CN111731393A - 一种后围板总成结构及汽车 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种后围板总成结构及汽车，包括后围外板和后围内板；所述后围外板包括竖直段和倾斜段；所述竖直段包括第一端和第二端；所述倾斜段包括第三端和第四端；所述第一端和所述第三端连接；所述第二端在竖直方向上的投影和所述第四端在竖直方向上的投影之间的距离为144毫米至224毫米；所述第二端在水平方向上的投影和所述第四端在水平方向上的投影之间的距离为333毫米至413毫米。本发明还公开了一种汽车，应用了上述后围板总成结构。本发明涉及的后围板总成结构能够在后围断面X向、Z向变高变大的情况下保证车身较好的扭转刚度及尾门锁扣固定点刚度，防止异响和安全风险，而且也支持和实现了下车身平台化、降低制造成本研发成本。

Description

一种后围板总成结构及汽车
技术领域
本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种后围板总成结构及汽车。
背景技术
汽车的平台是在开发过程中用相似的底盘和车身结构，承载不同车型开发和及生产制造，生产出外形、功能不尽相同的产品。一个成功完善的汽车平台，可以同时承载不同车型的开发和制造，生产出外形、工程都不尽相同的产品。在制造方面，搭载同一汽车平台生产的产品，可以大量采用通用化的零部件和总成，大大降低了制造成本和采购成本；在研发方面，一个汽车平台实现了技术性的突破，就等于搭载这一平台的所有产品都实现了突破，使各项开发费用大大降低。
目前的车身设计一般是下车身架构不动，上车身及门盖等部分根据造型的不同进行结构设计，后围板总成作为上车身的一部分，后围板下部需要考虑与后地板备胎坑匹配连接(即连接下车身架构)；架构不动，即后围下部匹配部分不变，但后围上部止口位置需要根据尾门的止口位置及锁扣位置做适应性设计，比如，根据造型要求后背门设计为溜背式，止口及锁扣布置较原先上抬并后移，因此，后围板止口和下部与后地板备胎坑的连接边之间X向和Z向值很大，如果不注重这块的设计，没有相应的应对措施，车身后部即后围板处车身扭转刚度会变差，易出现后部异响，且锁扣固定点的强度、动刚度也会变弱，后背门关闭可靠性也会变差，易出现安全事故。
发明内容
针对背景技术中的技术问题，本发明提供了一种能够使车身后部扭转刚度好、后背门关闭可靠性好、安全性能好的后围板总成结构。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种后围板总成结构，包括后围外板和后围内板；所述后围外板包括竖直段和倾斜段；所述竖直段包括第一端和第二端；所述倾斜段包括第三端和第四端；所述第一端和所述第三端连接；所述第二端在竖直方向上的投影和所述第四端在竖直方向上的投影之间的距离为144毫米至224毫米；所述第二端在水平方向上的投影和所述第四端在水平方向上的投影之间的距离为333毫米至413毫米。
进一步地，所述第二端在竖直方向上的投影和所述第四端在竖直方向上的投影之间的距离为164毫米至204毫米；所述第二端在水平方向上的投影和所述第四端在水平方向上的投影之间的距离为353毫米至393毫米。
进一步地，所述后围板总成结构还包括锁扣安装板；所述锁扣安装板设置于所述后围内板和所述后围外板之间；所述后围内板上设有锁扣安装板安装部，所述锁扣安装板安装部上设有避让部；所述避让部用于为所述锁扣安装板的安装提供空间。
进一步地，所述避让部为圆角结构。
进一步地，所述圆角结构的半径为2.5毫米至3.5毫米。
进一步地，所述锁扣安装板焊接于所述后围内板和所述后围外板之间，且分别与所述后围内板和所述后围外板形成封闭腔体。
进一步地，所述后围板总成结构还包括锁扣，所述锁扣与所述锁扣安装板相对地设置于所述后围内板的两侧。
进一步地，所述后围外板包括止口部；所述止口部的两端设有排水槽；或者；所述止口部上分布有多个排水槽；所述排水槽的形状为梯形，且所述排水槽与所述止口部连通；所述止口部的两端与侧围搭接。
进一步地，所述后围板总成结构还包括后保安装支架，所述后保安装支架上设有多个焊点，后保安装支架通过多个所述焊点焊接于所述后围外板上。
本发明还公开了一种汽车，应用了上述任一所述的后围板总成结构。
采用上述技术方案，本发明所述的后围板总成结构具有如下有益效果：能够满足匹配平台化的下车身结构同时适应不同的造型风格，后围断面X向、Z向变高变大的情况下仍能保证车身较好的扭转刚度及尾门锁扣固定点刚度，防止异响和安全风险，而且也支持和实现了下车身平台化、降低制造成本研发成本及减小制造研发周期。
附图说明
图1为本发明实施例提供的后围板总成结构的结构示意图；
图2为图1的A-A视图；
图3为图1中将后围外板移除后的结构示意图；
图4为图3中B处的局部放大图；
图5为本发明实施例中示出排水槽的结构示意图。
其中，图中附图标记对应为：1-后围外板、11-竖直段、第一端111、112-第二端、12-倾斜段、121-第三端、122-第四端、13-排水槽、14-止口部、2-后围内板、23-锁扣安装板安装部、231-避让部、3-锁扣安装板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图2所示，本发明实施例公开了一种后围板总成结构，包括后围外板1和后围内板2；所述后围外板1包括竖直段11和倾斜段12；所述竖直段11包括第一端111和第二端112；所述倾斜段12包括第三端121和第四端122；所述第一端111和所述第三端121连接；所述第二端112在竖直方向上的投影和所述第四端122在竖直方向上的投影之间的距离为144毫米至224毫米；所述第二端112在水平方向上的投影和所述第四端122在水平方向上的投影之间的距离为333毫米至413毫米。
本发明实施例涉及的一种后围板总成结构能够满足匹配平台化的下车身结构同时适应不同的造型风格，后围断面X向(所述第二端112在竖直方向上的投影和所述第四端122在竖直方向上的投影之间的距离)、Z向变高变大的情况下仍能保证车身较好的扭转刚度及尾门锁扣固定点刚度，防止异响和安全风险，而且也支持和实现了下车身平台化、降低制造成本研发成本及减小制造研发周期。
在本发明另一实施例中，所述第二端112在竖直方向上的投影和所述第四端122在竖直方向上的投影之间的距离为164毫米至204毫米；所述第二端112在水平方向上的投影和所述第四端122在水平方向上的投影之间的距离为353毫米至393毫米。
在本发明另一实施例中，如图3所示为后围板总成结构中将后围外板1移除后的结构示意图；后围板总成结构还包括锁扣安装板3；所述锁扣安装板3设置于所述后围内板2和所述后围外板1之间(将后围外板移除后可见)；所述后围内板2上设有锁扣安装板安装部23，如图4所述，为了便于将所述锁扣安装板3安装于所述锁扣安装板安装部23上，所述锁扣安装板安装部23上设有避让部231；所述避让部231为圆角结构，圆角结构的半径为2.5毫米至3.5毫米，不但满足焊接要求(焊接公差要求)，同时满足密封条的密封要求(密封条自带的涂胶量能充分填充密封)。
在本发明另一实施例中，如图5所示，所述后围外板包括止口部14；所述止口部14的两端设有排水槽13，为了便于排水，所述止口部14的两端与侧围搭接；所述排水槽的形状可以为梯形，且所述排水槽与所述止口部连通；在本发明又一实施例中，所述止口部14上还可以分布有多个排水槽13，且这些排水槽13的分布可以是均匀的。如图5所示，排水槽13的数量可以为5个，本发明实施例不对排水槽13的数量做出限定，可以根据实际情况做出调整。通过上述布置可防止排水困难，防止水流渗漏进入行李舱，引起顾客抱怨。
在本发明另一实施例中，所述后围板总成还包括锁扣，所述锁扣与所述锁扣安装板3相对地设置于所述后围内板2的两侧；所述锁扣安装板3可以焊接于所述后围内板2和所述后围外板1之间，且与所述后围内板2和所述后围外板1形成封闭腔体，使得锁扣的固定处结构强、刚度好，不易变形且背门关闭可靠性好，安全稳固。
在本发明另一实施例中，所述后围板总成还包括后保安装支架，所述后保安装支架上设有多个焊点，后保安装支架通过多个所述焊点焊接于所述后围外板1上。后保下安装支架设计翻边及加大结构尺寸增加和后围外板1的焊点数量，从而保证在耐久试验中支架具有足够的刚度，确保后保安装安全可靠。
基本上述多个实施例，下面以一个具体的实施例对本发明做出更为详细的说明。
如图1至图5所示，本发明具体实施例公开了一种后围板总成结构，包括后围外板1和后围内板2、锁扣安装板3、锁扣和后保安装支架；所述后围外板1包括竖直段11和倾斜段12；所述竖直段11包括第一端111和第二端112；所述倾斜段12包括第三端121和第四端122；所述第一端111和所述第三端121连接；所述第二端112在竖直方向上的投影和所述第四端122在竖直方向上的投影之间的距离为144毫米至224毫米；所述第二端112在水平方向上的投影和所述第四端122在水平方向上的投影之间的距离为333毫米至413毫米；所述锁扣安装板3设置于所述后围内板2和所述后围外板1之间；所述后围内板2上设有锁扣安装板安装部23，所述锁扣安装板安装部23上设有避让部231；所述避让部231为圆角结构，圆角结构的半径为2.5毫米至3.5毫米；所述后围外板包括止口部14；所述止口部14上均匀分布有5个梯形排水槽13；所述锁扣与所述锁扣安装板3相对地设置于所述后围内板2的两侧；所述锁扣安装板3可以焊接于所述后围内板2和所述后围外板1之间，且与所述后围内板2和所述后围外板1形成封闭腔体；所述后保安装支架上设有7个焊点，后保安装支架通过7个所述焊点焊接于所述后围外板1上；后保下安装支架设计翻边及加大结构尺寸增加和后围外板1的焊点数量，从而保证在耐久试验中支架具有足够的刚度，确保后保安装安全可靠。
本发明实施例还公开了一种汽车，应用了上述实施例中所述的后围板总成结构。
以上所揭露的仅为本发明的其中的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种后围板总成结构，其特征在于：包括后围外板和后围内板；
所述后围外板包括竖直段和倾斜段；
所述竖直段包括第一端和第二端；所述倾斜段包括第三端和第四端；
所述第一端和所述第三端连接；
所述第二端在竖直方向上的投影和所述第四端在竖直方向上的投影之间的距离为144毫米至224毫米；
所述第二端在水平方向上的投影和所述第四端在水平方向上的投影之间的距离为333毫米至413毫米。
2.根据权利要求1所述的后围板总成结构，其特征在于：所述第二端在竖直方向上的投影和所述第四端在竖直方向上的投影之间的距离为164毫米至204毫米；
所述第二端在水平方向上的投影和所述第四端在水平方向上的投影之间的距离为353毫米至393毫米。
3.根据权利要求1所述的后围板总成结构，其特征在于：还包括锁扣安装板；
所述锁扣安装板设置于所述后围内板和所述后围外板之间；
所述后围内板上设有锁扣安装板安装部，所述锁扣安装板安装部上设有避让部；
所述避让部用于为所述锁扣安装板的安装提供空间。
4.根据权利要求3所述的后围板总成结构，其特征在于：所述避让部为圆角结构。
5.根据权利要求4所述的后围板总成结构，其特征在于：所述圆角结构的半径为2.5毫米至3.5毫米。
6.根据权利要求3所述的后围板总成结构，其特征在于：所述锁扣安装板焊接于所述后围内板和所述后围外板之间，且分别与所述后围内板和所述后围外板形成封闭腔体。
7.根据权利要求6所述的后围板总成结构，其特征在于：还包括锁扣，所述锁扣与所述锁扣安装板相对地设置于所述后围内板的两侧。
8.根据权利要求1所述的后围板总成结构，其特征在于：所述后围外板包括止口部；
所述止口部的两端设有排水槽；或者；所述止口部上分布有多个排水槽；所述排水槽的形状为梯形，且所述排水槽与所述止口部连通；
所述止口部的两端与侧围搭接。
9.根据权利要求1所述的后围板总成结构，其特征在于：还包括后保安装支架，所述后保安装支架上设有多个焊点，后保安装支架通过多个所述焊点焊接于所述后围外板上。
10.一种汽车，其特征在于，应用了如权利要求1至9任一所述的后围板总成结构。
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