）ではなく熱膨張性樹脂（Ｑ）を用いる。そのため、コイルエンド（３３）の外側からスロット（１１）の内部まで溶融状態の樹脂を流動させる必要はなく、スロット収容部（３１）とスロット（１１）の内面（２０）との間に配置される熱膨張性樹脂（Ｑ）によって、スロット収容部（３１）をコア（１０）に対して固定することができる。よって、本開示に係る技術は、コイル（３０）が、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体（３）を用いて構成されると共に、スロット収容部（３１）及びコイルエンド部（３２）が上記のように配置される場合に特に適している。

本開示に係る電機子の製造方法及び電機子は、上述した各効果のうち、少なくとも１つを奏することができれば良い。

１：電機子
３：線状導体
４：接合部
１０：コア
１１：スロット
１２：軸方向開口部（開口部）
１３：開口縁
２０：内面
３０：コイル
３１：スロット収容部
３２：コイルエンド部
４０：絶縁シート（シート部材）
４４：対象部分
４５：凹部
５０：スロット内配置部
６０：突出部
９０：一体物
９１：絶縁部材
９１ａ：第１部分（本体部）
Ｓ１：コイル配置工程
Ｓ１１：シート部材配置工程
Ｓ１２：部分膨張工程
Ｓ１３：スロット収容部配置工程
Ｓ２：樹脂配置工程
Ｓ２１：第１樹脂配置工程
Ｓ２２：第２樹脂配置工程
Ｓ３：加熱工程
Ｓ３１：第１加熱工程（加熱工程）
Ａ：軸心
Ｃ：周方向（並び方向）
Ｌ：軸方向
Ｐ：熱溶融性樹脂
Ｐ１：第１熱溶融性樹脂
Ｐ２：第２熱溶融性樹脂
Ｑ：熱膨張性樹脂
Ｒ１：径方向内側
Ｒ２：径方向外側
Ｚ：鉛直方向

Claims (16)

1. スロットを有するコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子の製造方法であって、
   加熱により膨張する熱膨張性樹脂を用い、前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に膨張前の前記熱膨張性樹脂が配置されるように、前記コイルを前記コアに対して配置するコイル配置工程と、
   前記コイル配置工程の前又は後に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂を用い、前記コイルエンド部に接するように溶融前の前記熱溶融性樹脂を配置する樹脂配置工程と、
   前記コイル配置工程及び前記樹脂配置工程の後に、前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂を加熱し、前記熱膨張性樹脂を膨張させた後に硬化させると共に前記熱溶融性樹脂を溶融させた後に硬化させる加熱工程と、を備え、
   前記熱膨張性樹脂は、加熱により軟化した後に膨張する樹脂であり、
   前記熱溶融性樹脂の溶融開始温度が、前記熱膨張性樹脂の軟化開始温度よりも高い、電機子の製造方法。
2. スロットを有するコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子の製造方法であって、
   加熱により膨張する熱膨張性樹脂を用い、前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に膨張前の前記熱膨張性樹脂が配置されるように、前記コイルを前記コアに対して配置するコイル配置工程と、
   前記コイル配置工程の前又は後に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂を用い、前記コイルエンド部に接するように溶融前の前記熱溶融性樹脂を配置する樹脂配置工程と、
   前記コイル配置工程及び前記樹脂配置工程の後に、前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂を加熱し、前記熱膨張性樹脂を膨張させた後に硬化させると共に前記熱溶融性樹脂を溶融させた後に硬化させる加熱工程と、を備え、
   前記電機子は、前記熱溶融性樹脂よりも融点が高く且つ電気的絶縁性を有する部材であって、前記コア側とは反対側である反コア側から前記コイルエンド部を覆う本体部を有する絶縁部材を備え、
   前記樹脂配置工程では、
   前記熱溶融性樹脂における前記コイルエンド部に接する側とは反対側の面に前記本体部が固定された前記熱溶融性樹脂と前記絶縁部材との一体物を、前記熱溶融性樹脂が前記反コア側から前記コイルエンド部に接するように配置し、又は、
   前記熱溶融性樹脂を、前記反コア側から前記コイルエンド部に接するように配置すると共に、前記絶縁部材を、前記本体部が前記反コア側から前記熱溶融性樹脂に接するように配置する、電機子の製造方法。
3. 前記熱膨張性樹脂は、加熱により軟化した後に膨張する樹脂であり、
   前記熱溶融性樹脂の溶融開始温度が、前記熱膨張性樹脂の軟化開始温度よりも高い、請求項２に記載の電機子の製造方法。
4. 前記コアは、軸方向の両端部に開口部を有する前記スロットが周方向に複数配置された円筒状に形成され、
   前記コイル配置工程では、前記軸方向の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部が前記開口部から前記軸方向の外側に突出するように、前記コイルを前記コアに対して配置し、
   前記軸方向の一方側の前記コイルエンド部を対象とする前記樹脂配置工程である第１樹脂配置工程と、前記軸方向の他方側の前記コイルエンド部を対象とする前記樹脂配置工程である第２樹脂配置工程とを実行した後、前記第１樹脂配置工程で配置した前記絶縁部材と前記第２樹脂配置工程で配置した前記絶縁部材とのうちの少なくとも前記コアに対して下側に配置される方の前記絶縁部材を、前記コイルエンド部に対して押し付けた状態で、前記加熱工程を実行する、請求項２又は３に記載の電機子の製造方法。
5. 前記コアは、軸方向の両端部に開口部を有する前記スロットが周方向に複数配置された円筒状に形成され、
   前記コイル配置工程では、前記軸方向の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部が前記開口部から前記軸方向の外側に突出するように、前記コイルを前記コアに対して配置し、
   前記樹脂配置工程では、前記コア側とは反対側から前記コイルエンド部に接するように前記熱溶融性樹脂を配置し、
   前記軸方向の一方側の前記コイルエンド部を対象とする前記樹脂配置工程である第１樹脂配置工程の実行後、前記第１樹脂配置工程で配置した前記熱溶融性樹脂である第１熱溶融性樹脂が前記コアに対して上側に配置された状態で前記加熱工程を実行し、
   前記加熱工程の実行後、前記軸方向の他方側の前記コイルエンド部を対象とする前記樹脂配置工程である第２樹脂配置工程を実行し、
   前記第２樹脂配置工程の実行後、前記第２樹脂配置工程で配置した前記熱溶融性樹脂である第２熱溶融性樹脂が前記コアに対して上側に配置された状態で、前記第２熱溶融性樹脂を加熱して前記第２熱溶融性樹脂を溶融させる、請求項１から３のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
6. 前記コアは、軸方向の両端部に開口部を有する前記スロットが周方向に複数配置された円筒状に形成され、
   前記コイル配置工程では、前記軸方向の両側のそれぞれにおいて前記コイルエンド部が前記開口部から前記軸方向の外側に突出するように、前記コイルを前記コアに対して配置し、
   前記樹脂配置工程では、径方向内側及び径方向外側の少なくとも一方から前記コイルエンド部に接するように前記熱溶融性樹脂を配置し、
   軸心が鉛直方向に対して交差するように配置された前記コアを前記軸心周りに回転させながら、前記加熱工程を実行する、請求項１に記載の電機子の製造方法。
7. 前記加熱工程では、前記熱膨張性樹脂と前記熱溶融性樹脂とを共に加熱する、請求項１から６のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
8. 前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂の双方が、熱硬化性樹脂を含み、
   前記加熱工程は、前記熱膨張性樹脂が硬化する温度範囲内で且つ前記熱溶融性樹脂が硬化する温度範囲内の温度で、前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂の双方を加熱して硬化させる工程を含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
9. 前記加熱工程は、前記熱膨張性樹脂が膨張する温度範囲内で且つ前記熱溶融性樹脂が溶融する温度範囲内の温度で、前記熱膨張性樹脂及び前記熱溶融性樹脂の双方を加熱する工程を含む、請求項１から８のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
10. 前記熱膨張性樹脂として、シート状に成形されたシート部材を用い、
    前記コイル配置工程は、
    前記スロットの内面に沿って配置されるスロット内配置部と、前記スロットの開口部から前記スロットの外部に突出する突出部とを有するように、膨張前の前記シート部材を前記コアに対して配置するシート部材配置工程と、
    前記シート部材配置工程の後、前記シート部材における前記開口部の開口縁に沿う対象部分を加熱して膨張させる部分膨張工程と、
    前記部分膨張工程の後、前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に前記スロット内配置部が配置されるように、前記スロット収容部を前記スロットの内部に配置するスロット収容部配置工程と、を備える、請求項１から９のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
11. 前記コイルは、複数の線状導体を前記スロットの外部において接合して構成され、
    前記樹脂配置工程では、前記コイルエンド部における前記線状導体同士の接合部に接するように、溶融前の前記熱溶融性樹脂を配置する、請求項１から１０のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
12. 前記コイルは、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体を用いて構成され、
    複数本の前記スロット収容部は、前記スロットの内部に、一列又は複数列に並んで整列配置され、
    前記コイルエンド部のそれぞれは、前記コアにおける複数の前記スロットの並び方向に隣接する他の前記コイルエンド部と前記並び方向の配置領域が一部重複するように配置されている、請求項１から１１のいずれか一項に記載の電機子の製造方法。
13. スロットを有するコアと、前記スロットの内部に配置されるスロット収容部及び前記スロットの外部に配置されるコイルエンド部を有するコイルと、を備えた電機子であって、
    前記スロット収容部と前記スロットの内面との間に、加熱により膨張する熱膨張性樹脂が、膨張後に硬化した状態で配置され、
    前記コイルエンド部同士の隙間に、加熱により溶融する熱溶融性樹脂が、溶融後に硬化した状態で配置され、
    前記熱溶融性樹脂よりも融点が高く且つ電気的絶縁性を有する絶縁部材を備え、
    前記絶縁部材は、前記コア側とは反対側である反コア側から前記コイルエンド部を覆う本体部を有し、
    前記本体部は、前記熱溶融性樹脂によって前記コイルエンド部に対して固定されている、電機子。
14. 前記熱膨張性樹脂は、前記スロットの内面に沿って配置されたスロット内配置部と、前記スロットの開口部から前記スロットの外部に突出した突出部とを有すると共に、前記開口部の開口縁に沿って、前記開口縁から離れる側に窪む凹部を有している、請求項１３に記載の電機子。
15. 前記コイルは、複数の線状導体を前記スロットの外部において接合して構成され、
    前記コイルエンド部における前記線状導体同士の接合部が、前記熱溶融性樹脂で覆われている、請求項１３又は１４のいずれか一項に記載の電機子。
16. 前記コイルは、延在方向に直交する断面形状が矩形状の線状導体を用いて構成され、
    複数本の前記スロット収容部は、前記スロットの内部に、一列又は複数列に並んで整列配置され、
    前記コイルエンド部のそれぞれは、前記コアにおける複数の前記スロットの並び方向に隣接する他の前記コイルエンド部と前記並び方向の配置領域が一部重複するように配置されている、請求項１３から１５のいずれか一項に記載の電機子。

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