CN108950818A - 一种全棉芯弹面料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用塞洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构上机织造得到坯布；(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。本发明通过应用全棉芯弹纱，采用低紧度的织造技术，并通过系列的后整理工序，使原来弹性、稳定性较差的全棉织物产生较大弹性伸长，同时降低弹性残余回复，增大其尺寸稳定性，达到目前关于全棉面料弹性伸长和弹性回复的要求，突破现有全棉弹性面料手感粗硬的品质缺陷。
Description
技术领域
本发明属于全棉织物领域，特别涉及一种全棉芯弹面料的生产方法。
背景技术
全棉织物具有手感柔软、吸湿透气、穿着舒适、自然环保等特点，一直受到消费者的青睐。但全棉织物也因其弹性差而导致穿着和洗涤中容易起皱，影响美观，在一定程度上限制了其使用。特别是用作牛仔服面料时，全棉牛仔布往往因厚实而硬挺，用户舒适性体验差。为了改善牛仔棉织物的弹性，普遍采用加氨纶丝或者尼龙或高弹丝制备混纺纱的办法。虽然添加弹力纤维在不同程度上改善了织物弹力，但这些化学纤维都不可避免地产生不易降解、舒适性差的问题。
另外一种改善棉织物弹性的方法是，通过一定的定型工艺让全棉织物获得一定的弹性。《一种全棉自然弹面料的制造方法》(专利号：2013103316270)提出对全棉织物进行两步丝光整理而赋予织物弹性，第一次对原面料的丝光预缩增加经向弹性，第二次预缩增加纬向弹性，要求所用纱线的捻系数较高；《全棉经向弹力布的织造方法及全棉经向弹力布》(专利号：2010101681098)提出一种全棉经向弹力布，采用合股二次加捻得到超高强捻纱，织造时采用正捻和反捻两种捻向的超高强捻纱(2000～2500捻/米)，利用空筘的方法在织造的坯布上使经纱有左右旋转的空间，然后经丝光等系列后整理工序处理，得到全棉经向弹力布，显然超高强捻纱由于容易缠绕对整经、浆纱和织造工序带来极大困难；美国专利《Stretchable woven cellulosic fabric and process for making same》(No.US4345908)提出一种全棉弹力布织造技术，通过适当控制织物织造中的织物组织及紧度系数，结合液氨整理和松堆丝光工艺，得到具有13％拉伸弹性和94％的拉伸恢复性的全棉弹力布。总之，前述两种方案均是通过强捻合股纱和特殊整理工艺定型而提高棉布弹性，同时降低了织物手感柔软性和织造可加工性。而且，棉布弹性伸长率往往不足15％。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种全棉芯弹面料的生产方法，克服高/超高强捻合股纱全棉弹技术引起的织造和手感缺陷。
本发明提供了一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：
(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用赛洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；
(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构(具体为三上一下右斜纹组织结构)上机织造得到坯布；
(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。
所述步骤(1)中的全棉芯弹纱的生产流程为：纺芯纱、芯纱蒸纱定捻、络筒、芯纱再捻、芯弹纱蒸纱定捻、络筒；芯纱层捻系数为600～700，再捻纤维捻系数为300～400。采用同向加捻。芯纱和再捻纤维的比例为1:1。
所述蒸纱的工艺参数为：65-70℃预热15-20分钟，85℃-90℃蒸纱45-50分钟。
所述步骤(2)中的整经张力为10-12cN；所述浆染采用全淀粉上浆，浸染次数为2-3，压浆辊压力为0.1-0.2兆帕。
所述步骤(2)中的上机织造的工艺参数为：上机钢筘为51-55号筘，上机纬密为40-45根/英寸，上机经密为50-56根/英寸。
所述步骤(3)中的退浆的工艺条件为：进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、再次进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、高温水煮滚筒烘干、落布；其中，退浆机车速15-20米/分钟，退浆液温度80-85℃，轧辊压力0.2-0.3兆帕，高温热水95-96℃；退浆液的配方为退浆酶JN-260 16-18克/升，渗透剂6-8克/升。
所述步骤(3)中的松堆丝光的工艺条件为碱液浓度260～280克/升，作用时间100～150秒，车速20-25米/分钟，压辊压力0.2-0.3兆帕，丝光后堆置24-48小时，最后水洗。
织物在离开丝光液时，立即控制布边防止布边卷边。丝光后水洗烘干时，应增加水洗次数以及增大压辊压力。
所述步骤(3)中的树脂整理的工艺条件为整理剂为水性聚氨酯乳液，浓度为5-10％，采用二浸二轧工艺，烘干温度为110-120℃。
所述步骤(3)中的定型的工艺条件为定型温度为150℃-160℃，作用时间3-4分钟。
本发明芯弹纱纺纱时采用强捻，内部集聚大量应力，便于整理后纱线收缩，通过高温蒸汽释放内部强捻纱的部分应力，使强捻纱定捻，便于织造；采用低紧度织造技术，经纬纱交织稀松，便于丝光时使纤维溶胀收缩；织物处于经纬向无张力作用下进行浓碱液丝光作用，充分释放芯弹纱集聚的内应力，使织物产生较大的收缩，赋予织物一定的弹性；通过树脂整理提高织物的弹性回复能力，提高织物的尺寸稳定性和抗皱性。
本发明芯弹经纱整经时采用较小整经张力；为促进在浆染工序中染液渗透进入芯弹纱线的芯纱层，提高染色效果，避免出现染色不匀、织造时外包纱脱落出现露白情况，芯弹纱在染色时应适当提高浸染次数，增大浸染时压浆辊压力。芯弹纱以被覆上浆为主，采用全淀粉上浆技术，便于织物退浆。
本发明坯布织造时，采用低紧度的上机织造工艺，降低上机筘号与上机纬密，可兼顾坯布后整理时的收缩与织物外观效果。
本发明退浆工艺中，开发一种一槽多用、二次退浆、热水煮浆的退浆工艺：将单退浆槽多次使用，既用作于盛放退浆液，又用作盛放热水，退浆时适当提高退浆液浓度，增加退浆温度和退浆次数，采用二次退浆和热水煮练，提高退浆效果。
本发明松堆丝光工艺中，纯棉芯弹纱织物在无张力下沿着丝光机运行路径依次进入丝光区、水洗区、烘干区，织物在纬向无张力、径向仅能维持通过丝光机的情况下进行丝光。由于织物的纱线内部结构紧密，为使碱液更好地渗透到纱线内部，提高丝光的效果，优选地，适当提高丝光液的浓度。优选的，碱液中NaOH浓度为260～280克/升，作用时间为100～150秒，织物通过浓碱丝光区后立即在布边用薄竹夹子挟持避免织物卷边，丝光后须经过充分水洗，洗掉多余碱液。织物丝光后堆置24-48小时，便于浓碱液和棉纤维充分作用。
面料的弹性与坯布的织造工艺关系密切，织物的经纬向紧度对其弹性的影响十分明显。探究全棉纬弹织物织造工艺时，在织物组织不变的条件下坯布织造经密越小，织物越稀疏，织物中存在的空隙越大，后整理后可能产生的弹性越大，但上机经密过小时又会影响纬纱在织物中的屈曲程度，影响后整理效果，通过降低全棉芯弹坯布上机织造时的经纬密，可降低坯布内纱线排列的紧密程度，便于坯布后处理时的收缩。烧毛的目的是除去浮于织物表面的纱线、毛羽和细小杂质，使成布表面平整光洁、织纹清晰，全棉芯弹牛仔坯布在进行退浆及丝光整理前必须进行烧毛工序，如果坯布烧毛不干净或者不匀，布面的毛羽经过松堆丝光后进一步溶胀浮于织物便面，大大影响丝光效果。芯弹经纱上浆时，浆料不仅均匀地附着于芯弹纱表面，由于芯弹纱表面再捻纤维捻度较小、结构疏松，在压浆辊的作用下将有大量浆液通过芯弹纱外包纤维进入芯弹纱内部并附着在芯纱层，松式丝光时降低了芯弹纱对浓碱液的吸收，浓碱液浸透不到芯弹纱内层，降低芯弹纱中芯纱层纤维的溶胀收缩，影响丝光效果，降低成布弹性，因此芯弹面料的退浆必须充分完全。
坯布松式丝光整理是将全棉面料在置于无张力状态，浸渍浓烧碱溶液，使纤维素纤维发生剧烈的不可逆的溶胀，在张力作用下使纤维内部分子重新排列，使纤维直径增大变圆，消除原有纤维的表面折皱，进而使织物获得丝一般的光泽。由于丝光碱液浓度较大，作用时间充足，纱线当中储存的内应力得到了充分的释放，纯棉芯弹纱芯纱和外包纱加捻程度不同，经过松式丝光后内外收缩不同，配合特殊的织造工艺可使纯棉织物产生一定的弹力。纯棉织物的尺寸稳定性较差，需进行免烫整理提高织物的抗皱性能，常见的免烫整理有干交联和潮交联。交联作用主要是通过化学的方法改变纤维中分子的结构，使大分子之间的形成交联，分子间形成网状，增加弹性。随着交联度的增加，断裂伸长则连续下降。潮交联和干交联相比，无需高温，降低了织物的强力损失，纤维通过潮交联整理可以产生分子间的交联，达到提高纤维的初始模量、增加纤维弹性，以达到抗皱的目的。
本发明所生产的机织面料适合用于加工牛仔服，但不限于牛仔布用料。
有益效果
(1)本发明能使纯棉织物获得和采用弹力包芯纱相同的弹力效果。采用本发明处理过后的全棉织物具有良好的光泽效果，且织物手感柔软丰满，具有良好的骨感与回弹效果，穿着舒适，无刺痒感。
(2)本发明克服了现有高/超高强捻纱全棉弹力面料的粗硬手感和织造困难等技术缺陷，生产工艺适合目前全棉面料的工业化生产工艺。
(3)采用本发明提供的技术方案处理的纯棉芯弹织物避免了弹力包芯纱出现的露芯、断芯、弹力不匀等问题且纯棉织物成本低，回收方便，环境污染较小，生产成本较弹力丝有所降低，使用本发明处理纯棉芯弹织物的染色效果好，水洗牢度高，色彩变化自然，艺术创作空间高。
(4)本发明中涉及的树脂整理液不含甲醛，服用安全，环保。使用回弹伸缩超柔整理剂大大提高了纯棉芯弹织物的弹力持久性与稳定性。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
纱线准备：经纱为普通12S全棉精梳纱；纬纱为全棉芯弹纱11S(21S)，其中芯纱纱支21S，捻系数为650，再捻捻系数为300。
织造：在剑杆织机上用芯弹纬纱和普通全棉浆染后经纱以3/1右斜纹组织结构织造坯布，织造中适当增大经纱张力与引纬张力，上机钢筘为51号筘，上机纬密为41根/英寸，上机经密为50根/英寸。
坯布后处理流程：烧毛、退浆、松式丝光、树脂整理、高温定型、预缩。
烧毛工艺流程：进布、刷毛、烧毛、灭火、落布，烧毛机车速为90米/分钟，烧毛方式为两正一反，火口与布面距离4厘米，火焰温度为1200℃。
退浆，采用两次退浆高温水煮的方法使芯弹牛仔面料充分退浆，退浆形式为2次退浆、高温热煮，工艺路线如下：进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、高温水煮滚筒烘干、落布。其中，退浆机车速为15米/分钟，退浆液温度80℃，轧辊压力0.2兆帕，高温热水95℃；退浆液处方为退浆酶JN-260 16克/升，渗透剂6克/升。
松堆丝光：丝光在坯布经纬向时不施加张力，坯布从丝光槽出来时立即用薄竹夹子夹持布边，为防止织物浸渍浓碱液后卷边。丝光条件为碱液浓度260克/升，车速20米/分钟，压辊压力0.2兆帕，常温常湿，丝光后堆置24小时。
树脂整理：使用树脂整理以提高织物的尺寸稳定性，所用树脂为水性聚氨酯乳液，整理液浓度8％，浸轧次数二浸二轧，100℃烘干。
定型，经高温定型机对坯布定型，定型温度为150℃，作用时间3分钟。
本实施例下的纯棉芯弹织物在ASTMD3107测试标准下测得纬向弹性伸长率为19％左右，弹性回复率约95％。常规的低张力丝光不会使原面料获得弹性，由于本实施例中的原面料采用特殊结构的芯弹纱线，在低张力丝光整理的过程中，纤维溶胀变粗，同时纱线所受的内应力经低张力丝光后用消失，纱线的形态得到重新定型，使得原面料的紧度改善，使得原面料获得一定的弹性，远高于现有技术。
实施例2
纱线准备：经纱为全棉芯弹纱12S(21S)；纬纱为全棉芯弹纱11S(21S)，其中芯纱纱支21S，捻系数为650，再捻捻系数为350。
芯弹经纱准备在浆染联合机上进行，浆染车速20米/分钟。其中，染色采用靛蓝上染；上浆以淀粉浆料被覆为主，浆锅温度98℃，增大浆料在纱线中的渗透，上浆率6％。
织造：在剑杆织机上用芯弹纬纱和浆染后芯弹经纱以3/1右斜纹组织结构织造坯布，织造中适当增大经纱张力与引纬张力，上机钢筘为55号筘，上机纬密为40根/英寸，上机经密为56根/英寸。
坯布后处理流程：烧毛、退浆、松式丝光、树脂整理、高温定型、预缩。
烧毛工艺流程：进布、刷毛、烧毛、灭火、落布，烧毛机车速为90米/分钟，烧毛方式为两正一反，火口与布面距离4厘米，火焰温度为1200℃。
退浆，采用两次退浆高温水煮的方法使芯弹牛仔面料充分退浆，退浆形式为2次退浆、高温热煮，工艺路线如下：进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、高温水煮滚筒烘干、落布。其中，退浆机车速为15米/分钟，退浆液温度80℃，轧辊压力0.2兆帕，高温热水95℃；退浆液处方为退浆酶JN-260 16克/升，渗透剂6克/升。
松堆丝光：丝光在坯布经纬向时不施加张力，坯布从丝光槽出来时立即用薄竹夹子夹持布边，为防止织物浸渍浓碱液后卷边。丝光条件为碱液浓度260克/升，车速20米/分钟，压辊压力0.2兆帕，常温常湿，丝光后堆置48小时。
树脂整理：使用树脂整理以提高织物的尺寸稳定性，所用树脂为水性聚氨酯乳液，整理液浓度10％，浸轧次数二浸二轧，120℃烘干。
定型，经高温定型机对坯布定型，定型温度为160℃，作用时间3分钟。
本实施例下的纯棉芯弹织物在ASTMD3107测试标准下测得弹性伸长率，其中纬向弹性伸长率为18％左右，弹性回复率约95％，经向弹性伸长率为16％，弹性回复率约94％。由于本实施例中的原面料的经纬纱均采用特殊结构的芯弹纱线，在低张力丝光整理和预缩整理过程中，纤维溶胀变粗、经纱屈曲增加，经树脂整理后纱线的形态得到重新定型，使得原面料在经纬两个方向均获得一定的弹性，即全棉四面弹面料，突破现有全棉弹性面料手感硬挺的品质缺陷。
Claims (9)
1.一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：
(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用塞洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；
(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构上机织造得到坯布；
(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。
2.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(1)中的全棉芯弹纱的生产流程为：纺芯纱、芯纱蒸纱定捻、络筒、芯纱再捻、芯弹纱蒸纱定捻、络筒；芯纱层捻系数为600～700，再捻纤维捻系数为300～400。
3.根据权利要求2所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述蒸纱的工艺参数为：65-70℃预热15-20分钟，85℃-90℃蒸纱45-50分钟。
4.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(2)中的整经张力为10-12cN；所述浆染采用全淀粉上浆，浸染次数为2-3，压浆辊压力为0.1-0.2兆帕。
5.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(2)中的上机织造的工艺参数为：上机钢筘为51-55号筘，上机纬密为40-45根/英寸，上机经密为50-56根/英寸。
6.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(3)中的退浆的工艺条件为：进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、再次进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、高温水煮滚筒烘干、落布；其中，退浆机车速15-20米/分钟，退浆液温度80-85℃，轧辊压力0.2-0.3兆帕，高温热水95-96℃；退浆液的配方为退浆酶JN-260 16-18克/升，渗透剂6-8克/升。
7.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(3)中的松堆丝光的工艺条件为碱液浓度260～280克/升，作用时间100～150秒，车速20-25米/分钟，压辊压力0.2-0.3兆帕，丝光后堆置24-48小时，最后水洗。
8.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(3)中的树脂整理的工艺条件为整理剂为水性聚氨酯乳液，浓度为5-10％，采用二浸二轧工艺，烘干温度为110-120℃。
9.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(3)中的定型的工艺条件为定型温度为150℃-160℃，作用时间3-4分钟。
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