CN112853569A - 超弹多层织物的制备方法及超弹多层织物 - Google Patents

Abstract

本发明涉及织物技术领域，具体涉及超弹多层织物的制备方法及超弹多层织物，其方法包括步骤一、制备经纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成经纱；步骤二、制备纬纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向与经纱的纱线捻向相反；步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出多层平行的织物；步骤四、水洗；步骤五、烘干，得到带有褶皱的超弹多层织物。水洗不影响本发明的织物成品的柔软性，且弹性好，还具有褶皱外观。

Description

超弹多层织物的制备方法及超弹多层织物

技术领域

本发明涉及织物技术领域，具体涉及超弹多层织物的制备方法及超弹多层织物。

背景技术

现有的织物在制备过程中，一般通过向织物或纱线中添加柔软剂来使织物具有更柔软的手感，但是这种方法制得的织物在经过多次水洗后，由于柔软剂逐渐减少会导致织物的手感越来越硬，甚至出现板结的现象。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的第一目的是为了提供超弹多层织物的制备方法，该制备方法制得的织物成品在经过多次水洗后仍然具有柔软的手感，水洗不影响织物成品的柔软性，且弹性好，还具有褶皱外观。

本发明的第二目的是为了提供超弹多层织物，该织物具有柔软的手感、高弹性和褶皱外观。

本发明的第一目的通过以下技术方案实现：

超弹多层织物的制备方法，其包括如下制备步骤：

步骤一、制备经纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成经纱；

步骤二、制备纬纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向与经纱的纱线捻向相反；

步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出多层平行的织物；

步骤四、水洗；

步骤五、烘干，得到带有褶皱的超弹多层织物。

本发明通过采用长绒棉和细绒棉混合纺织成经纱和纬纱，且制得的纬纱和经纱的捻度相反，再将纺织成的经纱和纬纱织造成织物，最后通过水洗后烘干，烘干后的织物经纬缩率差异大，使烘干后的织物成品形成褶皱外观，制得的织物成品具有超高弹性。

其中，捻度相反的经纱和纬纱在织物内形成的内应力存在差异，配合后端的成品水洗、烘干工艺使制得的织物形成褶皱起皱外观。

本发明的超弹多层织物是通过多重经组织的运用，采用两个系统的经纱和一个系统的纬纱织造而成多层布料，通过经纱与纬纱交织形成相互平行的多层织物，表面第一层和最下面一层织物通过提花结构连接。本发明的超弹多层织物的织造结构能增加织物的厚度，改善织物的透气性和结构稳定，同步产品经过水洗工艺后可以形成独特的褶皱肌理外观。

具体的，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉。所述澳棉为澳大利亚棉花，澳大利亚棉花纤维品质大体是长度28-30mm,强度 30-32，马克隆值为3.7-4.5，洁白，成熟度好，机采棉，三丝少。澳棉品级比较高，除了美棉SJV,CA外,澳棉最好，主要是2级，一般 SM以上占40％，M-M+占50％，SLM-SLM+占9％，SLM以下占1％。所述匹马棉为比马棉，又叫皮马棉(supima/pima棉)，主要生长在美国，秘鲁；以色列和澳大利亚等其他地方也有少量生长，属于细绒纤维中的超长纤维棉，这个名称始于1910年美国西南部种植的超长纤维棉。

其中，所述步骤一和步骤二中的长绒棉和细绒棉的质量比均为 0.5-1.5:0.8-1.2。

其中，所述经纱和纬纱均为细度是35-45S的单纱。

其中，所述经纱的捻向为Z捻，所述纬纱的捻向为S捻。

其中，所述经纱的捻度为850TPM—950TPM。

其中，所述纬纱的捻度为750TPM—850TPM。

其中，所述经纱和纬纱均由精梳紧密赛络纺工艺纺织而成。

其中，所述步骤三具体包括如下步骤：

S1、整经：采用YBGA628电子分条整经机分批整经机将经纱从络纱筒上引出；

S2、穿棕：电子提花龙头2688针一吊六顺穿，六根穿一筘；

S3、织造：采用意达高速R9500terry织机，后梁高度60mm，开口时间310度，车速450转/分，送经张力100公斤；

S4、坯布煮练；

S5、染色：采用溢流缸染色技术进行染色。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的经纱密度为114根/10cm。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的纬纱密度为118根/10cm。

其中，六层所述织物中，位于最上一层的织物与位于最底一层的织物之间通过提花结构连接。

其中，所述提花结构为方形提花，所述提花结构的大小为5×5mm，满足染色印花色织的需求。

其中，六层所述织物中，位于中间四层的织物通过相邻织物的经纱和纬纱交织形成的连接点连接。

其中，相邻两个连接点之间的距离为1cm。

其中，所述步骤四中，水洗时间为20-30min，每水洗31-41s时停止水洗19-29s。

其中，所述步骤五中，烘干温度为60-80℃，烘干时间为 20-30min。

本发明的第二目的通过以下技术方案实现

超弹多层织物，所述超弹多层织物采用上述的方法制得。

本发明的有益效果是：

本发明通过采用匹马棉以及澳棉，并严格控制两者的质量比，然后纺织成经纱和纬纱，且制得的纬纱和经纱的捻度相反，再将纺织成的经纱和纬纱织造成织物，最后通过水洗后烘干，并控制水洗和烘干工艺过程的参数，最后使烘干后的织物经纬缩率差异大，使烘干后的织物成品形成褶皱外观，制得的织物成品具有超高弹性。

本发明的超弹多层织物的织造结构能增加织物的厚度，改善织物的透气性和结构稳定，同步产品经过水洗工艺后可以形成独特的褶皱肌理外观。

本发明所提供的超弹多层织物，采用两个经纱系统和一个纬纱系统交织成多层面料；为了追求不加柔软剂的纯天然的手感效果，表里经纬纱线全部采用含50％长绒棉的40S/1，经纱纱线捻度范围 850TPM-950TPM,纬纱的捻度范围750TPM-850TPM，纬纱的捻向为S捻；在面料结构上采用独特的方块形状的提花结构，使得织物的稳定性以及耐用性能得到极大的提升。本发明的多层织物经过后道的成品水洗工艺后，成品会呈现独特的肌理外观，如水波浪的形状，非常亲肤柔软，能够极大地增加织物的吸湿速干性能。该多层织物具有以下优点： A、面料不用添加任何柔软剂，手感非常柔软；B、具有良好的吸湿性能；C、材料的经纬向缩率很大，经向是纬向的2倍，从而形成独特的肌理外观；D、独特的提花结构使得织物的耐用性能以及结构的稳定性能得到的极大的提升，同时让织物具备了柔软的手感，在消费者的使用过程中越洗越柔软，让消费者体验超高的性价比。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的超弹多层织物的结构示意图；

图2为本发明实施例的侧面剖视图；

图3为本发明实施例的俯视图

图4为本发明实施例的波浪形褶皱的示意图。

附图标记说明：1、第一纱布；2、第二纱布；3、第三纱布；4、第四纱布；5、第五纱布；6、第六纱布；7、提花结构；8、连接点； 9、波浪形褶皱。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

实施例1

超弹多层织物的制备方法，具体的，所述超弹多层织物为超弹六层织物，其包括如下制备步骤：

步骤一、制备经纱：按质量比为1:1选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成经纱，所述经纱的纱线捻向为Z捻，所述经纱的捻度为900TPM，所述经纱为40S/1；

步骤二、制备纬纱：按质量比为1:1选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向为S捻，所述纬纱的捻度为800TPM，所述纬纱为40S/1；

步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出六层平行的织物，最上一层的织物与最底层的织物通过提花结构连接，位于中间的四层织物通过相邻织物的经纱和纬纱交织形成的连接点连接；具体的，所述超弹多层织物中，经向的经纱1和纬向的纬纱6 交织织造成第一层，经向的经纱2和纬向的纬纱5交织织造成第二层，经向的经纱3和纬向的纬纱4交织织造成第三层，经向的经纱4和纬向的纬纱3交织织造成第四层，经向的经纱5和纬向的纬纱2交织织造成第五层，经向的经纱6和纬向的纬纱1交织织造成第六层。

步骤四、水洗：采用高强水洗工艺对步骤三织造的织物水洗 30min，水洗时织物每转动36s时停止水洗24s；

步骤五、烘干：对水洗后的织物在70℃的条件下烘干25min，得到带有褶皱的超弹多层织物。

其中，所述步骤三具体包括如下步骤：

S1、整经：采用YBGA628电子分条整经机分批整经机将经纱从络纱筒上引出；

S2、穿棕：电子提花龙头2688针一吊六顺穿，六根穿一筘；

S3、织造：采用意达高速R9500terry织机，后梁高度60mm，开口时间310度，车速450转/分，送经张力100公斤；

S4、坯布煮练；

S5、染色：采用溢流缸染色技术进行染色。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的经纱密度均为114根/10cm。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的纬纱密度均为118根/10cm。

其中，所述提花结构为方形提花，所述提花结构的大小为5×5mm。

其中，相邻两个连接点之间的距离为1cm。

具体的，在所述超弹多层织物中，第三层的经纱和第二层的纬纱交接形成连接点，第四层的经纱和第三层的纬纱交接形成连接点，第五层的经纱和第四层的纬纱交接形成连接点。

实施例2

超弹多层织物的制备方法，其包括如下制备步骤：

步骤一、制备经纱：按质量比为05:0.8选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成经纱，所述经纱的纱线捻向为Z捻，所述经纱的捻度为850TPM，所述经纱为35S/1；

步骤二、制备纬纱：按质量比为0.5:0.8选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向为S捻，所述纬纱的捻度为750TPM，所述纬纱为35S/1；

步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出六层平行的织物，最上一层的织物与最底层的织物通过提花结构连接，位于中间的四层织物通过相邻织物的经纱和纬纱交织形成的连接点连接；

步骤四、水洗：采用高强水洗工艺对步骤三织造的织物水洗30min，水洗时织物每转动31s时停止水洗19s；

步骤五、烘干：对水洗后的织物在60℃的条件下烘干20min，得到带有褶皱的超弹多层织物。

其中，所述步骤三具体包括如下步骤：

S1、整经：采用YBGA628电子分条整经机分批整经机将经纱从络纱筒上引出；

S2、穿棕：电子提花龙头2688针一吊六顺穿，六根穿一筘；

S3、织造：采用意达高速R9500terry织机，后梁高度60mm，开口时间310度，车速450转/分，送经张力100公斤；

S4、坯布煮练；

S5、染色：采用溢流缸染色技术进行染色。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的经纱密度均为114根/10cm。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的纬纱密度均为118根/10cm。

其中，所述提花结构为方形提花，所述提花结构的大小为5×5mm。

其中，相邻两个连接点之间的距离为1cm。

实施例2的其它工艺与实施例1相同。

实施例3

超弹多层织物的制备方法，其包括如下制备步骤：

步骤一、制备经纱：按质量比为1.5:1.2选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成经纱，所述经纱的纱线捻向为Z捻，所述经纱的捻度为950TPM，所述经纱为45S/1；

步骤二、制备纬纱：按质量比为1.5:1.2选取长绒棉和细绒棉，所述长绒棉为匹马棉，所述细绒棉为澳棉，然后采用精梳紧密赛络纺工艺将匹马棉和澳棉纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向为S捻，所述纬纱的捻度为850TPM，所述纬纱为45S/1；

步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出六层平行的织物，最上一层的织物与最底层的织物通过提花结构连接，位于中间的四层织物通过相邻织物的经纱和纬纱交织形成的连接点连接；

步骤四、水洗：采用高强水洗工艺对步骤三织造的织物水洗25min，水洗时织物每转动41s时停止水洗29s；

步骤五、烘干：对水洗后的织物在80℃的条件下烘干30min，得到带有褶皱的超弹多层织物。

其中，所述步骤三具体包括如下步骤：

S1、整经：采用YBGA628电子分条整经机分批整经机将经纱从络纱筒上引出；

S2、穿棕：电子提花龙头2688针一吊六顺穿，六根穿一筘；

S3、织造：采用意达高速R9500terry织机，后梁高度60mm，开口时间310度，车速450转/分，送经张力100公斤；

S4、坯布煮练；

S5、染色：采用溢流缸染色技术进行染色。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的经纱密度均为114根/10cm。

其中，所述步骤三中，织造出的六层织物中每层织物的纬纱密度均为118根/10cm。

其中，所述提花结构为方形提花，所述提花结构的大小为5×5mm。

其中，相邻两个连接点之间的距离为1cm。

实施例3的其它工艺与实施例1相同。

本发明的方法制得的超弹多层织物的结构如图1所示。

对实施例1和实施例2制得的织物成品的伸缩率进行测试，结构如下表。

实施例4

超弹多层织物，如图2-4所示，其包括依次复合的六层纱布，每层所述纱布由经纱和纬纱交织而成，所述经纱和纬纱均由匹马棉和澳棉加捻而成，所述经纱的捻向为Z捻，所述纬纱的捻向为S捻，所述经纱的捻度为850TPM—950TPM，所述纬纱的捻度为750TPM—850TPM。

本发明的六层织物的经纱和纬纱通过采用匹马棉和澳棉加捻而成，并控制经纱和纬纱的捻度，使本发明的织物手感更加的柔软，不需要添加柔软剂，水洗不会改变织物的柔软度，多次水洗和使用不会出现板结现象，本发明的织物的经纱和纬纱通过采用相反的捻向，使经纱和纬纱在织物内形成内应力的差异，通过后端的成品水洗、烘干工艺可以使织物表面形成波浪形的褶皱，进而使该织物具有更高的弹性。

其中，所述经纱和纬纱均为35-45S/1，优选的，在本实施例中，所述经纱和纬纱均为40S/1。选用上述细度的单纱作为经纱和纬纱，有利于进一步提高织物的弹性，且提高织物的透气性和结构稳定性。

其中，组成经纱和纬纱的匹马棉和澳棉的质量比为1:1，控制匹马棉和澳棉的质量比有利于提高织物的柔软度和弹性，并提高织物结构的稳定性。

其中，六层所述纱布按从下到上的顺序依次为第一纱布1、第二纱布2、第三纱布3、第四纱布4、第五纱布5和第六纱布6，所述第一纱布1和第六纱布6通过提花结构7连接。

具体的，所述提花结构7为方块提花，所述提花结构7的大小为 5mm×5mm。

本发明在面料结构上采用独特的方块形状的提花结构7，使得织物的稳定性以及耐用性能得到极大的提升。

其中，为了进一步提高织物的结构稳定性，所述第二纱布2和第三纱布3、第三纱布3和第四纱布4以及第四纱布4和第五纱布5之间均通过连接点8连接。

具体的，所述连接点8由其中一层纱布的纬纱和相邻一层纱布的经纱交织而成，相邻两个连接点8之间的距离为1cm。

其中，所述超弹多层织物的表面设有多条波浪形褶皱9，形成的波浪形褶皱9有利于提高织物的弹性和柔软性。

具体的，在本实施例中，所述超弹多层织物的经纱密度为114根 /10cm，所述超弹多层织物的纬纱密度为118根/10cm。控制织物的经纱密度和纬纱密度，有利于提高织物的透气性和结构稳定性。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.超弹多层织物的制备方法，其特征在于：包括如下制备步骤：

步骤一、制备经纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成经纱；

步骤二、制备纬纱：将长绒棉和细绒棉混合纺织成纬纱，所述纬纱的纱线捻向与经纱的纱线捻向相反；

步骤三、织造织物：采用步骤一的经纱和步骤二的纬纱织造出多层平行的织物；

步骤四、水洗；

步骤五、烘干，得到带有褶皱的超弹多层织物。

2.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤一和步骤二中的长绒棉和细绒棉的质量比均为0.5-1.5:0.8-1.2。

3.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述经纱和纬纱均为细度是35-45S的单纱。

4.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述经纱的捻向为Z捻，所述纬纱的捻向为S捻。

5.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述经纱的捻度为850TPM—950TPM，所述纬纱的捻度为750TPM—850TPM。

6.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤三具体包括如下步骤：

S1、整经：采用YBGA628电子分条整经机分批整经机将经纱从络纱筒上引出；

S2、穿棕：电子提花龙头2688针一吊六顺穿，六根穿一筘；

S3、织造：采用意达高速R9500terry织机，后梁高度60mm，开口时间310度，车速450转/分，送经张力100公斤；

S4、坯布煮练；

S5、染色：对织物进行染色。

7.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤三中，织造出的多层织物中每层织物的经纱密度为114根/10cm，织造出的多层织物中每层织物的纬纱密度为118根/10cm。

8.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：多层所述织物中，位于最上一层的织物与位于最底一层的织物之间通过提花结构连接，所述提花结构为方形提花，所述提花结构的大小为5×5mm；多层所述织物中，位于最上一层织物和最下一侧织物之间的若干层织物通过相邻织物的经纱和纬纱交织形成的连接点连接，相邻两个连接点之间的距离为1cm。

9.根据权利要求1所述的超弹多层织物的制备方法，其特征在于：所述步骤四中，水洗时间为20-30min，每水洗31-41s时停止水洗19-29s；所述步骤五中，烘干温度为60-80℃，烘干时间为20-30min。

10.超弹多层织物，其特征在于：所述超弹多层织物采用权利要求1-9任意一项所述的方法制得。

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