CN111621899A - 一种时尚亮光毛精纺面料及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种时尚亮光毛精纺面料，采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线，其中反光纱织造工艺特别采用单根过筘法；所述的面料成分含量为：羊毛纤维50％～98％，聚酯纤维：0％～37.5％，天丝：0％～10％，反光纱：2～3％，导电纤维：0％～0.5％，竹炭纤维：0％～10％。本发明还公开了该面料的制备方法，对原料纤维进行染色处理，将染色后的纤维纺制成纱线，采用上述纱线进行机织织造，获得坯布面料，进行后整理。该面料耐水洗性能佳、反光效果更持久，更具备警示、防护作用。

Description

一种时尚亮光毛精纺面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种毛纺面料加工方法，具体涉及一种时尚亮光毛精纺面料及其生产方法。
背景技术
近年来，随着经济的发展和社会的进步，人们对服装面料的功能性、个性化、高端化等需求越来越高，尤其运动功能类服装早已成为众多消费者的追求。运动功能类服装的形式与性能偏向于光泽与舒适感，科技闪耀光泽成为近年运动功能类服装流行趋势中一大热点。
传统的反光面料一般是通过后整理工艺，将反光剂涂覆于织物表面，但这种生产工艺比较复杂，常会有涂抹不匀、耐水洗性差等问题，生产消耗也较大。在毛精纺面料中，加入一种功能性反光纱线，通过独特的花型排列设计，增加了服装的艺术感和穿着者的个性化体验；此外反光纱具备的发光防护功能，对毛精纺面料在运动功能类服装中的应用具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种时尚亮光毛精纺面料及其生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种时尚亮光毛精纺面料，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线，为充分展示和保护反光纱的特性，其中反光纱织造工艺特别采用单根过筘法；所述的面料成分含量为：羊毛纤维 50％～98％，聚酯纤维：0％～37.5％，天丝：0％～10％，反光纱：2～4％，导电纤维：0％～0.5％，竹炭纤维：0％～10％。
作为本发明进一步的方案：所述羊毛纤维细度为18.6～20.9um，聚酯纤维为1.5～2.0D，天丝为2.7～3.0D，竹炭纤维为1.8～2.0D，导电纤维细度为2.8～3.0D，反光纱的公制支数为 15～17Nm/1。
本发明还提供另一技术方案：一种时尚亮光毛精纺面料的生产方法，具体按照以下步骤实施：
S1，对原料纤维进行染色处理，
S2，将染色后的纤维纺制成纱线，
S3，采用上述纱线进行机织织造，其中反光纱处特别采用单根过筘法，按照设计花型排列，获得坯布面料；
S4，对上述坯布面料进行后整理。
作为本发明进一步的方案：所述的步骤1中，对各种不同纤维的染色具体方法为：
所述的羊毛纤维染色的染色工艺为：
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素和匀染剂，浴比1:15～1:30，匀染剂包括2％阿白格B、1％FFA和2％LTD，用醋酸调节pH值至4.5～5；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温40～60min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗。
所述的聚酯纤维染色工艺为：
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
所述的天丝染色工艺为：
染浴缸中加入活性染料爱环达，加元明粉60～80g/L；浴比1:15～1:30，以温度40℃将天丝浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至60℃，保温20～30min，加纯碱 10～20g/L，再保温40～60min；放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
所述的竹炭纤维染色工艺为：
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
作为本发明进一步的方案：所述的纺纱工艺的具体流程为：并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱，
作为本发明进一步的方案：细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在 8000～8500r/min；络筒车速1200～1400m/min，并线车速600～800m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度85～90℃，蒸纱时间25～35min。
作为本发明进一步的方案：所述的S3织造时的具体参数为：
所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：258～336×240～368根/10cm；过筘为3或4根/筘，筘号为84～90，其中反光纱处特别采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为1/1、2/2组织。
作为本发明进一步的方案：所述的织机采用optimax织机，织机参数设置综平度为320～330°，综高为180～185mm，车速为450～500r/min。
作为本发明进一步的方案：所述的S4后整理的具体流程为：生修→烧毛→平洗连煮→洗呢→开幅→烘干→熟修→刷毛→剪毛→蒸呢，即得一种时尚亮光多组份毛精纺花呢面料。
作为本发明进一步的方案：所述的洗呢工序温度35～40℃，车速180～200m/min，时间 40～60min；平洗连煮工序，温度100～105℃，车速30～35m/min；烘干工序，温度125～135℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.该面料加入功能性反光纱，由于反光纱是在进行织造的时候加入的，所以比起现有的反光面料多为表面涂层，使得反光效果的耐久性更好，耐洗涤性好，反光效果更持久，更具备警示、防护作用。
2.在进行织造的过程中，反光纱特别采用单根过筘法，一方面能够充分展示和保护反光纱的特性，将反光纱与织物组织相结合，面料中的羊毛纱线或羊毛混纺纱线能保证织物的手感，反光纱线配合在织物组织中，起到反光作用的同时，也给织物的外观带来了新的风格。另一方面采用单根过筘法，将反光纱单独穿一筘，可以减少反光纱和其他纱线之间的摩擦，也能减少反光纱和筘齿之间的摩擦，防止纱线的反光表面被损坏，从而使了织物反光性能更好的被保护。
3.在织物面料纺纱的原料中，亦可以加入导电纤维，具有消除和防止静电的性能，对于一些对各项安全性能较高的场合使用，很好的除静电性，与反光性相配合，达到更高的功能性。
4.在织物面料原料的配比方面，羊毛纱线与反光纱的搭配，能够带来新颖的织物外观及风格特征；当采用羊毛混纺纱线与反光纱进行搭配，本发明方案中的各种纤维的混纺比及纱线种类的配合，能够达到更多的功能性，导电纤维的用量保证了良好的除静电性，聚酯纤维的加入量使面料的耐磨和抗皱性能有明显的提升，竹炭纤维的加入量，使的面料具备一定的抑菌防异味效果，天丝的加入量一方面提升面料的吸湿性，另一方面也使面料的柔软性有所改善，穿着的舒适度有所提升。
5.织物的后整理方案也是为了最大限度的保护反光纱线的反光表面，从而采用比较柔和的整理手段，最大程度的保护织物的反光性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
在附图中：
图1为本发明方法制备的面料的产品图；
图2为本发明方法制备的面料的产品图；
图3为本发明方法制备的面料的产品图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，实施例中这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本申请的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本申请的范围和精神。另外，为了清除和简洁，实施例中省略了对已知功能和构造的描述。
本发明的一种时尚亮光毛精纺面料，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线，为充分展示和保护反光纱的特性，其中反光纱织造工艺特别采用单根过筘法。
所述的面料成分含量为：羊毛纤维50％～98％，聚酯纤维：0％～37.5％，天丝：0％～10％，反光纱：2％～4％，导电纤维：0％～0.5％，竹炭纤维：0％～10％。
一种上述时尚亮光毛精纺面料，具体按照以下步骤实施：
S1，对原料纤维进行染色处理：
将羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维等化学纤维进行染色，
所述羊毛纤维细度为18.6～20.9um，聚酯纤维为1.5D～2.0D，天丝为2.7～3.0D，竹炭纤维为1.8～2.0D，导电纤维细度为2.8～3.0D，反光纱的公制支数为15～17Nm/1。
各种纤维的具体染色工艺为：
(1)羊毛纤维染色
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素和匀染剂，浴比1:15～1:30，匀染剂包括2％阿白格B、1％FFA和2％LTD，用醋酸调节pH值至4.5～5；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温40～60min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗。
(2)聚酯纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(3)天丝染色
染浴缸中加入活性染料爱环达，加元明粉60～80g/L；浴比1:15～1:30，以温度40℃将天丝浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至60℃，保温20～30min，加纯碱 10～20g/L，再保温40～60min；放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(4)竹炭纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
在染色时，选用染料要与纤维的性质相适应，其中，竹炭纤维和聚酯纤维均属于涤纶性质，所以选用染料类型一致，都是分散染料，分散染料包含品种较多，具体选择的品种需要根据颜色确定。另外，反光纱不需要进行上色，同时，在本织物中导电纤维成品含量较少，直接选用黑导电，也不需进行染色。
S2，将染色后羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维进行梳理纺纱成纱线；所述羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维梳理纺纱成的纱线公制支数为72～82Nm/2，捻度为870～928捻/米。
具体的纺纱工艺具体工艺流程如下：
并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱。
其中，细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在8000～8500r/min；络筒车速 1200～1400m/min，并线车速600～800m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度85～90℃，蒸纱时间 25～35min。
S3，采用上述纱线利用optimax织机进行机织织造，按照设计花型排列，获得坯布面料；
所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：258～336×240～368根/10cm；过筘为3或4根/筘，筘号为84～90，其中反光纱处采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为1/1、2/2组织。织造时尚亮光毛精纺面料采用optimax织机，织机参数设置综平度为320～330℃，综高为180～185mm，车速为450～500r/min。
S4，对上述坯布面料进行后整理，具体流程为：生修→烧毛→平洗连煮→洗呢→开幅→烘干→熟修→刷毛→剪毛→蒸呢，即得一种时尚亮光多组份毛精纺花呢面料。
其中，洗呢工序温度35～40℃，车速180～200m/min，时间40～60min；平洗连煮工序，温度100～105℃，车速30～35m/min；烘干工序，温度125～135℃。
实施例1
本发明的一种时尚亮光毛精纺面料，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线。
所述的面料成分含量为：羊毛纤维98％，聚酯纤维：0％，天丝：0％，反光纱：2％，导电纤维：0％，竹炭纤维：0％。
此时的面料为羊毛纤维+反光纱的混纺面料，其制备方法为：
S1，对原料纤维进行染色处理，即对羊毛纤维进行染色，
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素、匀染剂包括2％阿白格B和1％FFA、2％LTD，浴比1:15，用醋酸调节pH值至4.5；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温40min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗。
S2，将染色后的纤维纺制成纱线，并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱。其中，细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在8000r/min；络筒车速1200m/min，并线车速600m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度85℃，蒸纱时间25min。
S3，采用上述纱线进行机织织造，其中反光纱处特别采用单根过筘法，按照设计花型排列，获得坯布面料；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：258×240根 /10cm；过筘为3根/筘，筘号为84，其中反光纱处采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为1/1、2/2组织。织造时尚亮光毛精纺面料采用optimax织机，织机参数设置综平度为320℃，综高为180mm，车速为450r/min。
S4，对上述坯布面料进行后整理。其中，洗呢工序温度35℃，车速180m/min，时间40min；平洗连煮工序，温度100℃，车速30m/min；烘干工序，温度125℃。
实施例2
本发明的一种时尚亮光毛精纺面料，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线。
所述的面料成分含量为：羊毛纤维50％，聚酯纤维：37.5％，天丝：4％，反光纱：4％，导电纤维：0.5％，竹炭纤维：4％。
S1，对原料纤维进行染色处理：
将羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维等化学纤维进行染色，
各种纤维的具体染色工艺为：
(1)羊毛纤维染色
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素和匀染剂，浴比1:30，匀染剂包括2％阿白格B、 1％FFA和2％LTD，用醋酸调节pH值至5；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温60min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗。
(2)聚酯纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以 2℃/min的升温速率升温至80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至135℃，保温80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(3)天丝染色
染浴缸中加入活性染料爱环达，加元明粉80g/L；浴比1:30，以温度40℃将天丝浸入染浴缸中入染，先以2℃/min的升温速率升温至60℃，保温30min，加纯碱20g/L，再保温60min；放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(4)竹炭纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以 2℃/min的升温速率升温至80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至135℃，保温80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
在染色时，选用染料要与纤维的性质相适应，其中，竹炭纤维和聚酯纤维均属于涤纶性质，所以选用染料类型一致，都是分散染料，分散染料包含品种较多，具体选择的品种需要根据颜色确定。另外，反光纱不需要进行上色，同时，在本织物中导电纤维成品含量较少，直接选用黑导电，也不需进行染色。
S2，将染色后羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维进行梳理纺纱成纱线；所述羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维梳理纺纱成的纱线公制支数为72～82Nm/2，捻度为870～928捻/米。
具体的纺纱工艺具体工艺流程如下：
并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱。
其中，细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在8500r/min；络筒车速1400m/min，并线车速800m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度90℃，蒸纱时间35min。
S3，采用上述纱线利用optimax织机进行机织织造，按照设计花型排列，获得坯布面料；
所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：336×368根/10cm；过筘为4根/ 筘，筘号为90，其中反光纱处采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为1/1、 2/2组织。织造时尚亮光毛精纺面料采用optimax织机，织机参数设置综平度为330℃，综高为185mm，车速为500r/min。
S4，对上述坯布面料进行后整理，具体流程为：生修→烧毛→平洗连煮→洗呢→开幅→烘干→熟修→刷毛→剪毛→蒸呢，即得一种时尚亮光多组份毛精纺花呢面料。
其中，洗呢工序温度40℃，车速200m/min，时间60min；平洗连煮工序，温度105℃，车速35m/min；烘干工序，温度135℃。
实施例3
本发明的一种时尚亮光毛精纺面料，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线。
所述的面料成分含量为：羊毛纤维66％，聚酯纤维：10.7％，天丝：10％，反光纱：3％，导电纤维：0.3％，竹炭纤维：10％。
S1，对原料纤维进行染色处理：
将羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维等化学纤维进行染色，
各种纤维的具体染色工艺为：
(1)羊毛纤维染色
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素和匀染剂，浴比1:20，匀染剂包括2％阿白格B、 1％FFA和2％LTD，用醋酸调节pH值至4.8；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温50min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗。
(2)聚酯纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:20，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.8；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1.5℃/min的升温速率升温至75℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至132℃，保温60min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(3)天丝染色
染浴缸中加入活性染料爱环达，加元明粉60～80g/L；浴比1:20，以温度40℃将天丝浸入染浴缸中入染，先以1.5℃/min的升温速率升温至60℃，保温25min，加纯碱15g/L，再保温50min；放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
(4)竹炭纤维染色
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:20，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.8；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1.5℃/min的升温速率升温至75℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至132℃，保温60min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
在染色时，选用染料要与纤维的性质相适应，其中，竹炭纤维和聚酯纤维均属于涤纶性质，所以选用染料类型一致，都是分散染料，分散染料包含品种较多，具体选择的品种需要根据颜色确定。另外，反光纱不需要进行上色，同时，在本织物中导电纤维成品含量较少，直接选用黑导电，也不需进行染色。
S2，将染色后羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维进行梳理纺纱成纱线；所述羊毛纤维或者羊毛纤维与聚酯纤维、天丝、竹炭纤维、导电纤维等化学纤维梳理纺纱成的纱线公制支数为76Nm/2，捻度为900捻/米。
具体的纺纱工艺具体工艺流程如下：
并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱。
其中，细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在8300r/min；络筒车速1300m/min，并线车速700m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度88℃，蒸纱时间25～35min。
S3，采用上述纱线利用optimax织机进行机织织造，按照设计花型排列，获得坯布面料；
所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：300×324根/10cm；过筘为3根/ 筘，筘号为84～90，其中反光纱处采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为 1/1、2/2组织。织造时尚亮光毛精纺面料采用optimax织机，织机参数设置综平度为325℃，综高为182mm，车速为480r/min。
S4，对上述坯布面料进行后整理，具体流程为：生修→烧毛→平洗连煮→洗呢→开幅→烘干→熟修→刷毛→剪毛→蒸呢，即得一种时尚亮光多组份毛精纺花呢面料。
其中，洗呢工序温度38℃，车速190m/min，时间50min；平洗连煮工序，温度103℃，车速33m/min；烘干工序，温度130℃。
表1摩擦及洗后外观测试性能
面料编号 干/湿摩擦 洗后外观
1 4-5/4 4
2 4-5/4 4
3 4-5/4 4
如图1～3及表1所示，实施例1～3测试结果都符合国标，相较于传统发光面料，本发明的优点主要体现在产品的功能性和设计性，本发明具备较优的耐水洗性能以及干湿摩擦牢度，从而具备更持久的反光防护功能；
此外在面料设计和织造时，将反光纱作为经纱，在织造的时候和其他经纱通过颜色的搭配以及反光纱本身具备的反光性，从而使织物表面显示出嵌线条的形式，与织物的花型搭配，达到反光效果的同时兼具美观的风格。
同时反光纱特别采用单根过筘法，能够保证反光纱线表面的反光层在织造的过程中得到比较好的保护，如果采用和其他纱线共同穿在一个筘齿中的方式，一方面会和其他纱线之间发生摩擦，另一方面因为筘齿的尺寸较小会导致反光纱和筘齿本身摩擦，这两种情况，都会对反光纱的表面反光层产生磨损，对织物后续外观的反光性是很不利的。
由于反光纱是在织造时加入的，其耐久性较现有的表面反光涂层要好，不会因为穿着而轻易的磨损掉光亮的效果。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种时尚亮光毛精纺面料，其特征在于，面料采用的纱线成分为羊毛纤维或者羊毛纤维和其他化学纤维混纺，所述的面料为1/1或2/2组织，进行花型设计排列，面料采用的纱线组份中还包括反光纱线，为充分展示和保护反光纱的特性，其中反光纱织造工艺特别采用单根过筘法；
所述的面料成分含量为：羊毛纤维50％～98％，聚酯纤维：0％～37.5％，天丝：0％～10％，反光纱：2～4％，导电纤维：0％～0.5％，竹炭纤维：0％～10％。
2.根据权利要求1所述的一种时尚亮光毛精纺面料，其特征在于，所述羊毛纤维细度为18.6～20.9um，聚酯纤维为1.5～2.0D，天丝为2.7～3.0D，竹炭纤维为1.8～2.0D，导电纤维细度为2.8～3.0D，反光纱的公制支数为15～17Nm/1。
3.一种权利要求1所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
S1，对原料纤维进行染色处理，
S2，将染色后的纤维纺制成纱线，
S3，采用上述纱线进行机织织造，其中反光纱处特别采用单根过筘法，按照设计花型排列，获得坯布面料；
S4，对上述坯布面料进行后整理。
4.根据权利要求3所述的时尚亮光毛精纺面料的制备方法，其特征在于，所述的步骤1中，对各种不同纤维的染色具体方法为：
所述的羊毛纤维染色的染色工艺为：
染浴缸中加入环保型活性染料兰纳素和匀染剂，浴比1:15～1:30，匀染剂包括2％阿白格B、1％FFA和2％LTD，用醋酸调节pH值至4.5～5；以30℃将羊毛纤维浸入染浴缸中入染，采用阶段性升温方式，以0.8℃/min的升温速率升温至85℃，保温40～60min；开始降温，放空水，冲洗出缸；再加入油剂和抗静电剂对羊毛纤维进行复洗，
所述的聚酯纤维染色工艺为：
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗，
所述的天丝染色工艺为：
染浴缸中加入活性染料爱环达，加元明粉60～80g/L；浴比1:15～1:30，以温度40℃将天丝浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至60℃，保温20～30min，加纯碱10～20g/L，再保温40～60min；放空水，冲洗出缸；再进行复洗，
所述的竹炭纤维染色工艺为：
染浴缸中加入分散染料和分散剂，浴比1:15～1:30，分散剂用量为染液总质量的0.6％，分散剂为DLP-01，用醋酸调节pH值至4.5～5；以温度40℃将聚酯纤维浸入染浴缸中入染，先以1～2℃/min的升温速率升温至70～80℃，再以0.8℃/min的升温速率升温至130～135℃，保温50～80min；开始高温排放，放空水，冲洗出缸；再进行复洗。
5.根据权利要求3所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的纺纱工艺的具体流程为：并条→混条→精梳→针梳→粗纱→细纱→络筒→并线→倍捻→蒸纱。
6.根据权利要求5所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的细纱工序选择紧密纺纺纱工艺，细纱车速控制在8000～8500r/min；络筒车速1200～1400m/min，并线车速600～800m/min，蒸纱工艺优选蒸纱温度85～90℃，蒸纱时间25～35min。
7.根据权利要求3所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的S3织造时的具体参数为：
所述时尚亮光多组份精纺花呢面料的上机经纬密为：258～336×240～368根/10cm；过筘为3或4根/筘，筘号为84～90，其中反光纱处特别采用单根过筘法；所述时尚亮光多组份精纺花呢面料为1/1、2/2组织。
8.根据权利要求7所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的织机采用optimax织机，织机参数设置综平度为320～330°，综高为180～185mm，车速为450～500r/min。
9.根据权利要求3所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的S4后整理的具体流程为：生修→烧毛→平洗连煮→洗呢→开幅→烘干→熟修→刷毛→剪毛→蒸呢，即得一种时尚亮光多组份毛精纺花呢面料。
10.根据权利要求9所述的时尚亮光毛精纺面料的生产方法，其特征在于，所述的洗呢工序温度35～40℃，车速180～200m/min，时间40～60min；平洗连煮工序，温度100～105℃，车速30～35m/min；烘干工序，温度125～135℃。
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