CN110983573A - 一种色纺涤粘面料及其生产方法 - Google Patents

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CN110983573A CN202010007447.7A CN202010007447A CN110983573A CN 110983573 A CN110983573 A CN 110983573A CN 202010007447 A CN202010007447 A CN 202010007447A CN 110983573 A CN110983573 A CN 110983573A
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Abstract

本发明提供的一种色纺涤粘面料及其生产方法，在抓剪毛时采用四次连续抓毛，一次剪毛，一体成型，提高生产效率，同时第一次抓毛使用较大张力以便快速起毛，第二次和第三次抓毛时使用较小张力避免损伤布面，使得已抓起毛羽更加细密均匀，第四次抓毛使用较大张力将已抓起毛羽梳起，以便后续剪毛，通过四次抓毛时张力的控制，使得抓剪毛均匀，面料的仿毛效果好，手感蓬松柔软，抗起毛起球，不易掉毛，水洗外观好，穿着舒适，具有优异的抗静电性，本发明方法加工流程先进合理，产品质量稳定，从节能和环保的观点来看，其方法简单可靠、生产率高、周期短、固色率高、减少污水排放，同时能提高产品质量，具有非常好的品质感和优良的市场经济效益。

Description

一种色纺涤粘面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及面料技术领域，特别涉及一种色纺涤粘面料及其生产方法。
背景技术
近来年随着休闲化商务风格的日渐流行，以往秋冬毛呢服装面料已不能完全满足消费者当前的需求。长期以来，人们习惯穿毛呢服装或毛织物御寒，因为毛织物手感柔软，毛呢面料挺括性好，两者均具有良好的保暖性，但两者由于价格昂贵且易起毛起球，所以近年来市场上出现仿毛产品。仿毛织物以其逼真的风格、多姿的花色和适宜的价格，特别受到广大消费者的喜爱。仿毛织物挺括性优于纯毛织物，仿毛织物手感及柔软性优于毛呢面料，仿毛织物既能有毛呢面料的挺括性、仿毛织物的柔软手感，同时具有绒毛感、保暖性、舒适感。
T/R面料属于合成纤维，常用于制作仿毛面料，T代表涤纶纤维，R代表粘胶纤维，T/R面料表示涤纶的成分占到60%以上与粘胶纤维混纺的混纺面料。T/R混纺织物兼具涤纶织物和粘胶织物的特点，强度高，在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点。而且布面花型有一种朦胧的感觉，一般用于休闲外套。T/R混纺织物经仿毛处理后，布面滑爽、丰满、手感柔软，光泽柔和、回弹性好，具有精纺全毛织物的优点。
与上衣或外套类面料的使用环境相比，裤类面料的摩擦频次更高及使用环境也更为恶劣，因此裤类面料对于起毛起球性能及耐磨性的要求高于其他服用面料。一般改善织物的起毛起球性能与改变织物表面的起毛性能有一定关系，例如对于精纺类羊绒面料一般需要经过烧毛、剪毛等工艺来提高面料的抗起毛起球性能并改善绒面外观；顺毛类面料则是通过多次剪短绒面的毛绒来提高顺毛面料的抗起毛起球性能。由于T/R混纺织物经抓剪毛等仿毛处理后存在起毛起球性能有所降低，同时存在秋冬季节干燥易起静电的问题，T/R仿毛面料一直未广泛应用在秋冬季裤类面料上，需要对T/R仿毛面料的抗起毛起球性能及抗静电性能进行提升以便应用于裤装等摩擦频次高的服装。
发明内容
为了解决上述T/R混纺织物经抓剪毛等仿毛处理后存在起毛起球性能有所降低，同时存在秋冬季节干燥易起静电的问题，T/R仿毛面料一直未广泛应用在秋冬季裤类面料的问题，因此需要对T/R仿毛面料的抗起毛起球性能及抗静电性能进行提升以便应用于裤装等摩擦频次高的服装，本发明提供了一种色纺涤粘面料及其生产方法。
本发明提供的一种色纺涤粘面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、纱线准备：采用原液着色涤纶短纤与有色粘胶短纤混纺形成单纱，单纱通过S/Z捻进行加捻并线形成双股纱；
S2、坯布织造：坯布由经纱和纬纱交织而成，经纱和纬纱均采用步骤S1的双股纱；
S3、退浆：将步骤S2所织造的坯布进行退浆；
S4、水洗及预定型：将退浆后坯布进行分段水洗，水洗烘干后进行预定型；
S5、抓剪毛：正反面分别进行，均采用四次连续抓毛，一次剪毛，所述反面抓毛力度大于正面抓毛力度；
S6、后定型及罐蒸：将完成抓剪毛的坯布进行后定型，并将定型后坯布放入罐蒸机内，罐蒸后采用冷却导辊冷却得到面料成品。
进一步的，所述反面第一次抓毛参数包括，起毛张力7.2-7.8%，梳毛张力7.8-8.8%；反面第二次抓毛参数包括，起毛张力4.0-5.0%，梳毛张力4.3-5.3%；反面第三次抓毛参数包括，起毛张力5.5-6.5%，梳毛张力6.0-7.0%；反面第四次抓毛参数包括，起毛张力8.2-9.2%，梳毛张力8.7-9.7%。
进一步的，所述正面第一次抓毛参数包括，起毛张力5.0-6.0%，梳毛张力5.5-6.5%；正面第二次抓毛参数包括，起毛张力3.4-4.4%，梳毛张力3.7-4.7%；正面第三次抓毛参数包括，起毛张力3.2-4.2%，梳毛张力3.7-4.7%；正面第四次抓毛参数包括，起毛张力6.5-7.5%，梳毛张力6.8-7.8%。
进一步的，所述分段水洗包括，采用平幅水洗机进行水洗，第一节水洗槽温度为30-40℃；第二节水洗槽温度为50-60℃，第二节水洗液pH为5.0-6.0；第三节水洗槽温度为70-80℃；水洗车速为18-22 m/min。
进一步的，所述分段水洗包括，采用溢流缸进行水洗，以（1.2-1.8）℃/min的速度升温至72℃-78℃后水洗20-30min，再以（2.2-2.8）℃/min的速度降至室温，在室温下进行热水洗，再进行冷水洗。
进一步的，所述步骤S5中，抓剪毛车速为18-22 m/min，所述第一次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min；第二次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为85-95 r/min；第三次抓毛时，锡林张力为1.5-2.5%，锡林转速为80-90 r/min；第四次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min。
进一步的，所述步骤S5中剪毛时，下割刀张力为6-10 kg，下割刀转速为1030-1070r/min，下割绒深度为0.01-0.02 mm。
进一步的，所述后定型采用浸轧法，后定型的浸轧液中包括28-32 g/L的抗静电剂AS202，浸轧液pH为6-7。
进一步的，所述双股纱包括60-70%涤纶和30-40%粘胶，捻度为630-670捻/米。
进一步的，所述双股纱还包括氨纶，所述双股纱包30D-50D氨纶，氨纶的牵伸倍数为2.5-3倍。
另一方面，本发明提供了一种色纺涤粘面料，所述面料根据上述色纺涤粘面料的生产方法进行生产。
根据以上技术方案，本发明的有益效果在于：
1、本色纺涤粘面料通过采用S/Z捻加捻并线的双股纱增加了纱线交缠性，降低结构松散程度，同时采用紧密赛络纺纱，对比环锭纺纱，本发明中纱线的毛羽、条干、强力等均有明显提升，面料在抓剪毛时改善面料的起毛起球特性及掉毛的问题，抓剪毛时采用四次连续抓毛，一次剪毛，一体成型，提高生产效率，同时第一次抓毛使用较大张力以便快速起毛，第二次和第三次抓毛时使用较小张力避免损伤布面，使得已抓起毛羽更加细密均匀，第四次抓毛使用较大张力将已抓起毛羽梳起，以便后续剪毛，通过四次抓毛时张力的控制，使得抓剪毛均匀，面料的仿毛效果好，手感蓬松柔软，抗起毛起球，不易掉毛。
2、常规40-60℃的水洗工艺会造成面料水洗后变色，尤其是中深色面料的浮色情况严重，同时需要多次水洗，面料的颜色稳定型差，本面料通过在染整水洗工艺采用分段水洗、分段升温的方式，同时升高了水洗温度，提高了浮色洗除效率，保证后处理过程中颜色稳定型，同时色牢度还有一定程度的提高，并且减少了水洗次数，降低后处理工艺的能耗，节约工艺成本；若采用溢流水洗能够使得坯布水洗时充分收缩，若采用三节水洗槽进行平幅水洗能够防止面料过度拉伸，控制面料张力，尤其对于具有弹性及轻微起绉面料，分节水洗能够保持布面弹性和起绉风格。
3、由于本面料为涤粘面料，若通过加入导电纤维的方法以获得抗静电性能，面料水洗后由于涤纶与粘胶均为短纤，而导电纤维为长丝，其缩率相差较大，面料易起拱，不利于面料的洗后外观；因此，本申请采用抗静电助剂对面料进行后整，可以赋予织物优异的抗静电性，有效降低纤维表面电阻；对纤维的色光和牢度无不良影响。
4、本申请中采用再生涤纶环保纤维、环保型粘胶进行织造，抗静电助剂不含甲醛和APEO，可生物降解，且后整定型时采用的柔软剂为环保助剂，符合绿色环保的要求；本发明方法加工流程先进合理，产品质量稳定，从节能和环保的观点来看，其方法简单可靠、生产率高、周期短、固色率高、减少污水排放，同时能提高产品质量。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
具体实施例一
本发明中公开了一种色纺涤粘面料及其生产方法，生产方法包括以下步骤：
步骤S1：纱线准备，将原液着色涤纶短纤与有色粘胶短纤混纺形成单纱；由于紧密赛络纺纱的毛羽，条干，强力等方面的性能较好，因此纺纱工艺采用紧密赛络纺；优选的，涤纶短纤和/或粘胶短纤的纤维细度为1.2D-1.8D，纤维长度为30 mm -50mm；所述单纱通过S/Z捻进行加捻并线形成（35-45）S/2的双股纱；所述双股纱包括60-70%涤纶和30-40%粘胶，捻度为630-670捻/米；优选的，所述双股纱还包括氨纶，所述（35-45）S/2双股纱包30D-50D氨纶，氨纶的牵伸倍数为2.5-3倍；
由于后续需要进行抓剪毛工艺，其中抓毛、梳毛、剪毛会造成的纱线结构松散，因此采用结构较紧密的双股纱，同时通过单纱S/Z捻进行加捻并线增加两股单纱的交缠性，提高双股纱的毛羽、条干及强力，改善面料抓剪毛后的质感、起毛起球特性及掉毛的问题，；
步骤S2：坯布织造，坯布由经纱和纬纱交织而成，经纱和纬纱均采用步骤S1的双股纱；以1/1的平纹组织为例，坯布经密是210-230根/10cm，坯布纬密是180-200根/10cm，上机幅宽185-195cm，坯布幅宽为160-170cm；
步骤S3：退浆；将步骤S2所织造的坯布进行退浆；优选为，用冷堆25-35℃酶退浆，堆置时间20h-28h；
步骤S4：水洗及预定型；将退浆后坯布进行分段水洗，水洗烘干后进行预定型；
通过水洗将布面退浆残液洗净，水洗主要助剂包括：1-3g/L除油剂，1-3g/L精炼剂，3-7g/L氨纶精炼剂；
所述分段水洗包括，采用平幅水洗机进行水洗，采用三节水洗槽，能够防止面料过度拉伸，控制面料张力，尤其对于具有弹性及轻微起绉面料，分节水洗能够保持布面弹性和起绉风格；
三节水洗槽中第一节水洗槽温度为30-40℃；第二节水洗槽温度为50-60℃；第三节水洗槽温度为70-80℃；由于后续工艺中定型助剂为弱碱性，因此第二节水洗槽中采用缓冲剂将水洗液pH调节至5.0-6.0，以使得成品面料的pH控制在6.5-7，水洗过程中控制车速为18-22 m/min，并定期查看水洗槽中浆料与杂质，保证水洗充分，布面无浆料残留；
常规40-60℃的水洗工艺会造成面料水洗后变色，尤其是中深色面料的浮色情况严重，同时需要多次水洗，面料的颜色稳定型差，本面料通过在染整水洗工艺采用分段水洗、分段升温的方式，同时升高了水洗温度，提高了浮色洗除效率，保证后处理过程中颜色稳定型，同时色牢度还有一定程度的提高，并且减少了水洗次数，降低后处理工艺的能耗，节约工艺成本；
坯布水洗烘干后进行预定型，预定型时采用2-4g/L的 PAC助剂作为柔软剂，预定型温度为190-200℃，预定型车速为20-26 m/min，定型幅宽为150cm，上超喂率为17%；
步骤S5：抓剪毛；正反面分别进行，抓剪毛时正反面均采用四次连续抓毛，一次剪毛，一体成型，提高生产效率；所述反面抓毛力度大于正面抓毛力度，防止面料报废，能更好的控制面料品质，对于操作的容错率更高；
本发明中的抓剪毛工艺采用进口拉法抓剪毛一体机，每个锡林辊中含有28根小棍，包括14根起毛辊和14根梳毛辊；
抓剪毛车速为18-22 m/min，所述第一次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min；第二次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为85-95 r/min；第三次抓毛时，锡林张力为1.5-2.5%，锡林转速为80-90 r/min；第四次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min；
所述反面抓剪毛时，反面第一次抓毛参数包括，起毛张力7.2-7.8%，梳毛张力7.8-8.8%；反面第二次抓毛参数包括，起毛张力4.0-5.0%，梳毛张力4.3-5.3%；反面第三次抓毛参数包括，起毛张力5.5-6.5%，梳毛张力6.0-7.0%；反面第四次抓毛参数包括，起毛张力8.2-9.2%，梳毛张力8.7-9.7%；剪毛时，下割刀张力为6-10 kg，下割刀转速为1030-1070 r/min，下割绒深度为0.01-0.02 mm；
所述正面抓剪毛时，所述正面第一次抓毛参数包括，起毛张力5.0-6.0%，梳毛张力5.5-6.5%；正面第二次抓毛参数包括，起毛张力3.4-4.4%，梳毛张力3.7-4.7%；正面第三次抓毛参数包括，起毛张力3.2-4.2%，梳毛张力3.7-4.7%；正面第四次抓毛参数包括，起毛张力6.5-7.5%，梳毛张力6.8-7.8%；剪毛时，下割刀张力为6-10 kg，下割刀转速为1030-1070 r/min，下割绒深度为0.01-0.02 mm；
由于在纺纱工艺和坯布织造时纱线存在退捻的问题，因此坯布存在捻高区和捻低区，捻低区的织物紧度相对较低，在抓毛时更易起毛，为了控制布面绒感均匀，在抓毛时降低对坯布捻高区的抓毛力度，具体的可通过在反面第三次抓毛时，将第三锡林辊捻高区的一侧用透明胶包缠6根小棍，在第三锡林辊捻低区的一侧用透明胶包缠2根小棍；以保证布面整体的绒感及手感均匀；
同时第一次抓毛使用较大张力以便快速起毛，第二次和第三次抓毛时使用较小张力避免损伤布面，使得已抓起毛羽更加细密均匀，第四次抓毛使用较大张力将已抓起毛羽梳起，以便后续剪毛，通过四次抓毛时张力的控制，使得抓剪毛均匀，面料的仿毛效果好，手感蓬松柔软，抗起毛起球，不易掉毛；
步骤S6：后定型及罐蒸；将完成抓剪毛的坯布进行后定型，后定型时采用浸轧法，后定型温度为180-190℃，后定型车速为20-26 m/min，定型幅宽为147cm，上超喂率为17%，轧液率为70-80%；后定型的浸轧液中包括28-32 g/L的抗静电剂AS202，浸轧液pH为6-7；抗静电助剂AS202不含甲醛和APEO，可生物降解，符合绿色环保的要求；另一方面由于本面料为涤粘面料，若通过加入导电纤维的方法以获得抗静电性能，面料水洗后由于涤纶与粘胶均为短纤，而导电纤维为长丝，其缩率相差较大，面料易起拱，不利于面料的洗后外观；因此，本申请采用抗静电助剂对面料进行后整，可以赋予织物优异的抗静电性，有效降低纤维表面电阻；对纤维的色光和牢度无不良影响；
为了保证面料手感爽滑，尺寸稳定型高且具有光泽度，将定型后坯布放入罐蒸机内，罐蒸温度为110-120℃，罐蒸时喂布张力为1.2-1.8kg，罐蒸后采用冷却导辊冷却得到面料成品，冷却导辊张力为1.0-1.4kg；最终得到的成品面料经密为65-80根/英寸，纬密是50-70根/英寸，织物总紧度为75-80%，成品幅宽142cm。
具体实施例二
本发明中公开了一种色纺涤粘面料及其生产方法，所述生产方法在上述具体实施例一的基础上改变了步骤S4水洗及预定型中分段水洗的生产方案，并能够实现上述具体实施例一的所有细节；
所述步骤S4中分段水洗包括，采用溢流缸进行水洗，以（1.2-1.8）℃/min的速度升温至72℃-78℃后水洗20-30min，再以（2.2-2.8）℃/min的速度降至室温，在室温下进行热水洗，再进行冷水洗；溢流水洗的水洗力度更大，能够使得坯布水洗时充分收缩，更好的控制面料的尺寸稳定型。
实验例1
对具体实施例一制得的色纺涤粘面料的抗静电性能进行测试，测试采用GB/T12703.1、GB/T12703.2及GB/T12703.5 的三种测试方法，测试结果如表1所示。
表1 色纺涤粘面料抗静电性能测试结果
Figure DEST_PATH_IMAGE001
实验例2
对具体实施例一和具体实施例二制得的色纺涤粘面料的起毛起球性能和洗后外观进行测试，测试采用GB/T4802 .1—2008《纺织品 织物起毛起球性能的测定 第1部分：圆轨迹法》和GB/T21196 .4《纺织品 马丁代尔法织物耐磨性的测定 第4部分：外观变化的评定》进行，洗后外观根据GB/T 8629-2017《纺织品 试验用家庭洗涤和干燥程序》测试，选择7A程序，水洗3遍，测试结果如表2所示。
表2 色纺涤粘面料起毛起球及洗后外观性能测试结果
项目 起毛起球 洗后外观
具体实施例一 4级 4级
具体实施例二 4级 4-5级
综上，本申请所得面料具有非常好的服用性能，面料的仿毛效果好，手感蓬松柔软，抗起毛起球，不易掉毛，水洗外观好，穿着舒适、亲肤，具有优异的抗静电性，对纤维的色光和牢度无不良影响，本申请中采用再生涤纶环保纤维、环保型粘胶进行织造，抗静电助剂不含甲醛和APEO，可生物降解，且后整定型时采用的柔软剂为环保助剂，符合绿色环保的要求；本发明方法加工流程先进合理，产品质量稳定，从节能和环保的观点来看，其方法简单可靠、生产率高、周期短、固色率高、减少污水排放，同时能提高产品质量，具有非常好的品质感和优良的市场经济效益。
需要说明的是，以上实施例仅是为了对本发明做出更清晰的说明而做出的优选方案，本领域的技术人员在本发明基础上做出的不具备创造性的改变和增加，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、纱线准备：采用原液着色涤纶短纤与有色粘胶短纤混纺形成单纱，单纱通过S/Z捻进行加捻并线形成双股纱；
S2、坯布织造：坯布由经纱和纬纱交织而成，经纱和纬纱均采用步骤S1的双股纱；
S3、退浆：将步骤S2所织造的坯布进行退浆；
S4、水洗及预定型：将退浆后坯布进行分段水洗，水洗烘干后进行预定型；
S5、抓剪毛：正反面分别进行，均采用四次连续抓毛，一次剪毛，所述反面抓毛力度大于正面抓毛力度；
S6、后定型及罐蒸：将完成抓剪毛的坯布进行后定型，并将定型后坯布放入罐蒸机内，罐蒸后采用冷却导辊冷却得到面料成品。
2.根据权利要求1所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：
所述反面第一次抓毛参数包括，起毛张力7.2-7.8%，梳毛张力7.8-8.8%；
反面第二次抓毛参数包括，起毛张力4.0-5.0%，梳毛张力4.3-5.3%；
反面第三次抓毛参数包括，起毛张力5.5-6.5%，梳毛张力6.0-7.0%；
反面第四次抓毛参数包括，起毛张力8.2-9.2%，梳毛张力8.7-9.7%。
3.根据权利要求1所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：
所述正面第一次抓毛参数包括，起毛张力5.0-6.0%，梳毛张力5.5-6.5%；
正面第二次抓毛参数包括，起毛张力3.4-4.4%，梳毛张力3.7-4.7%；
正面第三次抓毛参数包括，起毛张力3.2-4.2%，梳毛张力3.7-4.7%；
正面第四次抓毛参数包括，起毛张力6.5-7.5%，梳毛张力6.8-7.8%。
4.根据权利要求1所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述分段水洗包括，采用平幅水洗机进行水洗，第一节水洗槽温度为30-40℃；第二节水洗槽温度为50-60℃，第二节水洗液pH为5.0-6.0；第三节水洗槽温度为70-80℃；水洗车速为18-22 m/min。
5.根据权利要求1所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述分段水洗包括，采用溢流缸进行水洗，以（1.2-1.8）℃/min的速度升温至72℃-78℃后水洗20-30min，再以（2.2-2.8）℃/min的速度降至室温，在室温下进行热水洗，再进行冷水洗。
6.根据权利要求1-5任一所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述步骤S5中，抓剪毛车速为18-22 m/min，所述第一次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min；第二次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为85-95 r/min；第三次抓毛时，锡林张力为1.5-2.5%，锡林转速为80-90 r/min；第四次抓毛时，锡林张力为2.5-3.5%，锡林转速为80-90 r/min。
7.根据权利要求1-5任一所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述步骤S5中剪毛时，下割刀张力为6-10 kg，下割刀转速为1030-1070 r/min，下割绒深度为0.01-0.02 mm。
8.根据权利要求1-5任一所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述后定型采用浸轧法，后定型的浸轧液中包括28-32 g/L的抗静电剂AS202，浸轧液pH为6-7。
9.根据权利要求1-5任一所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述双股纱包括60-70%涤纶和30-40%粘胶，捻度为630-670捻/米。
10.根据权利要求1-5任一所述一种色纺涤粘面料的生产方法，其特征在于：所述双股纱还包括氨纶，所述双股纱包30D-50D氨纶，氨纶的牵伸倍数为2.5-3倍。
11.一种色纺涤粘面料，其特征在于：所述面料根据权利要求1-10任一所述色纺涤粘面料的生产方法进行生产。
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