CN111587181B - 显示面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

目的在于提供层叠面板10和使用该层叠面板10的显示面板20及其制造方法，所述层叠面板10在树脂板、玻璃等基材上使用装饰片70或者80形成透明着色层。层叠面板10具备：基材60，由树脂板、玻璃板形成；粘接层61，形成在基材60上；透明着色层62，形成在粘接层61上；以及表面保护层63，形成在透明着色层62上。显示面板10例如应用为车载用显示面板。

Description

显示面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种具有透明着色层的显示面板及其制造方法。
背景技术
在车载用导航系统或者移动终端等中使用一种用于显示信息的显示面板。该显示面板由透光性优异的显示区域和非显示区域构成，该非显示区域在所需范围内防止从液晶面板等显示设备漏光。其中，从显示设备不点亮时的外观性的观点出发，有时会设置有着色的显示区域。例如，日本特开2009-96380号公报(专利文献1)中公开了一种使用烟熏色树脂形成显示区域的显示面板。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-96380号公報
发明内容
如上述的现有显示面板中，采用的机种受限，这是因为：由于使用揉合颜料来着色的树脂基材形成显示面板，所以为了制造各种色调的显示面板需要准备着色成各种色彩的树脂基材，由于该制造方法要求一次使用3t以上的着色树脂来进行生产等，因此难以在小批量机种中采用，并且用同一装置生产由透明树脂制成的显示面板，从而在清洗用于树脂更换的装置时，需要使大量的透明树脂流动。另外，在使用着色玻璃作为显示面板的情况下，例如，将着色剂加入到玻璃原料中并在高温下熔融来制造显示面板，或者制造通过金属氧化膜的多层膜在透明玻璃的表面上形成透明着色显示面板，但是在前者的情况下，与由透明着色树脂制成的显示面板同样，制造方法受限，因而难以应对小批量。
在后者的情况下，由于在精加工成最终成品形状的透明玻璃上分别形成昂贵的多层膜，因此成本高，并且存在不能再现的色调等而设计性受限。
为了解决上述问题完成了本发明，其目的在于提供一种显示面板及其制造方法，该显示面板在层叠面板上形成有作为非显示区域的装饰层，所述层叠面板是使用装饰片在树脂板、玻璃等基材上形成透明着色层而成的，该装饰片具有预先精确地管理了色调、光学特性及涂膜表面状态的透明着色层。
第一发明是一种装饰片，具备：基体片；以及透明着色层，形成在基体片上，包含透明树脂及颜料或染料，扩散透射率为0.2～1.13％，雾度为0.1～3％，厚度为0.5～20μm，从基体片侧测量的从基体片到透明着色层的总光线透射率为45～90％。
当这样构成时，在显示面板的制造中使用该装饰片的情况下，能够制造如下显示面板：显示部分的文字、图像不会失真并且抑制了显示部分的白浊。
第二发明是一种装饰片，在第一发明中，颜料是平均粒径为1～30nm的黑色颜料。
当这样构成时，透明着色层成为偏蓝的黑色，与使用平均粒径大的一般黑色颜料作为黑色颜料的偏红、偏黄的透明着色层相比，成为具有高级感的黑色透明着色层。
第三发明是一种装饰片，在第一发明中，颜料是平均粒径为50～180nm的黑色颜料，透明着色层还具备调色用颜料，所述调色用颜料具有相对于黑色颜料的平均粒径为0.8～1.2倍的平均粒径。
当这样构成时，即使使用容易成为偏红或偏黄的黑色的平均粒径为50～180nm的黑色颜料，通过使用与黑色颜料的平均粒径一致的调色用颜料以调色成偏蓝的黑色或中性的黑色，成为抑制了雾度上升的透明着色层。
第四发明是一种装饰片，在第一发明至第三发明中的任一项发明中，在基体片和透明着色层之间还具备表面保护层。
当这样构成时，在使用该装饰片通过剥离基体片的转印来制造层叠面板或者显示面板的情况下，表面保护层能够保护层叠面板或者显示面板的表面。
第五发明是一种层叠面板的制造方法，具备：在第一发明至第三发明中的任一项所述的装饰片的透明着色层侧的一面隔着粘接层形成重剥离脱模膜的工序；以及剥离重剥离脱模膜，使装饰片的粘接层侧的一面层叠于基材，使装饰片固定于基材，获得从基体片侧测量的从基体片至基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
当这样构成时，由于使用具备预先精确地调整好光学特性、色调的透明着色层的装饰片在基材上形成透明着色层，因此例如通过分别准备具有与所期望的设计对应的透明着色层的装饰片，能够容易地制造具备任意颜色、任意总光线透射率的层叠面板。
第六发明是一种层叠面板的制造方法，具备：准备第一发明至第三发明中的任一项所述的装饰片的工序；在基材上形成堰部的工序；在堰部上形成粘接层的工序；以及将装饰片的透明着色层侧的一面按压在粘接层上，使装饰片固定于基材，获得从基体片侧测量的从基体片至基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
当这样构成时，由于在基材上的堰部内侧形成粘度低的液态粘接层，所以通过将装饰片层叠在粘接层上，基材和装饰片通过固化后具有高储能弹性模量的粘接层一体化，从而能够制造层叠面板。
第七发明是一种层叠面板的制造方法，具备：在第四发明所述的装饰片的透明着色层侧的一面隔着粘接层形成重剥离脱模膜的工序；剥离重剥离脱模膜，将装饰片的粘接层侧的一面层叠于基材，从而使装饰片固定于基材的工序；以及剥离基体片，获得从表面保护层侧测量的从表面保护层至基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
当这样构成时，使用具备预先精确地调整好光学特性、色调的透明着色层的装饰片将透明着色层转印在基材上，因此例如通过分别准备具有与所期望的设计对应的透明着色层的装饰片，能够容易地制造具备任意颜色、任意总光线透射率的层叠面板。
第八发明是一种层叠面板的制造方法，具备：准备第四发明所述的装饰片的工序；在基材上形成堰部的工序；在堰部形成粘接层的工序；将装饰片的透明着色层侧的一面按压在粘接层上，从而使装饰片固定于基材的工序；以及剥离基体片，获得从表面保护层侧测量的从表面保护层至基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
当这样构成时，由于在基材上的堰部内侧形成粘度低的液态粘接层，所以通过使装饰片层叠在粘接层上，基材和装饰片通过固化后具有高储能弹性模量的粘接层一体化，从而能够制造层叠面板。
第九发明是一种显示面板的制造方法，具备：准备根据第五发明至第八发明中的任一项所述的制造方法得到的层叠面板的工序；以及以使非显示区域的从与基材相反侧测量的总光线透射率为0～10％且非显示区域和与非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％的方式，在基体片或者表面保护层的任意位置形成包含透明树脂和颜料的装饰层作为非显示区域的工序。
当这样构成时，由装饰层形成如下的非显示区域，因此能够制造在显示设备不点亮时色调的一体感优异的具备显示区域和非显示区域的显示面板，其中，该非显示区域是：在显示设备不点亮时，目视时显示区域和非显示区域的颜色在邻接比较中是可以感觉到轻微色差的水平。
第十发明是一种层叠面板，具备：基材；以及透明着色层侧的一面层叠在基材上的第一发明所述的装饰片，从基体片侧测量的从基体片至基材的总光线透射率为40～90％。
当这样构成时，在应用该层叠面板作为显示面板的情况下，能够制造如下显示面板：显示部分的文字、图像不会失真并且抑制了显示部分的白浊。
第十一发明是一种层叠面板，具备：基材；以及透明着色层侧的一面层叠在基材上并剥离了基体片的第二发明所述的装饰片，从表面保护层侧测量的从表面保护层至基材的总光线透射率为40～90％。
当这样构成时，在应用该层叠面板作为显示面板的情况下，能够制造如下显示面板：显示部分的文字、图像不会失真并且抑制了显示部分的白浊。
第十二发明是一种层叠面板，在第十发明或者第十一发明中，颜料是平均粒径为1～30nm的黑色颜料。
当这样构成时，透明着色层成为偏蓝的黑色，与使用平均粒径大的一般黑色颜料作为黑色颜料的偏红、偏黄的透明着色层相比，成为具有高级感的黑色透明着色层。
第十三发明是一种层叠面板，在第十发明或者第十一发明中，所述颜料是平均粒径为50～180nm的黑色颜料，
所述透明着色层还具备调色用颜料，所述调色用颜料具有相对于所述黑色颜料的平均粒径为0.8～1.2倍的平均粒径。
当这样构成时，即使使用容易成为偏红或偏黄的黑色的平均粒径为50～180nm的黑色颜料，通过使用与黑色颜料的平均粒径一致的调色用颜料以调色成偏蓝的黑色或中性的黑色，成为抑制了雾度上升的透明着色层。
第十四发明是一种层叠面板，在第十二发明或者第十三发明中，表面保护层或者基体片是根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm。
当这样构成时，由于层叠面板的表面的凹凸小并且整个表面具有均匀的总光线透射率，因此成为抑制了表面晃眼的层叠面板。
第十五发明是一种显示面板，具备装饰层，该装饰层包含透明树脂和颜料，并作为非显示区域形成在第十发明至第十四发明中所述的层叠面板的表面保护层或者基体片上的任意位置，非显示区域的从装饰层侧测量的总光线透射率为0～10％，非显示区域和与非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％。
当这样构成时，在显示设备不点亮时，目视时显示区域和非显示区域的颜色在邻接比较中是可以感觉到轻微色差的水平，从而成为显示区域和非显示区域的一体感高的显示面板。
第十六发明是一种装饰片，具备：基体片；脱模层，形成在基体片上；表面保护层，形成在脱模层上；透明着色层，形成在表面保护层上，包含透明树脂和颜料，根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm；粘接层，形成在透明着色层上；以及重剥离脱模膜，形成在粘接层上，从基体片至透明着色层的总光线透射率为45～90％，脱模层和表面保护层之间的剥离重量设定为大于重剥离脱模膜和粘接层之间的剥离重量。
当这样构成时，能够先剥离该装饰片的重剥离脱模膜，使粘接层固定于基材后，剥离基体片，并转印透明着色层，因而在制造具有透明着色层的层叠面板时，能够以更简便的工序制造层叠面板，而不需要先仅使粘接层固定于基材后转印透明着色层的多个工序。
第十七发明是装饰片，在第十六发明中，脱模层和表面保护层之间的剥离重量为0.15～0.50N/25mm，重剥离脱模膜和粘接层之间的剥离重量为0.05N～0.30N/25mm。
当这样构成时，在将装饰片固定/转印到基材的工序中，在从粘接层剥离重剥离脱模膜时，能够构成形成于基体片的脱模层和表面保护层不会先剥离的剥离平衡优异的装饰片，因此提高生产率。
第十八发明是一种层叠面板的制造方法，具备：准备第十六发明或者第十七发明所述的装饰片的工序；剥离重剥离脱模膜，将装饰片的粘接层侧的一面固定于基材的工序；以及剥离装饰片的基体片及脱模层，将透明着色层及表面保护层转印到基材的工序。
当这样构成时，由于使用具备预先精确地调整好光学特性、色调的透明着色层的装饰片在基材上形成透明着色层，因此例如通过分别准备具有与所期望的设计对应的透明着色层的装饰片，能够容易地制造具备任意颜色、任意总光线透射率的层叠面板。
第十九发明是一种显示面板的制造方法，具备：准备根据第十八发明所述的制造方法得到的层叠面板的工序；以及以使非显示区域的从与基材相反侧测量的总光线透射率为0～10％且非显示区域和与非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％的方式，在表面保护层或者基体片的任意位置形成包含透明树脂和颜料的装饰层作为非显示区域的工序。
当这样构成时，由装饰层形成如下的非显示区域，因此能够制造在显示设备不点亮时色调的一体感优异的具备显示区域和非显示区域的显示面板，其中，该非显示区域是：在显示设备不点亮时，目视时显示区域和非显示区域的颜色在邻接比较中是可以感觉到轻微色差的水平。
发明效果
根据本发明，能够得到将基材通过透明着色层装饰的层叠面板及在层叠面板形成有显示区域和非显示区域的显示面板。
附图说明
图1中的(a)及(c)是本发明的层叠面板的剖视图，(b)及(d)是本发明的显示面板的剖视图。
图2中的(a)至(d)是示出在制造本发明的第一实施方式的显示面板中所使用的装饰片的制造工序的概略图。
图3中的(a)至(c)是示出本发明的第一实施方式的显示面板的制造工序的概略图。
图4中的(a)及(b)是示出在制造本发明的第三实施方式的显示面板中所使用的装饰片的制造工序的概略图。
图5中的(a)至(e)是示出本发明的第三实施方式的显示面板的制造工序的概略图。
图6中的(a)至(d)是示出本发明的第五实施方式的显示面板的制造工序的概略图。
具体实施方式
接下来，参考附图对本发明的实施方式进行说明。
参考图1(a)，根据本发明的第一实施方式的层叠面板10具备：基材60；粘接层61，形成在基材60上；透明着色层62，形成在粘接层61上；以及表面保护层63，形成在透明着色层62上。另外，层叠面板10的从表面保护层63侧测量的总光线透射率优选为40～90％，更优选为40～85％。其中，从表面保护层63侧测量的总光线透射率是指包括表面保护层63、透明着色层62、粘接层61和基材60的整个层叠面板10的总光线透射率。层叠面板10通过进一步形成装饰层64作为非显示区域86，从而例如应用为车载用显示面板。
参考图1(b)，根据本发明的第二实施方式的显示面板20具备：非显示区域86，通过在图1(a)中所示的层叠面板10的表面保护层63上形成装饰层64而获得；以及显示区域85，与非显示区域86邻接。另外，显示面板20的显示区域85的从表面保护层63侧测量的总光线透射率优选为40～90％，更优选为40～85％。
作为基材60，能够使用例如聚碳酸酯、丙烯酸系树脂等的树脂板、玻璃板。基材60的俯视形状可以举出，例如矩形形状、四角为R形状的矩形形状、圆形形状。在树脂板的情况下，理想的是基材60的厚度为例如1.0mm以上且3.0mm以下。如果基材60的厚度小于1.0mm，则作为显示面板缺乏刚度，有时会因不能承受触摸输入时的应力而变形。另一方面，基材60的厚度超过3.0mm时，则作为包括显示面板的模块部件变得过厚。另外，也可以在基材60的最终成品中成为表层的一面形成硬涂层。
另一方面，在玻璃板的情况下，理想的是厚度为0.5～2.0mm。在厚度小于0.4mm的情况下，强度不足，用作车载模块机器时，有可能受到诸如碰撞等冲击而破裂。另外，厚度超过3.0mm时，则导致材料费的高涨。
粘接层61用于使基材60和透明着色层62密合。作为粘接层61，例如能够使用胶粘层67。更具体地，是仅由胶粘剂形成而不具有基材的无芯胶带、即所谓的OCA(OpticalClear Adhesive：光学透明胶剂)。
作为胶粘剂，能够使用例如丙烯酸系胶粘剂、聚氨酯系胶粘剂、有机硅系胶粘剂、橡胶系胶粘剂或者聚醚系胶粘剂。
另外，作为粘接层61，能够使用例如光固化性树脂69，具体地能够使用紫外线固化性树脂，更具体地能够使用聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、硅丙烯酸酯。特别是在高温下，由于从基材60产生的排气而引起透明着色层62从基材60部分剥离等缺陷时，通过使用固化后的储能弹性模量足够高的紫外线固化性树脂69等，能够抑制透明着色层62从基材60剥离。
透明着色层62用于装饰基材60。透明着色层62以在成为装饰片70时总光线透射率为45～90％的方式使颜料分散在透明树脂中来形成即可。通过使包括透明着色层62的装饰片70的总光线透射率在该范围内，在成为层叠面板10或者显示面板20时，通过由总光线透射率90～91％的基材60吸收透射透明着色层62的光的一部分，从而成为具有如下显示区域的层叠面板10：层叠面板10或者显示面板20的显示区域85的总光线透射率为作为显示器功能最佳的总光线透射率40～90％。
此外，层叠面板10或者显示面板20的显示区域85的总光线透射率是指从表面保护层63侧测量的总光线透射率。作为透明树脂，能够使用例如聚乙烯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂、聚乙烯醇缩醛系树脂、聚酯型聚氨酯系树脂、纤维素酯系树脂和醇酸树脂。理想的是透明着色层62的厚度为例如0.5μm以上且10μm以下。在透明着色层62的厚度小于0.5μm的情况下，由于颜料的粒径相对于涂膜厚度较大，所以颜料成分从涂膜面突出，颜料成分不能充分保持在透明着色层的涂膜中，因而由于玻璃纸胶带密合等，颜料成分剥离。另一方面，透明着色层62的厚度超过10μm时，涂膜厚度的偏差变大，因而透射率的偏差也变大而无法控制在作为要求规格的总光线透射率范围。
表面保护层63是在通过装饰片70进行透明着色层62的转印时保护转印后表面的层。另外，具有用于从基体片71顺利地剥离包括透明着色层62的印刷层的功能。作为表面保护层63，能够使用例如三聚氰胺系树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂。理想的是表面保护层63的厚度为例如1.0μm～5.0μm以下。在表面保护层63小于1.0μm的情况下，在剥离性变重而导致转印不良，或表面保护功能不足。另一方面，表面保护层63超过10μm时，则剥离性变轻，因此所印刷的表面保护层、透明着色层粘连或转印加工时产生毛刺，成为转印工序中带入灰尘的原因。
另外，表面保护层63的表面优选根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm。特别是，当因为透明着色层62的涂膜的表面状态而表面保护层63的表面粗糙度Ra超过100nm时，产生如下图像质量问题：在显示区域85的表面保护层63的表面，遍及整个表面邻接/交替地产生色调浓的微小凸部和色调浅的微小凹部，作为层叠面板10或者显示面板20其总光线透射率变得不均匀，因此例如用作对应5～9英寸显示设备的显示面板20时，透射显示产生晃眼等画质问题。
装饰层64用于在层叠面板10形成非显示区域86而制成显示面板20，由使颜料分散在透明树脂中的印刷层形成。非显示区域86的总光线透射率优选为0～10％。通过使总光线透射率在该范围内，能够防止从非显示区域86漏光。另外，优选地，在关掉显示设备的光源时显示区域85和形成装饰层64的非显示区域86为同色系颜色。同色系颜色是指显示区域85和非显示区域86的色差ΔE为0.1～1.0％。色差ΔE的测量使用柯尼卡美能达制造的分光光度色度仪CM-2600d/CM-2500d。测量试样是将经过如下处理的显示面板作为试样：利用25μm的日东电工制造的胶粘剂CS9621将Romix CS制造的黑色的标准彩色瓷砖贴在显示面板20的显示区域85中的表面保护层63上，在50℃、5atm条件下进行压力消泡30分钟。进行试样的显示区域85的色度及非显示区域86的色度的测量，从色度的测量结果求出色差ΔE，如果色差ΔE为0.1～1.0％，则为同色系颜色。
透明树脂及颜料例如能够使用与透明着色层62相同的材料。另一方面，也能够使用与透明着色层62不同的材料。另外，作为颜料优选使用炭黑等黑色颜料。如果使用黑色颜料作为颜料，关掉显示设备的光源时的显示区域85和非显示区域86容易成为同色系颜色，在关掉显示设备的光源时，能够提高显示区域85和非显示区域86的一体感。
这种情况下的同色系颜色是指，在显示设备的光源关闭时，人目视显示面板之际可以感觉到在显示区域和非显示区域目视时存在轻微色差的水平。
理想的是装饰层64的厚度为例如1.0μm以上且10μm以下。在装饰层64的厚度小于1.0μm的情况下，由于厚度不足而不能确保充分的遮光性。另一方面，在装饰层64的厚度超过10μm的情况下，由于与显示区域的阶梯差变大，在下一个工序中利用粘接剂贴合液晶等显示设备时，有时在装饰层的根部产生气泡等不良情况。
显示面板20中的显示区域85所占的面积的比例优选为30％～90％。在显示区域85所占的面积超过90％的情况下，即在非显示区域86小于10％的情况下，由于非显示区域86的面积小，几乎整个显示面板20成为显示区域85，因此难以表现为显示区域85和非显示区域86的色调呈一体感。进而，有时难以覆盖触摸式面板的布线等与显示无关的部位。另一方面，在显示区域85所占的面积小于30％的情况下，即在非显示区域86超过70％的情况下，有时会有如下情况：例如相对于7～9英寸的显示区域85，非显示区域所需面积进一步变大，因而整个显示面板20的尺寸为非常大的设计，因此可以从一定尺寸的层叠面板获得的产品数量少，因而生产效率低。
接下来，参考图2及图3，对根据本发明的第一实施方式的装饰片70及层叠面板10的制造方法进行说明。
参考图2(a)，在基体片71上形成脱模层72。接下来，参考图2(b)，在脱模层72上形成表面保护层63，在表面保护层63上形成透明着色层62。
此时，透明着色层62在其形成工序中根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm即可。
当表面粗糙度Ra超过100nm时，在透明着色层62，遍及整个表面邻接/交替地产生膜厚厚的微小凸部和膜厚薄的微小凹部，不能成为整个透明着色层62为厚度均匀的涂膜。
其结果，由于装饰片70的总光线透射率出现浓淡不均，当最终用作例如对应于5～9英寸显示设备的显示面板时，有时会降低透射显示的质量。
接下来，参考图2(c)，准备在胶粘层67的两面形成有重剥离脱模膜68及轻剥离脱模膜76的双面胶粘片75。接下来，剥离双面胶粘片75的轻剥离脱模膜76并将胶粘层67侧的一面固定在先前形成的透明着色层62上，由此准备图2(d)所示的装饰片70。
在此得到的装饰片70具备：脱模层72，形成在基体片71上；表面保护层63，形成在脱模层72上；透明着色层62，形成在表面保护层63上；胶粘层67，作为形成在透明着色层62上的粘接层61；以及重剥离脱模膜68，形成在胶粘层67上。同样地，也能够用装饰片70来制造稍后说明的根据第二实施方式的显示面板20。
接下来，参考图3，对使用装饰片70转印到基材60的工序进行说明。
参考图3(a)，剥离装饰片70的重剥离脱模膜68。接下来，参考图3(b)，将装饰片70贴合到基材60，以使胶粘层67固定到基材60。接下来，参考图3(c)，与脱模层72一起剥离基体片71，以使表面保护层63露出，将胶粘层67、透明着色层62及表面保护层63转印到基材60。如此，制造图1(a)中所示的层叠面板10。
由以上可知，如上所述地制造的层叠面板10通过转印在基材上形成均匀且总光线透射率偏差小的透明着色层62，因此与现有的实施了透明着色的显示面板相比，具有稳定的光透射性能，而不受基材厚度的影响。
装饰片70优选从基体片71至透明着色层62的总光线透射率为45～90％。如果总光线透射率在此范围内，通过使用装饰片70转印到基材60上而得到的层叠面板10由基材60吸收光的一部分，从而成为总光线透射率为40～85％的层叠面板10。
另外，优选地，脱模层72与表面保护层63之间的剥离重量为0.15～0.50N/25mm，重剥离脱模膜68与胶粘层67之间的剥离重量为0.07～0.10N/25mm。即，优选准备如下装饰片70：在基体片71上依次层叠脱模层72、表面保护层63、透明着色层62、胶粘层67及重剥离脱模膜68，将表面保护层63设定成与脱模层72的剥离重量为0.15～0.50N/25mm，将重剥离脱模膜68设定成与胶粘层67的剥离重量为0.05～0.30N/25mm，更优选准备设定成0.07～0.10N/25mm的装饰片70。
当这样构成时，在将装饰片70的胶粘层67固定到基材60时，能够剥离重剥离脱模膜68与胶粘层67之间的界面而不会先剥离脱模层72与表面保护层63之间的界面，因而预先与胶粘层67一体化的装饰片70能够以附带有基体片71的状态固定，当将透明着色层62转印到基材60时能够不产生褶皱、扭曲、气泡堵塞等不良情况地进行转印加工。
剥离重量的测量使用A&D制Tensilon通用材料测试机RTC-1150A。作为试样使用宽100mm×长200mm尺寸的装饰片70及双面胶粘片75。测量保护片68的剥离重量时，将剥离膜76剥离后露出的胶粘层67胶粘到聚碳酸酯膜，作为试样使用。
首先，在恒温湿试验机中将试样固定到低速拉伸型试验机。接下来，对剥离面在180度方向以300±30mm/分钟进行剥离并测量。该测量进行三次，将其平均值换算成25mm宽度并作为剥离重量。
基体片71用作支承体，该支承体用于在基材60形成透明着色层62、表面保护层6和胶粘层67。作为基体片71，能够使用例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、丙烯酸系树脂、聚碳酸酯、聚乙烯系树脂等树脂片、或格拉辛纸、铜版纸、玻璃纸等纤维素系片。理想的是基体片71的厚度例如50μm以上且125μm以下。如果基体片71的厚度小于50μm，作为装饰片70没有刚性，因而在对基材的固定工序中发生褶皱、扭曲，不能进行透明着色层转印面的品质优异的转印加工。另一方面，如果基体片71的厚度超过125μm，由于厚度厚，所以初期剥离变轻，从而在固定工序中产生障碍：从胶粘层67剥离重剥离脱模膜68时，同时脱模层67和表面保护层63也部分剥离等。
在使用装饰片70转印到基材60时，脱模层72用于使基体片71从表面保护层63剥离的剥离性稳定，转印后也留在基体片71上。作为脱模层72，能够使用例如三聚氰胺系树脂、有机硅系树脂、氟系树脂、环氧系树脂、尿素系树脂、聚氨酯系树脂、聚酯系树脂和酚醛系树脂。理想的是脱模层72的厚度为例如1.0μm以上且5.0μm以下。如果脱模层72的厚度小于1.0μm，则在基体片71上涂敷面的形成不充分，从而不能确保稳定的脱模性。另一方面，当脱模层72的厚度超过5.0μm时，产生如下不良情况：脱模层72中的未反应基团与表面保护层63、粘接层61的成分反应，剥离变重，或者脱模层72从基体片71强行剥离。
重剥离脱模膜68及轻剥离脱模膜76是涂敷形成胶粘层67时所需的膜，并且通过以利用两个膜保持住胶粘层67的状态在生产工序中结束退火工序并使其稳定，能够获得双面胶粘剂。
重剥离脱模膜68及轻剥离脱模膜76是如下的膜即可，例如主要以厚度为38μm以上且75μm以下的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)作为基体片，在其一个面上具备包括例如油墨化的三聚氰胺系树脂、有机硅系树脂、氟系树脂、环氧系树脂、尿素系树脂、聚氨酯系树脂、聚酯系树脂、酚醛系树脂中的任意一种树脂层的脱模层，轻剥离脱模膜和胶粘剂的剥离重量为0.01～0.07N/25mm，另一方面重剥离脱模膜和胶粘剂的剥离重量为0.05～0.30N/25mm。
由于在此范围内，在图2(c)的工序中，以胶粘剂67留在重剥离脱模膜68上的状态剥离轻剥离脱模膜76，层合在透明着色层62上。
当上述重剥离脱模膜68与轻剥离脱模膜76的剥离重量范围重叠时，剥离平衡被破坏，不能以留有重剥离脱模膜状态从胶粘层67顺利地剥离轻剥离脱模膜76。
能够通过现有的层形成方法在基材60及基体片71上形成各个层。现有的层形成方法的例子有凹版涂布法、辊涂法、逗号涂布法等涂布法、凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法、层合法。
接下来，对根据本发明的第二实施方式的显示面板20的制造方法进行说明。
制造第一实施方式的层叠面板10后，通过在成为非显示区域86的部分的表面保护层63上形成装饰层64，进行显示面板20的制造，该显示面板20如图1(b)所示在任意部分具有显示区域85和与显示区域85邻接的非显示区域86。
由以上可知，如上所述地制造的显示面板20具有：显示区域85，在基材60上具备粘接层61、透明着色层62、表面保护层63而成；以及非显示区域86，在显示区域85的构成上还具备具有隐蔽性的装饰层63而成，因此作为车载用显示面板组装时，成为如下的显示面板20：在关掉显示设备的光源时，显示区域85与非显示区域86成为同色系颜色，在目视时可以感觉到在显示区域和非显示区域存在轻微色差的水平，一体感非常高。
接下来，参考附图，以与前述实施方式的不同之处为中心，对根据本发明的第三实施方式的层叠面板10及根据第四实施方式的显示面板20进行说明。
在构成方面，根据本发明的第三实施方式及第四实施方式的层叠面板10及显示面板20分别与根据第一实施方式的层叠面板10及根据第二实施方式的显示面板20相同。另一方面，其制造方法不同。根据第一实施方式及第二实施方式的制造方法中，使用胶粘层67作为粘接层61，但是根据第三实施方式的层叠面板10及根据第四实施方式的显示面板20的制造方法中，则使用紫外线固化性树脂69作为粘接层61来进行制造。另外，在基材60上形成作为矩形框状立壁的堰部90，制造层叠面板10及显示面板20。堰部90用于将粘接第三实施方式及第四实施方式中所使用的装饰片80和基材60的紫外线固化性树脂69平坦地填充至涂布界面的各个角落。
参考图4及图5，对根据本发明的第三实施方式的层叠面板10的制造方法进行说明。
参考图4(a)，在基体片71上形成脱模层72。接下来，参考图4(b)，通过在脱模层72上形成表面保护层63并在表面保护层63上形成透明着色层62，进行装饰片80的准备。同样地，对于稍后说明的第四实施方式，也能够使用装饰片80来进行显示面板的制造。
接下来，参考图5，对使用装饰片80的转印到基材60的工序进行说明。
参考图5(a)，在基材60上由矩形框状立壁形成堰部90。接下来，参考图5(b)，在堰部90的内侧通过未图示的分配器涂布紫外线固化性树脂69。紫外线固化性树脂69的涂布量为使紫外线固化性树脂的至少一部分的高度成为超过立壁高度的量，以便在接下来所示的固定装饰片80的工序中堰部90内侧的紫外线固化性树脂69的量足以溢出到堰部90的外侧。接下来，参考图5(c)，在将装饰片80的透明着色层62侧的一面按压到紫外线固化性树脂69的状态下静置。这时，堰部90内侧的多余紫外线固化性树脂69溢出到堰部90的外侧，堰部90内侧的紫外线固化性树脂69在基材60和装饰片80的界面上成为均匀的厚度。接下来，参考图5(d)，照射紫外线95以使紫外线固化性树脂69固化，将装饰片80固定到基材60。接下来，参考图5(e)，与脱模层72一起剥离基体片71，以使表面保护层63露出，从而将透明着色层62及表面保护层63转印到基材60。接下来，在堰部90内侧进行修整。以这种方式，制造图1(a)中所示的层叠面板10。
由以上可知，由于通过转印在基材上均匀地形成有总光线透射率偏差小的透明着色层62，因此与现有的实施了透明着色的示面板相比，如上所述地制造的层叠面板10具有稳定的光透射性能，而不受基材厚度的影响。
进而，在使用在高温下产生聚碳酸酯树脂等排气的材料作为基材60的情况下，由于基材60和透明着色层62硬度高，并且通过即使氛围温度上升其硬度变化也很小的紫外线固化性树脂69粘接，因此能够防止来自基材的排气的发泡导致的透明着色层62的剥离。
装饰片80优选从基体片71至透明着色层62的总光线透射率为45～90％。如果总光线透射率在此范围内，通过由基材60吸收透射光的一部分，使用装饰片80转印到基材60上而得到的层叠面板10成为总光线透射率为40～85％的层叠面板10。
另外，脱模层72和表面保护层63之间的剥离重量优选为0.15～0.50N/25mm。当这样构成时，通过紫外线固化性树脂69将透明着色层62转印到基材60时，能够从表面保护层63顺利地剥离基体片71及脱模层72。
作为紫外线固化性树脂69，能够使用例如由聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、硅丙烯酸酯形成的光固化性树脂。对于其他材料，能够使用与第一实施方式相同的材料。固化后的紫外线固化性树脂69优选按照JIS K7215测量的25℃时的D型硬度计示硬度为55～80。如果紫外线固化性树脂69的硬度计示硬度在该范围内，当对所制造的层叠面板10及使用层叠面板10制造的显示面板20进行二次加工时、层叠保护膜进行工序流动时等被施加外力之际，成为在层叠面板10及显示面板20的表面保护层63的表面难以产生凹凸的硬度，从而能够抑制外观不良的发生。另一方面，通过二次加工进一步将显示设备、触摸传感器通过粘接材料安装到表面保护层63的表面时，外观上在凹凸面填充所述粘接剂而不成为问题的情况下，硬度计示硬度可以在55～80的范围之外。
堰部90能够通过现有的层形成方法形成。现有的层形成方法的例子有凹版涂布法、辊涂法、逗号涂布法等涂布法、凹版印刷法、丝网印刷法等印刷法、层合法。
接下来，对根据本发明的第四实施方式的显示面板20的制造方法进行说明。
图1(b)中所示的显示面板20在任意部分具有显示区域85和与显示区域85邻接的非显示区域86，在制造根据第三实施方式的层叠面板10之后，在成为非显示区域86的部分的表面保护层63上形成装饰层64，从而制造图1(b)中所示的显示面板20。
进而，根据需要在形成装饰层64之后，进一步可以进行修整。
在这种情况下，显示面板20的制造方法还具备：准备层叠面板10的工序、在堰部90内侧进行修整的工序、以及在形成装饰层64的工序之后进行修整的工序。
综上所述，如上所述地制造的显示面板20具有：显示区域85，在基材60具备粘接层61、透明着色层62、表面保护层63而成；以及非显示区域86，在显示区域85的构成上还具备具有隐蔽性的装饰层63，因而作为车载用显示面板组装时，成为如下的显示面板20：在关掉显示设备的光源时，显示区域85与非显示区域86成为同色系颜色，并且在目视时可以感觉到在显示区域和非显示区域存在轻微色差的水平，一体感非常高。
接下来，参考附图，以与先前实施方式的不同之处为中心，对根据本发明的第五实施方式的层叠面板30及根据第六实施方式的显示面板40进行说明。
参考图1(c)及图1(d)，根据本发明的第五实施方式的层叠面板30及根据第六实施方式的显示面板40与先前的实施方式不同之处在于，作为基材使用玻璃片。另一方面，对于其他构成，分别与根据第一实施方式及第三实施方式的层叠面板10和根据第二实施方式及第四实施方式的显示面板20相同。
参考图6，对根据本发明的第五实施方式的层叠面板30的制造方法进行说明。
参考图6(a)，通过对玻璃片进行切削、研磨、冲压成型，准备修整成任意形状的基材60。接下来，准备尺寸为比基材60的形状每一侧减小-0.05～0.1mm的装饰片70。接下来，参考图6(b)，剥离装饰片70的重剥离脱模膜68。接下来，参考图6(c)，将装饰片70贴合到基材60以使胶粘层67固定到基材60。接下来，参考图6(d)，与脱模层72一起剥离基体片71，以使表面保护层63露出，并且将胶粘层67、透明着色层62及表面保护层63转印到基材60。以这种方式，制造图1(c)中所示的基材60为玻璃片的显示面板30。
由以上可知，由于通过转印在玻璃片基材上均匀地形成总光线透射率偏差小的透明着色层62，因此与现有的实施了透明着色的玻璃面板相比，如上所述地制造的层叠面板30具有稳定的光透射性能，而不受玻璃片基材厚度的影响。
作为基材60，能够使用例如强化玻璃、蓝宝石玻璃、氧化锆玻璃、钠玻璃和硼硅酸玻璃。
粘接层61用于使基材60和透明着色层62密合。作为粘接层61，例如是作为胶粘层67仅由胶粘剂形成而不具有基材的无芯胶带、即所谓的OCA(Optical Clear Adhesive：光学透明胶)。
作为胶粘剂67，能够使用例如丙烯酸系胶粘剂、聚氨酯系胶粘剂、有机硅系胶粘剂、橡胶系粘合剂、或者聚醚系胶粘剂。
接下来，对根据本发明的第六实施方式的显示面板40的制造方法进行说明。
关于图1(d)中所示的显示面板40，对于根据第五实施方式的层叠面板30，在成为非显示区域86的部分的表面保护层63上形成装饰层64，从进行如图1(d)所示在任意部分具有显示区域85和与显示区域85邻接的非显示区域86的显示面板40的制造。
由以上可知，如上所述地制造的显示面板40具有：显示区域85，在基材60上具备粘接层61、透明着色层62、表面保护层63而成；以及非显示区域86，在显示区域85的构成上还具备具有隐蔽性的装饰层63，因而作为车载用显示面板组装时，成为如下的显示面板40：在关掉显示设备的光源时，显示区域85与非显示区域86成为同色系颜色，并且在目视时可以感觉到在显示区域和非显示区域存在轻微色差的水平，一体感非常高。
接下来，以与先前实施方式的不同之处为中心，对根据本发明的第七实施方式的层叠面板100及根据第八实施方式的显示面板110进行说明。
根据本发明的第七实施方式及第八实施方式的层叠面板100及显示面板110在透明着色层62的构成上不同。具体地，不同之处在于，调整透明着色层62的扩散透射率、雾度、厚度及用于透明着色层62的颜料的平均粒径。进而，不同之处在于，透明着色层62具有从偏蓝的黑色至中性的黑色。对于其他构成及制造方法，与根据先前实施方式的层叠面板及显示面板相同。在此，偏蓝的黑色是指在由亮度L*、色度a*、色度b*表示的L*a*b*颜色空间中，色度a*为1～-1、色度b*为1～-4。
通过使颜料分散在透明树脂中，形成透明着色层62。作为颜料，能够使用例如平均粒径为1～30nm的黑色颜料。另一方面，作为黑色颜料一般使用平均粒径为50～150nm的颜料。但是，由于平均粒径为50～150nm的黑色颜料具有容易吸收蓝色光并容易反射红色光的性质，因此具有偏红或偏黄的底色。特别是降低颜料的浓度以降低雾度时，容易成为偏红或偏黄的颜色。另一方面，作为显示面板，成为显示部分的透明着色层有时优选偏蓝的黑色或中性的黑色。在这种情况下，仅使用平均粒径为50～150nm的黑色颜料，不容易实现偏蓝的黑色。在本实施方式中，通过使用容易发射蓝色光的平均粒径为1～30nm的黑色颜料，能够实现偏蓝的黑色。
其中，平均粒径是指通过激光衍射/散射式粒径分布测量装置测量的粒径。
透明着色层的扩散透射率优选为0.2～1.13％。如果扩散透射率为1.13％以下，则能够抑制透明着色层的雾度变得过高。透明着色层的雾度优选为0.1～3％。如果雾度为3％以下，则成为图像不易失真的显示面板。与先前实施方式同样地，透明着色层的总光线透射率优选为45～90％。透明着色层的厚度优选为0.5μm～20μm。在透明着色层的厚度小于0.5μm的情况下，由于颜料的粒径相对于涂膜厚度较大，所以颜料成分从涂膜面突出，因此颜料成分不能充分保持在透明着色层的涂膜中，因而颜料成分通过玻璃纸胶带密合等而剥离。另一方面，透明着色层的厚度超过20μm时，涂膜厚度的偏差变大，因而有时雾度的偏差变大。
其中，使用柯尼卡美能达制造分光光度色度仪CM-5来测量扩散透射率。测量试样是以如下方式测量的试样：使用在玻璃基材上通过OCA形成透明着色层的试样，将测量模式设定为透射测量/雾度不透明度模式，将光源设定为D65，将角度设定为2度，将属性设定为Black来进行测量。
由以上可知，由于透明着色层中的黑色颜料的平均粒径为1～30nm，容易反色蓝色光，所以如上所述的具有透明着色层的层叠面板100及显示面板110成为具有偏蓝的黑色的层叠面板50及具有偏蓝的显示区域的显示面板60。
接下来，以与第六实施方式及第七实施方式的不同之处为中心，对根据本发明的第八实施方式的层叠面板120及根据第九实施方式的显示面板130进行说明。
根据本发明的第八实施方式及第九实施方式的层叠面板120及显示面板130在透明着色层62的构成上不同。具体地，不同之处在于，透明着色层62的着色使用染料而不是颜料。对于包括透明着色层的扩散透射率、雾度、厚度及总光线透射率的其他的构成及制造方法，与根据第六实施方式及第七实施方式的层叠面板100及显示面板110相同。
透明着色层62通过使染料分散在透明树脂中而形成。作为染料，能够使用例如黑色染料。当使用黑色染料以对透明着色层62进行着色时，染料与颜料相比平均粒径小，因而成为偏蓝的色调。因此，通过使用黑色染料以使透明着色层62着色，得到偏蓝的透明着色层62。
由以上可知，由于使透明着色层着色的黑色染料具有偏蓝的色调，所以如上所述的具有透明着色层的层叠面板120及显示面板130成为具有偏蓝的黑色的层叠面板120及具有偏蓝的显示区域的显示面板130。
接下来，以与第六实施方式至第九实施方式的不同之处为中心，对根据本发明的第十实施方式的层叠面板140及根据第十一实施方式的显示面板150进行说明。
根据本发明的第十实施方式及第十一实施方式的层叠面板140及显示面板150在透明着色层62的构成上不同。具体地，不同之处在于，使用黑色颜料及调色颜料进行透明着色层62的着色。对于包括透明着色层的扩散透射率、雾度、厚度及总光线透射率的其他的构成及制造方法，与根据第六实施方式至第九实施方式的层叠面板及显示面板相同。
透明着色层62通过使黑色颜料及调色颜料分散在透明树脂中而形成。作为黑色颜料，能够使用例如平均粒径为50～180nm的黑色颜料。当平均粒径超过180nm时，在配合到透明树脂而形成透明着色层62的情况下，雾度上升，有时显示面板的显示会失真。另一方面，平均粒径小于50nm时，成为偏蓝的黑色，因此可以不进行使用调色颜料的色校正。
平均粒径为50～180nm的黑色颜料容易吸收蓝色光并容易反射红色光，因此是色度b*为3以上的明显偏红、偏黄的色调，调色颜料是用于对明显偏红、偏黄的黑色颜料进行色调校正来调整成色度a*为1～-1、色度b*为1～-4的偏蓝的黑色或中性的黑色的颜料。作为调色颜料能够使用平均粒径与黑色颜料一致的颜料，能够使用蓝色颜料或黄色颜料等任意颜色的颜料中至少一种以上。其中，“平均粒径与黑色颜料一致的颜料”是指具有黑色颜料的平均粒径的0.8～1.2倍的平均粒径的颜料，特别地优选平均粒径为黑色颜料的平均粒径的1.0倍。另一方面，作为调色颜料，在使用平均粒径超过黑色颜料的0.8～1.2倍范围的颜料的情况下，由于成为在透明着色层62中混合有不同粒径的颜料的状态，所以引起漫反射，透明着色层62显得白浊。另外，由于粒径大的蓝色颜料，入射光向透明着色层62的扩散透射增加，有时雾度上升到5％以上，在应用作显示面板的情况下，显示容易失真。
作为调色颜料，能够使用至少1种以上的任意颜色的颜料。例如，相对于透明着色层的总重量，平均粒径为150nm的黑色颜料使用1～5重量％，相对于透明着色层的总重量，平均粒径为150nm的蓝色颜料使用1～5重量％，相对于透明着色层的总重量，平均粒径为150nm的红色颜料使用1～5重量％，从而可以得到色度a*为-1、色度b*为-1的中性的黑色的透明着色层。其中，蓝色颜料用于消除源自平均粒径为150nm的黑色颜料的黄色。进而，红色颜料用于减弱绿色，该绿色由源自黑色颜料的黄色和源自蓝色颜料的蓝色混合而成。
综上所述，对如上所述的具有透明着色层的层叠面板140及显示面板150通过与黑色颜料的平均粒径一致的调色用颜料进行颜色校正，因此成为抑制亮度及雾度上升的同时具有偏蓝的黑色或中性的黑色的层叠面板140及显示面板150。
此外，在本发明的上述各实施方式中，形成有显示区域和非显示区域，该显示区域由包括显示面板的中央部分的部位形成，该非显示区域通过在与该显示区域邻接的周围四边形成装饰层而成，但是根据设计，装饰层并不限于周围四边，也可以形成在周围四边内、特定的一边、两边、或者三边，进而也可以在显示区域内侧局部地形成装饰层。
另外，在本发明的上述各实施方式中，将装饰片固定到基材之后，剥离基体片及脱模层，但是从作业性的观点等出发，也可以使用具有基体片的显示面板，而不剥离基体片。在这种情况下，可以不设置表面保护层及脱模层。另外，在不剥离基体片的情况下，从基体片侧测量的从基体片至基材的总光线透射率优选为40～90％。进而，基体片的根据JISC2151测量的表面粗糙度Ra优选为0.1nm～100nm。当表面粗糙度Ra超过100nm时，由于显示区域的膜厚的浓淡变大，总光线透射率产生不均，因此尤其在大画面中的透射显示中有时会成为问题。
另外，在本发明的第五实施方式及第六实施方式中，将装饰片70的尺寸设定为比基材60小，但是在能够容易地进行基材60与装饰片70的对位时，也可以使用与基材60相同尺寸的装饰片70。
实施例1
对根据第一实施方式的层叠面板10的实施例进行说明。
利用涂布法，在基体片71上依次涂布1.0μm的由三聚氰胺树脂制成的脱模层72和5.0μm的由丙烯酸树脂制成的表面保护层63。接下来，将分散炭黑作为颜料的聚乙烯树脂以5.0μm厚度涂布在表面保护层63上，形成总光线透射率为85％的烟熏色透明着色层62。接下来，通过将10μm的胶粘层67和重剥离脱模膜68层合在先前形成的透明着色层62上，准备装饰片70。接下来，剥离装饰片70的重剥离脱模膜68，将胶粘层67的表面层叠在基材60上，在50℃、5个大气压下进行30分钟的高压釜处理之后，剥离基体片71及脱模层72，由此得到表面保护层63、透明着色层62通过胶粘层67转印在基材60上的层叠面板10。
另一种制造方法中，利用涂布法，在基体片71上依次涂布1.0μm的由三聚氰胺树脂制成的脱模层72和5.0μm的由丙烯酸树脂制成的表面保护层63。接下来，将分散炭黑作为颜料的聚乙烯树脂以2.0μm的厚度涂布在表面保护层63上，形成总光线透射率为85％的烟熏色透明着色层62，从而准备装饰片80。接下来，利用丝网印刷，在1.0mm的由聚碳酸酯制成的基材60上形成10μm的矩形框状的堰部90。接下来，进行固定装饰片80的工序时，将堰部90内侧的紫外线固化性树脂69的厚度成为20μm的量的紫外线固化性树脂69排出到堰部90内侧。接下来，将装饰片80的透明着色层62侧的一面按压在紫外线固化性树脂69，在堰部90内侧的紫外线固化性树脂69的厚度为15μm的位置静置装饰片80。此时，多余的紫外线固化性树脂69向堰部90外侧溢出，堰部90内侧的紫外线固化性树脂69成为均匀的厚度。接下来，通过照射紫外线95，使紫外线固化性树脂69固化，将装饰片80固定到基材60。接下来，与脱模层72一起剥离基体片71，以使表面保护层63露出，从而将表面保护层63及透明着色层62转印到基材60上。接下来，通过在堰部90内侧进行修整，得到层叠面板10。
实施例2
对根据第二实施方式的显示面板20的实施例进行说明。
根据实施例1制造显示面板10之后，利用丝网印刷，将分散炭黑作为颜料的聚乙烯树脂以5.0μm的厚度涂布在成为非显示区域86的部分中的表面保护层63上，形成总光线透射率为5％的黑色装饰层64，由此得到显示面板20。
实施例3
对根据第三实施方式的层叠面板30的实施例进行说明。
作为基材60使用玻璃片。
通过对玻璃板进行切削、研磨、冲压成型，准备由1.0mm的玻璃形成的矩形形状的基材60。接下来，将装饰片70冲裁成长边和短边均比玻璃基材的矩形形状小-0.15mm的矩形形状，然后剥离装饰片70的重剥离脱模膜，将胶粘层67的表面层叠在基材60上，在50℃、5个大气压进行30分钟的高压釜处理之后，剥离基体片71及脱模层72，由此得到表面保护层63、透明着色层62通过胶粘层67转印在基材60上的层叠面板30。
实施例4
对根据第四实施方式的显示面板40的实施例进行说明。
根据实施例3制造显示面板30之后，利用丝网印刷，将分散炭黑作为颜料的聚乙烯树脂以5.0μm的厚度涂布在成为非显示区域86的部分中的表面保护层63上，形成总光线透射率为5％的黑色装饰层64，由此得到显示面板40。
符号说明
10层叠面板；20显示面板；30层叠面板；40显示面板；60基材；61粘接层；62透明着色层；63表面保护层；64装饰层；68重剥离脱模膜；69紫外线固化性树脂；70装饰片；71基体片；72脱模层；80装饰片；85显示区域；86非显示区域；90堰部；100层叠面板；110显示面板；120层叠面板；130显示面板；140层叠面板；150显示面板。

Claims (17)

1.一种装饰片，具备：
基体片；以及
透明着色层，形成在所述基体片上，包含透明树脂、颜料及调色用颜料，扩散透射率为0.2～1.13％，雾度为0.1～3％，厚度为0.5～20μm，
从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述透明着色层的总光线透射率为45～90％，
所述颜料是平均粒径为50～180nm的黑色颜料，
所述调色用颜料具有相对于所述黑色颜料的平均粒径为0.8～1.2倍的平均粒径。
2.一种装饰片，具备：
基体片；
脱模层，形成在所述基体片上；
表面保护层，形成在在所述脱模层上，以及
透明着色层，形成在所述表面保护层上，包含透明树脂及颜料或染料，扩散透射率为0.2～1.13％，雾度为0.1～3％，厚度为0.5～20μm，
从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述透明着色层的总光线透射率为45～90％。
3.一种层叠面板的制造方法，具备：
准备装饰片的工序，所述装饰片具备基体片以及形成在所述基体片上的透明着色层，所述透明着色层包含透明树脂及颜料或染料且扩散透射率为0.2～1.13％、雾度为0.1～3％、厚度为0.5～20μm，从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述透明着色层的总光线透射率为45～90％；
在所述装饰片的透明着色层侧的一面隔着粘接层形成重剥离脱模膜的工序；以及
剥离所述重剥离脱模膜，使所述装饰片的所述粘接层侧的一面层叠于所述基材，从而使所述装饰片固定于所述基材，获得从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
4.一种层叠面板的制造方法，包括：
准备装饰片的工序，所述装饰片具备基体片以及形成在所述基体片上的透明着色层，所述透明着色层包含透明树脂及颜料或染料且扩散透射率为0.2～1.13％、雾度为0.1～3％、厚度为0.5～20μm，从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述透明着色层的总光线透射率为45～90％；
在基材上形成堰部的工序；
在所述堰部上形成粘接层的工序；以及
将所述装饰片的所述透明着色层侧的一面按压在所述粘接层上，从而使所述装饰片固定于所述基材，获得从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
5.一种层叠面板的制造方法，具备：
在权利要求2所述的装饰片的透明着色层侧的一面隔着粘接层形成重剥离脱模膜的工序；
剥离所述重剥离脱模膜，使所述装饰片的所述粘接层侧的一面层叠于所述基材，从而使所述装饰片固定于所述基材的工序；以及
剥离所述基体片，获得从所述表面保护层侧测量的从所述表面保护层至所述基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
6.一种层叠面板的制造方法，具备：
准备权利要求2所述的装饰片的工序；
在基材上形成堰部的工序；
在所述堰部上形成粘接层的工序；
将所述装饰片的所述透明着色层侧的一面按压在所述粘接层上，从而使所述装饰片固定于所述基材的工序；以及
剥离所述基体片，获得从所述表面保护层侧测量的从所述表面保护层至所述基材的总光线透射率为40～90％的层叠面板的工序。
7.一种显示面板的制造方法，具备：
准备通过权利要求3至权利要求6中任一项所述的制造方法得到的层叠面板的工序；以及
以使非显示区域的从与所述基材相反侧测量的总光线透射率为0～10％且所述非显示区域和与所述非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％的方式，在所述基体片或者所述表面保护层的任意位置形成包含透明树脂和颜料的装饰层作为所述非显示区域的工序。
8.一种层叠面板，具备：
基材；以及
所述透明着色层侧的一面层叠在所述基材上的权利要求1所述的装饰片，
从所述基体片侧测量的从所述基体片至所述基材的总光线透射率为40～90％。
9.一种层叠面板，具备：
基材；以及
剥离权利要求2所述的装饰片的所述基体片并使所述透明着色层侧的一面在所述基材上相接地层叠而形成的所述透明着色层和所述表面保护层，
从所述表面保护层侧测量的从所述表面保护层至所述基材的总光线透射率为40～90％。
10.根据权利要求9所述的层叠面板，其中，
所述颜料是平均粒径为1～30nm的黑色颜料。
11.根据权利要求9所述的层叠面板，其中，
所述颜料是平均粒径为50～180nm的黑色颜料，
所述透明着色层还具备调色用颜料，所述调色用颜料具有相对于所述黑色颜料的平均粒径为0.8～1.2倍的平均粒径。
12.根据权利要求10或者权利要求11所述的层叠面板，其中，
所述表面保护层或者所述基体片根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm。
13.一种显示面板，具备装饰层，所述装饰层包含透明树脂和颜料，并作为非显示区域形成在权利要求8至权利要求12中任一项所述的层叠面板的所述表面保护层或者所述基体片上的任意位置，
所述非显示区域的从所述装饰层侧测量的总光线透射率为0～10％，所述非显示区域和与所述非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％。
14.一种装饰片，具备：
基体片；
脱模层，形成在所述基体片上；
表面保护层，形成在所述脱模层上；
透明着色层，形成在所述表面保护层上，包含透明树脂和颜料，根据JIS C2151测量的表面粗糙度Ra为0.1nm～100nm，扩散透射率为0.2～1.13％、雾度为0.1～3％、厚度为0.5～20μm；
粘接层，形成在所述透明着色层上；以及
重剥离脱模膜，形成在所述粘接层上，
从所述基体片至所述透明着色层的总光线透射率为45～90％，
所述脱模层和所述表面保护层之间的剥离重量设定为大于所述重剥离脱模膜和所述粘接层之间的剥离重量。
15.根据权利要求14所述装饰片，其中，
所述脱模层和所述表面保护层之间的剥离重量为0.15～0.50N/25mm，
所述重剥离脱模膜和所述粘接层之间的剥离重量为0.05N～0.30N/25mm。
16.一种层叠面板的制造方法，具备：
准备权利要求14或者权利要求15所述的装饰片的工序；
剥离所述重剥离脱模膜，将所述装饰片的所述粘接层侧的一面固定于基材的工序；以及
剥离所述装饰片的所述基体片及所述脱模层，将所述透明着色层及所述表面保护层转印到所述基材的工序。
17.一种显示面板的制造方法，具备：
准备通过权利要求16所述的制造方法得到的层叠面板的工序；以及
以使非显示区域的从与所述基材相反侧测量的总光线透射率为0～10％且所述非显示区域和与所述非显示区域邻接的显示区域的色差ΔE为0.1～1.0％的方式，在所述表面保护层或者所述基体片的任意位置形成包含透明树脂和颜料的装饰层作为所述非显示区域的工序。
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