JPWO2019189581A1 - 表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂板やガラスなどの基材上に、加飾シート７０または８０を用いて、透明着色層を形成した積層パネル１０およびそれを用いた表示パネル２０、並びにその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】積層パネル１０は、樹脂板やガラス板から形成される基材６０と、基材６０の上に形成された接着層６１と、接着層６１の上に形成された透明着色層６２と、透明着色層６２の上に形成された表面保護層６３とを備えている。表示パネル１０は、例えば、車載用の表示パネルとして適用される。【選択図】図１

Description

この発明は、透明着色層を有する表示パネル及びその製造方法に関する。

車載用ナビゲーションシステムや携帯端末などにおいて、情報を表示するための表示パネルが用いられている。この表示パネルは、透光性に優れた表示領域と、所要の範囲で液晶パネルなどの表示ディバイスからの光漏れを防ぐ非表示領域とから構成されている。その中で、表示ディバイスの非点灯時の意匠性の観点から、着色された表示領域が設けられている場合がある。例えば、特開２００９−９６３８０号公報（特許文献１）においては、表示領域をスモーク色の樹脂を用いて形成した表示パネルが開示されている。

特開２００９−９６３８０号公報

上記のような従来の表示パネルでは、顔料を練り込んで着色された樹脂基材を用いて、表示パネルを形成しているため、様々な色調の表示パネルを製造するためには、それぞれの色彩に着色された樹脂基材を用意する必要があるが、その製造方法により一度に3t以上の着色樹脂を用いての生産などが要求されるため、ロットの小さい機種での採用が難しく、かつ同一装置で透明樹脂からなる表示パネルを生産するため、樹脂換えのための装置洗浄に大量の透明樹脂を流動させることが必要になる点から、採用される機種が限定されていた。又、表示パネルとして、着色されたガラスを用いる場合には、例えば、ガラスの原料に着色剤を加え高温で溶融して表示パネルを製造するか、透明ガラスの表面に金属酸化膜の多層膜により透明着色を形成した表示パネルを製造するが、前者の場合、透明着色樹脂からなる表示パネルと同様に製造方法の制約があり小ロット対応が困難となる。

後者の場合、最終製品形状に仕上げた透明ガラスに個々に高額な多層膜を形成するため、コストが高く、かつ再現できない色調があるなどデザイン性に制約があった。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、予め色調や光学特性および塗膜表面状態を精度良く管理された透明着色層を有する加飾シートを用いて樹脂板やガラスなどの基材上に、透明着色層を形成してなる積層パネルに対し、非表示領域となる加飾層を形成した表示パネル及びその製造方法を提供することを目的とする。

第１の発明は、基体シートと、基体シートの上に形成された、透明樹脂と、顔料又は染料とを含み、拡散透過率が０．２〜１．１３％、ヘイズが０．１〜３％、厚みが０．５〜２０μｍである透明着色層とを備え、基体シート側から測定される基体シートから透明着色層までの全光線透過率が４５〜９０％である、加飾シートである。

このように構成すると、この加飾シートを表示パネルの製造に用いた場合に、表示部分の文字や画像が歪まず、又、表示部分の白濁を抑制した表示パネルを製造できる。

第２の発明は、第１の発明において、顔料は、平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料である、加飾シートである。

このように構成すると、透明着色層が青味がかった黒色となり、黒色顔料として、一般的な平均粒子径の大きい黒色顔料を用いた赤味、黄味がかった透明着色層と比較して、高級感のある黒色の透明着色層となる。

第３の発明は、第１の発明において、顔料は、平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料であり、透明着色層は、黒色顔料の平均粒子径に対して０．８〜１．２倍の平均粒子径を有する調色用顔料を更に備えた、加飾シートである。

このように構成すると、赤味や黄味がかった黒色となりやすい平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料を用いても、青味がかった黒色やニュートラルな黒色に調色するために、黒色顔料の平均粒子径に揃えた調色用顔料を用いることで、ヘイズの上昇を抑えた透明着色層となる。

第４の発明は、第１の発明から第３の発明のいずれかの発明において、基体シートと透明着色層との間に表面保護層を更に備えた、加飾シートである。

このように構成すると、この加飾シートを用いて基体シートを剥離する転写によって、積層パネル又は表示パネルを製造した場合に、表面保護層が積層パネル又は表示パネルの表面を保護することができる。

第５の発明は、第１の発明から第３の発明のいずれかに記載の加飾シートの透明着色層側の面に、接着層を介して重剥離離型フィルムを形成する工程と、重剥離離型フィルムを剥離し、加飾シートの接着層側の面を基材に積層させて、加飾シートを基材に固着させ、基体シート側から測定される基体シートから基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法である。

このように構成すると、事前に光学特性や色調が精度良く調整された透明着色層を備えた加飾シートを用いて、基材上に透明着色層を形成するため、例えば、所望のデザインに応じた透明着色層を有する加飾シートをおのおの準備することで、任意の色彩や任意の全光線透過率を備えた積層パネルを容易に製造することができる。

第６の発明は、第１の発明から第３の発明のいずれかに記載の加飾シートを準備する工程と、基材の上にダムを形成する工程と、ダムに接着層を形成する工程と、接着層の上に、加飾シートの透明着色層側の面を押し付け、加飾シートを基材に固着させ、基体シート側から測定される基体シートから基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法である。

このように構成すると、基材上のダムの内側に粘度の低い液状の接着層を形成するため、加飾シートを接着層上に積層させることで、固化後に高い貯蔵弾性率を有する接着層を介し、基材と加飾シートを一体化して、積層パネルを製造することができる。

第７の発明は、第４の発明に記載の加飾シートの透明着色層側の面に、接着層を介して重剥離離型フィルムを形成する工程と、重剥離離型フィルムを剥離し、加飾シートの接着層側の面を基材に積層させて、加飾シートを基材に固着させる工程と、基体シートを剥離して、表面保護層側から測定される表面保護層から基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法である。

このように構成すると、事前に光学特性や色調が精度良く調整された透明着色層を備えた加飾シートを用いて、基材上に透明着色層を転写するため、例えば、所望のデザインに応じた透明着色層を有する加飾シートをおのおの準備することで、任意の色彩や任意の全光線透過率を備えた積層パネルを容易に製造することができる。

第８の発明は、第４の発明に記載の加飾シートを準備する工程と、基材の上にダムを形成する工程と、ダムに接着層を形成する工程と、接着層の上に、加飾シートの透明着色層側の面を押し付け、加飾シートを基材に固着させる工程と、基体シートを剥離して、表面保護層側から測定される表面保護層から基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法である。

このように構成すると、基材上のダムの内側に粘度の低い液状の接着層を形成するため、加飾シートを接着層上に積層させることで、固化後に高い貯蔵弾性率を有する接着層を介し、基材と加飾シートを一体化して、積層パネルを製造することができる。

第９の発明は、第５の発明から第８の発明のいずれかに記載の製造方法によって得られた、積層パネルを準備する工程と、非表示領域における基材と反対側から測定される全光線透過率が０〜１０％となり、非表示領域と非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％となるように、基体シート又は表面保護層の任意の位置に、透明樹脂と顔料を含む加飾層を非表示領域として形成する工程とを備えた、表示パネルの製造方法である。

このように構成すると、表示ディバイスの非点灯時において、表示領域と非表示領域の色が、目視において、隣接比較でわずかに色の差が感じられるレベルとなる非表示領域が加飾層によって形成されるため、表示ディバイスの非点灯時において、色調の一体感に優れた、表示領域と非表示領域を備えた表示パネルを製造することができる。

第１０の発明は、基材と、透明着色層側の面を基材の上に積層された第１の発明に記載の加飾シートとを備え、基体シート側から測定される基体シートから基材までの全光線透過率は、４０〜９０％である、積層パネルである。

このように構成すると、この積層パネルを表示パネルとして適用した場合、表示部分の文字や画像が歪まず、又、表示部分の白濁を抑制した表示パネルを製造できる。

第１１の発明は、基材と、透明着色層側の面を基材の上に積層された、基体シートを剥離した第２の発明に記載の加飾シートを備え、表面保護層側から測定される表面保護層から基材までの全光線透過率は、４０〜９０％である、積層パネルである。

このように構成すると、この積層パネルを表示パネルとして適用した場合、表示部分の文字や画像が歪まず、又、表示部分の白濁を抑制した表示パネルを製造できる。

第１２の発明は、第１０の発明又は第１１の発明において、顔料は、平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料である、積層パネルである。

このように構成すると、透明着色層が青味がかった黒色となり、黒色顔料として、一般的な平均粒子径の大きい黒色顔料を用いた赤味、黄味がかった透明着色層と比較して、高級感のある黒色の透明着色層となる。

第１３の発明は、第１０の発明又は第１１の発明において、前記顔料は、平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料であり、
前記透明着色層は、前記黒色顔料の平均粒子径に対して０．８〜１．２倍の平均粒子径を有する調色用顔料を更に備えた、積層パネルである。

このように構成すると、赤味や黄味がかった黒色となりやすい平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料を用いても、青味がかった黒色やニュートラルな黒色に調色するために、黒色顔料の平均粒子径に揃えた調色用顔料を用いることで、ヘイズの上昇を抑えた透明着色層となる。

第１４の発明は、第１２の発明又は第１３の発明において、表面保護層又は基体シートは、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍである、積層パネルである。

このように構成すると、積層パネルの表面の凹凸が小さく、表面全体が均一な全光線透過率を持つため、表面のギラツキを抑制した積層パネルとなる。

透明樹脂と顔料を含み、第１５の発明は、第１０の発明から第１４の発明のいずれかに記載の積層パネルの表面保護層又は基体シートの上の任意の位置に、非表示領域として形成された加飾層を備え、非表示領域における加飾層側から測定される全光線透過率が０〜１０％であり、非表示領域と非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％である、表示パネルである。

このように構成すると、表示ディバイスの非点灯時において、表示領域と非表示領域の色は、隣接比較で、目視において、わずかに色の差が感じられるレベルであるため、表示領域と非表示領域との一体感の高い表示パネルとなる。

第１６の発明は、基体シートと、基体シートの上に形成された離型層と、離型層の上に形成された表面保護層と、表面保護層の上に形成された、透明樹脂と顔料を含み、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍである透明着色層と、透明着色層の上に形成された接着層と、接着層の上に形成された重剥離離型フィルムとを備え、基体シートから透明着色層までの全光線透過率が４５〜９０％であり、離型層と表面保護層との間の剥離重さは、重剥離離型フィルムと接着層との間の剥離重さより大きくなるように設定された、加飾シートである。

このように構成すると、この加飾シートの重剥離離型フィルムを先に剥離し、接着層を基材に固着させた後に、基体シートを剥離、透明着色層を転写出来るので、透明着色層を有する積層パネルを製造する際に、先に接着層のみを基材に固着させた後に、透明着色層を転写する複数工程を取らずに、より簡便な工程で積層パネルを製造することができる。

第１７の発明は、第１６の発明において、離型層と表面保護層との間の剥離重さは、０．１５〜０．５０Ｎ／２５ｍｍであり、重剥離離型フィルムと接着層との間の剥離重さは、０．０５Ｎ〜０．３０Ｎ／２５ｍｍである、加飾シートである。

このように構成すると、基材に加飾シートを固着・転写する工程において、接着層から重剥離離型フィルムを剥離する際に、基体シートに形成された離型層と表面保護層とが先に剥離することのない剥離バランスに優れた加飾シートを構成することができるため、生産性が向上する。

第１８の発明は、第１６の発明又は第１７の発明に記載の加飾シートを準備する工程と、重剥離離型フィルムを剥離し、加飾シートの接着層側の面を基材に固着する工程と、加飾シートの基体シート及び離型層を剥離し、透明着色層及び表面保護層を基材に転写する工程とを備えた、積層パネルの製造方法である。

このように構成すると、事前に光学特性や色調が精度良く調整された透明着色層を備えた加飾シートを用いて、基材上に透明着色層を形成するため、例えば、所望のデザインに応じた透明着色層を有する加飾シートをおのおの準備することで、任意の色彩や任意の全光線透過率を備えた積層パネルを容易に製造することができる。

第１９の発明は、第１８の発明に記載の製造方法によって得られた積層パネルを準備する工程と、非表示領域における基材と反対側から測定される全光線透過率が０〜１０％となり、非表示領域と非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％となるように、表面保護層又は基体シートの任意の位置に、透明樹脂と顔料を含む加飾層を非表示領域として形成する工程とを備えた、表示パネルの製造方法である。

このように構成すると、表示ディバイスの非点灯時において、表示領域と非表示領域の色が、目視において、隣接比較でわずかに色の差が感じられるレベルとなる非表示領域が加飾層によって形成されるため、表示ディバイスの非点灯時において、色調の一体感に優れた、表示領域と非表示領域を備えた表示パネルを製造することができる。

この発明によれば、基材を透明着色層によって加飾した積層パネル及び積層パネルに表示領域と非表示領域を形成した表示パネルを得ることができる。

その（ａ）及び（ｃ）がこの発明による積層パネルの断面図であり、その（ｂ）及び（ｄ）がこの発明による表示パネルの断面図である。 その（ａ）から（ｄ）がこの発明の第１実施形態による表示パネルの製造に用いる加飾シートの製造工程を示した概略図である。 その（ａ）から（ｃ）がこの発明の第１実施形態による表示パネルの製造工程を示した概略図である。 その（ａ）及び（ｂ）がこの発明の第３実施形態による表示パネルの製造に用いる加飾シートの製造工程を示した概略図である。 その（ａ）から（ｅ）がこの発明の第３実施形態による表示パネルの製造工程を示した概略図である。 その（ａ）から（ｄ）がこの発明の第５実施形態による表示パネルの製造工程を示した概略図である。

次に、発明の実施の形態について図を参照しながら説明する。

図１（ａ）を参照して、この発明の第１実施形態による積層パネル１０は、基材６０と、基材６０の上に形成された接着層６１と、接着層６１の上に形成された透明着色層６２と、透明着色層６２の上に形成された表面保護層６３とを備えている。又、積層パネル１０の表面保護層６３側から測定される全光線透過率は、４０〜９０％であることが好ましく、４０〜８５％であることがより好ましい。ここで、表面保護層６３側から測定される全光線透過率とは、表面保護層６３、透明着色層６２、接着層６１、基材６０を含めた全体の積層パネル１０の全光線透過率を意味する。積層パネル１０は、更に非表示領域８６として加飾層６４を形成することで、例えば、車載用の表示パネルとして適用される。

図１（ｂ）を参照して、この発明の第２実施形態による表示パネル２０は、図１（ａ）で示した積層パネル１０の表面保護層６３の上に加飾層６４を形成することで得られる非表示領域８６と、非表示領域８６に隣接する表示領域８５を備えている。又、表示パネル２０の表示領域８５における表面保護層６３側から測定される全光線透過率は、４０〜９０％であることが好ましく、４０〜８５％であることがより好ましい。

基材６０としては、例えば、ポリカーボネート、アクリル系樹脂などの樹脂板やガラス板を用いることができる。基材６０の平面視形状は、例えば、矩形形状、四隅をＲ形状とした矩形形状、円形形状が挙げられる。基材６０の厚みは、樹脂板の場合、例えば、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が望ましい。基材６０の厚みが１．０ｍｍ未満であれば、表示パネルとして剛性を欠き、タッチ入力時の応力に負け変形してしまう場合がある。一方、基材６０の厚みが３．０ｍｍを超える場合、表示パネルを含むモジュール部品として厚くなり過ぎる。又、基材６０の最終製品時に表層となる面にハードコート層を形成しても良い。

一方、ガラス板の場合は、厚みは０．５〜２．０ｍｍが望ましい。厚みが０．４ｍｍ未満の場合、強度が不足し車載モジュール機器として使用時、衝突などの衝撃を受けて割れる可能性がある。また厚みが３．０ｍｍを超える場合、材料費の高騰を招く。

接着層６１は、基材６０と透明着色層６２とを密着させるためのものである。接着層６１としては、例えば、粘着層６７を用いることができる。より具体的には、粘着剤だけによって形成されていて基材を有していない無芯のテープ、いわゆるＯＣＡ（Optical Clear Adhesive：光学透明粘着剤）である。
粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、又はポリエーテル系粘着剤が用いることが出来る。

又、接着層６１としては、例えば、光硬化性樹脂６９、具体的には紫外線硬化樹脂、より具体的には、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、シリコンアクリレートを用いることができる。特に高温下において基材６０から発生するアウトガスにより、透明着色層６２が、基材６０から部分的に剥離するなどの不具合が発生する場合、硬化後の貯蔵弾性率が十二分に高い紫外線硬化性樹脂６９など用いることで透明着色層６２が基材６０から剥がれることを抑制することができる。

透明着色層６２は、基材６０を加飾するためのものである。透明着色層６２は、加飾シート７０となった際、全光線透過率が４５〜９０％となるよう、透明樹脂中に顔料を分散させて形成すると良い。透明着色層６２を含む加飾シート７０の全光線透過率を、この範囲内にすることで、積層パネル１０又は表示パネル２０となった際、全光線透過率９０〜９１％の基材６０によって透明着色層６２を透過した光の一部が吸収されることで、積層パネル１０又は表示パネル２０の表示領域８５における全光線透過率が、表示機機能として最適な全光線透過率４０〜９０％の表示領域を有する積層パネル１０となる。

なお、積層パネル１０又は表示パネル２０の表示領域８５における全光線透過率は、表面保護層６３側から測定した全光線透過率を指す。透明樹脂としては、例えば、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂を用いることができる。透明着色層６２の厚みは、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下が望ましい。透明着色層６２の厚みが０．５μｍ未満の場合、塗膜厚みに対し顔料の粒子径が大きいため、塗膜面より顔料成分が突出してしまい、顔料成分を透明着色層の塗膜中に十分に保持出来ないので、セロハン粘着テープ密着などで顔料成分が剥がれてしまう。一方、透明着色層６２の厚みが、１０μｍを超える場合、塗膜厚みのバラツキが大きくなるので透過率のバラツキが大きくなって要求仕様である全光線透過率の範囲に収まらない。

表面保護層６３は、加飾シート７０によって透明着色層６２の転写を行う際に、転写後の表面を保護する層である。又、基体シート７１から透明着色層６２を含む印刷層をスムーズに剥離させるための機能を有する。表面保護層６３としては、例えば、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂を用いることができる。表面保護層６３の厚みは、例えば、１．０μｍ〜５．０μｍ以下が望ましい。表面保護層６３が１．０μｍ未満の場合、剥離性が重くなり転写不良を起こしたり、表面の保護機能が不足する。一方、表面保護層６３が１０μｍを超える場合、剥離性が軽くなることで印刷された表面保護層や透明着色層がブロッキングしたり、転写加工時のバリが発生し転写工程内への持ち込みゴミの原因となる。

又、表面保護層６３の表面は、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍであることが好ましい。特に、透明着色層６２の塗膜の面状態が起因となって、表面保護層６３の表面粗さＲａが１００ｎｍを超えると、表示領域８５の表面保護層６３の表面において、色味が濃いめの微小な凸部と、色味が薄めの微小な凹部が隣接・交互に、かつ全面に渡り発生し、積層パネル１０、又は表示パネル２０として、均一な全光線透過率とならないため、例えば、５〜９インチの表示ディバイスに対応した表示パネル２０として使用した際、透過表示がギラツクなど画質に問題が生じる。

加飾層６４は、積層パネル１０に非表示領域８６を形成し表示パネル２０とするためのものであり、透明樹脂中に顔料を分散させた印刷層により形成する。非表示領域８６における全光線透過率は、０〜１０％であることが好ましい。全光線透過率がこの範囲内となることで、非表示領域８６からの光漏れを防止することができる。又、表示ディバイスの光源がオフの際の、表示領域８５と、加飾層６４を形成した非表示領域８６が、同系色となることが好ましい。同系色とは、表示領域８５と非表示領域８６の色差ΔＥが０．１〜１．０％であることを意味する。色差ΔＥの測定には、コニカミノルタ製分光測色計ＣＭ−２６００ｄ／ＣＭ−２５００ｄを用いる。測定試料は、表示パネル２０の表示領域８５における表面保護層６３の上に、２５μｍの日東電工製粘着剤ＣＳ９６２１を介して、ロミクスCS製の黒色の標準カラータイルを貼り付け、５０℃、５ａｔｍの条件下で、３０分間加圧脱泡した表示パネルを試料とする。試料の表示領域８５における色度及び非表示領域８６における色度の測定を行い、色度の測定結果から、色差ΔＥを求め、色差ΔＥが０．１〜１．０％であれば、同系色とする。

透明樹脂及び顔料は、例えば、透明着色層６２と同様の材料を用いることができる。一方、透明着色層６２とは異なる材料を用いることもできる。また、顔料として、カーボンブラックなどの黒色の顔料を用いることが好ましい。顔料として黒色の顔料を用いた場合には、表示ディバイスの光源がオフ時の表示領域８５と非表示領域８６とが同系色となりやすく、表示ディバイスの光源がオフ時に、表示領域８５と非表示領域８６との一体感を向上させることができる。

この場合の同系色とは、人が、表示ディバイスの光源がオフ時に、表示パネルを目視した際、表示領域と非表示領域で、目視においてわずかに色の差が感じられるレベルを指す。

加飾層６４の厚みは、例えば、１．０μｍ以上１０μｍ以下が望ましい。加飾層６４の厚みが１．０μｍ未満の場合、厚みが不足することで十分な遮光性を確保出来ない。一方、加飾層６４の厚みが１０μｍを超える場合、表示領域との段差が大きくなるので次工程で液晶など表示ディバイスを接着剤で貼合する時に加飾層の根元部に気泡などの不具合が発生する場合がある。

表示パネル２０における表示領域８５の占める面積の割合は、３０％〜９０％であることが好ましい。表示領域８５の占める面積が９０％を超える場合、つまり非表示領域８６が１０％未満となる場合には、非表示領域８６の面積が小さく、ほぼ表示パネル２０全面が表示領域８５となるため、表示領域８５と非表示領域８６の色調が一体感をなす表現が難しくなる。更に、タッチパネルの配線など表示と関係の無い部位を被覆することが困難となる場合がある。一方、表示領域８５の占める面積が３０％未満である場合、つまり非表示領域８６が７０％を超える場合、例えば、7〜９インチの表示領域８５に対し、非表示領域の所要面積が更に大きくなるので、表示パネル２０全体のサイズが非常に大きいデザインとなるため、一定のサイズの積層パネルから取れる製品数が少ないので生産効率が悪くなる場合がある。

次に、図２及び図３を参照して、この発明の第１実施形態による加飾シート７０及び積層パネル１０の製造方法を説明する。

図２（ａ）を参照して、基体シート７１の上に、離型層７２を形成する。次に、図２（ｂ）を参照して、離型層７２の上に、表面保護層６３を形成し、表面保護層６３の上に、透明着色層６２を形成する。
この時、透明着色層６２は、その形成工程においてＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍとなるようにすると良い。

表面粗さＲａが１００ｎｍを超えると、透明着色層６２に、膜厚が厚めの微小な凸部と膜厚が薄めの微小な凹部が、隣接・交互に、かつ全面に渡り発生し、透明着色層６２全体が均一な厚みの塗膜にならない。

その結果、加飾シート７０の全光線透過率に濃淡ムラが生じるため、最終的に、例えば、５〜９インチである表示ディバイスに対応した表示パネルとして使用した際、透過表示の品質を落とす場合がある。

次に、図２（ｃ）を参照して、粘着層６７の両面に重剥離離型フィルム６８及び軽剥離離型フィルム７６が形成された両面粘着シート７５を準備する。次に、両面粘着シート７５の軽剥離離型フィルム７６を剥離し、粘着層６７側の面を先に形成した透明着色層６２の上に固着することで、図２（ｄ）に示す加飾シート７０の準備を行う。

ここで得られる加飾シート７０は、基体シート７１上に形成された離型層７２、離型層７２の上に形成された表面保護層６３、表面保護層６３の上に形成された透明着色層６２、透明着色層６２の上に形成された接着層６１としての粘着層６７、粘着層６７の上に形成された重剥離離型フィルム６８を備えている。後に説明する第２実施形態による表示パネル２０についても、同様に加飾シート７０を用いて製造を行うことができる。

次に、図３を参照して、加飾シート７０を用いた基材６０への転写工程を説明する。

図３（ａ）を参照して、加飾シート７０の重剥離離型フィルム６８を剥離する。次に、図３（ｂ）を参照して、粘着層６７が基材６０に固着するように、加飾シート７０を基材６０に貼り合わせる。次に、図３（ｃ）を参照して、表面保護層６３が露出するように、離型層７２とともに基体シート７１を剥離し、粘着層６７、透明着色層６２及び表面保護層６３を基材６０に転写する。このようにして、図１（ａ）で示した積層パネル１０の製造を行う。

以上から、上記のように製造される積層パネル１０は、転写によって基材上に均一でかつ、全光線透過率のバラツキの小さい透明着色層６２が形成されるため、従来の、透明着色が施された表示パネルに比べ、基材の厚みに影響されることなく、安定した光透過性能を有するものであった。

加飾シート７０は、基体シート７１から透明着色層６２までの全光線透過率は、４５〜９０％であることが好ましい。全光線透過率がこの範囲となれば、加飾シート７０を用いて、基材６０上に転写することで得られる積層パネル１０は、基材６０によって、光が一部吸収されることで、全光線透過率が４０〜８５％の積層パネル１０となる。

また、離型層７２と表面保護層６３との間の剥離重さが、０．１５〜０．５０Ｎ／２５ｍｍであり、重剥離離型フィルム６８と粘着層６７との間の剥離重さが、０．０７〜０．１０Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。つまり、基体シート７１の上に、離型層７２、表面保護層６３、透明着色層６２、粘着層６７及び、重剥離離型フィルム６８がこの順に積層され、表面保護層６３は、離型層７２との剥離重さが、０．１５〜０．５０N／２５ｍｍとなるように設定され、重剥離離型フィルム６８は、粘着層６７との剥離重さが、０．０５〜０．３０Ｎ／２５ｍｍとなるように設定された加飾シート７０を準備することが好ましく、０．０７〜０．１０Ｎ／２５ｍｍとなるように設定された加飾シート７０を準備することがより好ましい。

このように構成すると、加飾シート７０の粘着層６７を基材６０に固着させる際、離型層７２と表面保護層６３との界面が先に剥離することなく、重剥離離型フィルム６８と粘着層６７との界面を剥離させることができるので、予め粘着層６７を一体化させた加飾シート７０を、基体シート７１をつけたまま固着させることが出来、基材６０に透明着色層６２を転写した際、シワ、よれ、気泡噛みなど不具合を発生させずに転写加工が可能となる。

剥離重さの測定には、エー・アンド・デイ製テンシロン万能材料試験機RTC−１１５０Aを用いる。試料としては、幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍの大きさの加飾シート７０及び両面粘着シート７５を用いる。保護シート６８の剥離重さを測定する際には、剥離フィルム７６を剥離して露出した粘着層６７をポリカーボネートフィルムに粘着させて試料として用いる。

まず、試料を恒温湿試験機中で試料を低速伸長型試験機に固定する。次に、剥離面に対して、１８０度方向に３００±３０ｍｍ／分で剥離して測定を行う。この測定を３回行い、その平均値を２５ｍｍ幅に換算して剥離重さとする。

基体シート７１は、基材６０に透明着色層６２、表面保護層６３、粘着層６７を形成するための支持体として用いる。基体シート７１としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリビニル系樹脂などの樹脂シートやグラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シートを用いることができる。基体シート７１の厚みは、例えば、５０μｍ以上１２５μｍ以下とすることが望ましい。基体シート７１の厚みが、５０μｍ未満であれば、加飾シート７０としてコシがないので、基材への固着工程でシワ、よれが発生し、透明着色層転写面の品質に優れた転写加工が出来ない。一方、基体シート７１の厚みが１２５μｍを超える場合、厚みが厚いので初期剥離が軽くなり、粘着層６７から重剥離離型フィルム６８を剥がす際に、同時に離型層６７と表面保護層６３も一部剥がれるなど固着工程に支障が発生する。

離型層７２は、加飾シート７０を用いて、基材６０に転写を行う際に、基体シート７１の表面保護層６３からの剥離性を安定させるためのものであり、転写後も基体シート７１上に残る。離型層７２としては、例えば、メラミン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂を用いることができる。離型層７２の厚みは、例えば、１．０μｍ以上５．０μｍ以下とすることが望ましい。離型層７２の厚みが１．０μｍ未満であれば、基体シート７１上に、塗工面の形成が不十分となり、安定した離型性を確保できない。一方、離型層７２の厚みが５．０μｍを超えると、離型層７２中の未反応基と表面保護層６３や接着層６１の成分が反応し剥離が重くなる、又は基体シート７１から離型層７２が無理やり剥がれるという不具合が発生する。

重剥離離型フィルム６８及び軽剥離離型フィルム７６は、粘着層６７を塗工形成時に必要なフィルムで、かつ粘着層６７を両フィルムで保持したまま、生産工程においてアニール工程を終え安定化させることで両面粘着剤を得ることができる。

重剥離離型フィルム６８及び軽剥離離型フィルム７６は、例えば、主に厚みが、３８μｍ以上７５μｍ以下のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を基体シートとして、その一方の面に、例えば、インキ化されたメラミン系樹脂、シリコン系樹脂、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂の何れかの樹脂層からなる離型層を備えたもので、軽剥離離型フィルムと粘着剤との剥離重さが０．０１〜０．０７Ｎ／２５ｍｍ、もう一方の重剥離離型フィルムと粘着剤との剥離重さが０．０５〜０．３０Ｎ／２５ｍｍであればよい。

この範囲にあることで、図２（ｃ）の工程において、粘着剤６７を重剥離離型フィルム６８に残したまま、軽剥離離型フィルム７６を剥離させて透明着色層６２上にラミネート出来る。

上記重剥離離型フィルム６８と軽剥離離型フィルム７６の剥離重さ範囲が重複すると、剥離バランスが崩れ、スムーズに重剥離離型フィルムを残したまま、粘着層６７から軽剥離離型フィルム７６を剥離できない。

基材６０及び基体シート７１上への各々の層の形成は、従来の層形成方法によって行うことができる。従来の層形成の方法の例には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティング法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法やラミネート法がある。

次に、この発明の第２実施形態による表示パネル２０の製造方法を説明する。

第１実施形態による積層パネル１０の製造後に、非表示領域８６となる部分の表面保護層６３の上に、加飾層６４を形成することで、図１（ｂ）で示すように、任意の部分に表示領域８５と、表示領域８５に隣接して非表示領域８６とを有する、表示パネル２０の製造を行う。

以上から、上記のように製造される表示パネル２０は、基材６０に接着層６１、透明着色層６２、表面保護層６３を備えてなる表示領域８５と、その構成に、更に隠蔽性を有する加飾層６３を備えてなる非表示領域８６を有するので、車載用表示パネルとして組み込まれた際、表示ディバイスの光源オフ時に、表示領域８５と非表示領域８６が同系色となり、目視では、表示領域と非表示領域で、わずかに色の差が感じられるレベルの、非常に一体感の高い表示パネル２０となる。

次に、この発明の第３実施形態による積層パネル１０及び第４実施形態による表示パネル２０について、図を参照しながら先の実施形態とは異なる点を中心に説明する。

この発明の第３実施形態及び第４実施形態による積層パネル１０及び表示パネル２０は、構成の点では、それぞれ、第１実施形態による積層パネル１０及び第２実施形態による表示パネル２０と同じである。一方、その製造方法が異なっている。第１実施形態及び第２実施形態による製造方法では、粘着層６７を接着層６１として用いたが、第３実施形態による積層パネル１０及び第４実施形態による表示パネル２０の製造方法では、紫外線硬化性樹脂６９を接着層６１として用いて、製造を行う。又、基材６０上に矩形の枠状の立ち壁であるダム９０を形成し、積層パネル１０及び表示パネル２０の製造を行う。ダム９０は、第３実施形態及び第４実施形態で用いる加飾シート８０と基材６０とを接着する紫外線硬化性樹脂６９を塗布界面の隅々まで平坦に充填するために用いる。

図４及び図５を参照して、この発明の第３実施形態による積層パネル１０の製造方法を説明する。

図４（ａ）を参照して、基体シート７１の上に、離型層７２を形成する。次に、図４（ｂ）を参照して、離型層７２の上に、表面保護層６３を形成し、表面保護層６３の上に、透明着色層６２を形成することで、加飾シート８０の準備を行う。後に説明する第４実施形態についても、同様に加飾シート８０を用いて表示パネルの製造を行うことができる。

次に、図５を参照して、加飾シート８０を用いた基材６０への転写工程を説明する。

図５（ａ）を参照して、基材６０の上に、矩形の枠状の立ち壁によりダム９０を形成する。次に、図５（ｂ）を参照して、ダム９０の内側に、図示しないディスペンサによって、紫外線硬化性樹脂６９を塗布する。紫外線硬化性樹脂６９を塗布する量は、次に示す加飾シート８０を固着する工程時に、ダム９０の内側の紫外線硬化性樹脂６９がダム９０の外側に溢れるために十分な量となるように、紫外線硬化性樹脂の少なくとも一部が、立ち壁の高さを超える高さとなる量である。次に、図５（ｃ）を参照して、加飾シート８０の透明着色層６２側の面を紫外線硬化性樹脂６９に押し付けた状態で静置する。その際、ダム９０の内側の余剰の紫外線硬化性樹脂６９は、ダム９０の外側に溢れ、ダム９０の内側の紫外線硬化性樹脂６９は基材６０と加飾シート８０の界面に均一な厚みとなる。次に、図５（ｄ）を参照して、紫外線９５を照射し紫外線硬化性樹脂６９を硬化させ、加飾シート８０を基材６０に固着する。次に、図５（ｅ）を参照して、表面保護層６３が露出するように、離型層７２とともに基体シート７１を剥離し、透明着色層６２及び表面保護層６３を基材６０に転写する。次に、ダム９０の内側でトリミングを行う。このようにして、図１（ａ）で示した積層パネル１０の製造を行う。

以上から、上記のように製造される積層パネル１０は、転写によって基材上に全光線透過率のバラツキの小さい透明着色層６２が均一に形成されるため、従来の、透明着色が施された表示パネルに比べ、基材の厚みの影響を受けることなく、安定した光透過性能を有するものとなる。

更に、基材６０として高温下で、ポリカーボネート樹脂等のアウトガスが発生する材料を用いた場合、基材６０と透明着色層６２が、硬度が高く、かつ雰囲気温度が上昇しても硬度の変化が僅かな紫外線硬化性樹脂６９によって接着されているため、基材からのアウトガスの発泡による透明着色層６２の剥がれを防止することができる。

加飾シート８０は、基体シート７１から透明着色層６２までの全光線透過率は、４５〜９０％であることが好ましい。全光線透過率がこの範囲となれば、加飾シート８０を用いて、基材６０上に転写することで得られる積層パネル１０は、基材６０によって、透過光が一部吸収されることで、全光線透過率が４０〜８５％の積層パネル１０となる。

また、離型層７２と表面保護層６３との間の剥離重さが、０．１５〜０．５０Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。このように構成すると、紫外線硬化樹脂６９を介して透明着色層６２を基材６０に転写する際、基体シート７１及び離型層７２を表面保護層６３からスムーズに剥離することができる。

紫外線硬化性樹脂６９としては、例えば、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、シリコンアクリレートによって形成されている光硬化性樹脂を用いることができる。その他の材料については、第１実施形態と同様のものを用いることができる。硬化後の紫外線硬化性樹脂６９は、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠し測定した２５℃におけるタイプＤのデュロメータ硬度が５５〜８０であることが好ましい。紫外線硬化性樹脂６９のデュロメータ硬度がこの範囲内であれば、製造した積層パネル１０及び積層パネル１０を用いて製造する表示パネル２０の二次加工時や保護フィルムを積層させて工程流動を行う時などの外力が加わった際に、積層パネル１０及び表示パネル２０の表面保護層６３の表面に凹凸が発生しにくい硬度となるため、外観不良の発生を抑制することができる。一方、二次加工によって、更に表面保護層６３の表面に接着材を介して表示ディバイスやタッチセンサーを実装した際、外観上、凹凸面に前記接着剤が充填されて問題とならない場合には、デュロメータ硬度が５５〜８０の範囲外であっても良い。

ダム９０は、従来の層形成方法によって行うことができる。従来の層形成の方法の例には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティング法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法やラミネート法がある。

次に、この発明の第４実施形態による表示パネル２０の製造方法を説明する。

図１（ｂ）で示した表示パネル２０は、任意の部分に表示領域８５と、表示領域８５に隣接する非表示領域８６とを有し、第３実施形態による積層パネル１０の製造後に、非表示領域８６となる部分の表面保護層６３の上に、加飾層６４を形成することで、図１（ｂ）で示した表示パネル２０の製造を行う。

さらに、必要に応じて、加飾層６４を形成後に、更にトリミングを行っても良い。

その場合、表示パネル２０の製造方法は、積層パネル１０を準備する工程と、ダム９０の内側でトリミングを行う工程と、加飾層６４形成する工程の後に、トリミングを行う工程とを更に備えた、表示パネル２０の製造方法となる。

以上から、上記のように製造される表示パネル２０は、基材６０に接着層６１、透明着色層６２、表面保護層６３を備えてなる表示領域８５と、その構成に、更に隠蔽性を有する加飾層６３を備えてなる非表示領域８６を有するので、車載用表示パネルとして組み込まれた際、表示ディバイスの光源オフ時に、表示領域８５と非表示領域８６が同系色となり、目視では、表示領域と非表示領域の色調で、わずかに色の差が感じられるレベルとなる、非常に一体感の高い表示パネル２０となる。

次に、この発明の第５実施形態による積層パネル３０及び第６実施形態による表示パネル４０について、図を参照しながら先の実施形態とは異なる点を中心に説明する。

図１（ｃ）及び図１（ｄ）を参照して、この発明の第５実施形態による積層パネル３０及び第６実施形態による表示パネル４０は、基材としてガラスシートを用いる点で先の実施形態とは異なっている。一方、その他の構成については、それぞれ、第１実施形態及び第３実施形態による積層パネル１０、第２実施形態及び第４実施形態による表示パネル２０と同じである。

図６を参照して、この発明の第５実施形態による積層パネル３０の製造方法を説明する。

図６（ａ）を参照して、ガラスシートを切削、研磨やプレス成形を行うことで、任意の形状にトリミングされた基材６０を準備する。次に、基材６０の形状より片側−０．０５〜０．１ｍｍずつ小さくしたサイズの加飾シート７０を準備する。次に、図６（ｂ）を参照して、加飾シート７０の重剥離離型フィルム６８を剥離する。次に、図６（ｃ）を参照して、粘着層６７が基材６０に固着するように、加飾シート７０を基材６０に貼り合わせる。次に、図６（ｄ）を参照して、表面保護層６３が露出するように、離型層７２とともに基体シート７１を剥離し、粘着層６７、透明着色層６２及び表面保護層６３を基材６０に転写する。このようにして、図１（ｃ）で示した基材６０がガラスシートである表示パネル３０の製造を行う。

以上から、上記のように製造され積層パネル３０は、転写によってガラスシート基材上に、全光線透過率のバラツキの小さい透明着色層６２が均一に形成されるため、従来の、透明着色を施されたガラスパネルに比べ、ガラスシート基材の厚みの影響を受けることなく、安定した光透過性能を有するものとなる。

基材６０としては、例えば、強化ガラス、サファイアガラス、ジルコニアガラス、ソーダガラス、ホウケイ酸ガラスを用いることができる。

接着層６１は、基材６０と透明着色層６２とを密着させるためのものである。接着層６１としては、例えば、粘着層６７として粘着剤だけによって形成されていて基材を有していない無芯のテープ、いわゆるＯＣＡ（Optical Clear Adhesive：光学透明粘着剤）である。
粘着剤６７としては、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、又はポリエーテル系粘着剤が用いることが出来る。

次に、この発明の第６実施形態による表示パネル４０の製造方法を説明する。

図１（ｄ）で示した表示パネル４０は、第５実施形態による積層パネル３０に対して、非表示領域８６となる部分の表面保護層６３の上に、加飾層６４を形成することで、図１（ｄ）で示すように、任意の部分に表示領域８５と、表示領域８５に隣接して非表示領域８６とを有する、表示パネル４０の製造を行う。

以上から、上記のように製造される表示パネル４０は、基材６０に接着層６１、透明着色層６２、表面保護層６３を備えてなる表示領域８５と、その構成に、更に隠蔽性を有する加飾層６３を備えてなる非表示領域８６を有するので、車載用表示パネルとして組み込まれた際、表示ディバイスの光源オフ時に、表示領域８５と非表示領域８６が同系色となり、目視では、表示領域と非表示領域で、わずかに色の差が感じられるレベルとなる、非常に一体感の高い表示パネル４０となる。

次に、この発明の第７実施形態による積層パネル１００及び第８実施形態による表示パネル１１０について、先の実施形態とは異なる点を中心に説明する。

この発明の第７実施形態及び第８実施形態による積層パネル１００及び表示パネル１１０は、透明着色層６２の構成が異なっている。具体的には、透明着色層６２の拡散透過率、ヘイズ、厚み及び透明着色層６２に用いる顔料の平均粒子径を調整している点が異なっている。更に、透明着色層６２は、青味がかった黒色からニュートラルな黒色を有している点が異なっている。その他の構成及び製造方法については、先の実施形態による積層パネル及び表示パネルと同じである。ここで、青味がかった黒色とは、明度Ｌ＊、色度ａ＊、色度ｂ＊から表されるＬ＊ａ＊ｂ＊色空間において、色度ａ＊が１〜−１、色度ｂ＊が１〜−４であることを意味する。

透明着色層６２は、透明樹脂中に顔料を分散させることで形成されている。顔料としては、例えば、平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料を用いることができる。一方黒色顔料としては、一般的には、平均粒子径が５０〜１５０ｎｍのものが用いられている。しかし、平均粒子径が５０〜１５０ｎｍの黒色顔料は青色光を吸収しやすく、赤色光を反射しやすい性質を有するため、赤味または黄味がかった底色を有している。特にヘイズを小さくするために、顔料の濃度を小さくした場合に、赤味または黄味がかった色となりやすい。一方で、表示パネルとしては、表示部分となる透明着色層が青味がかった黒色やニュートラルな黒色が好まれる場合がある。その場合、平均粒子径が５０〜１５０ｎｍの黒色顔料のみでは、青味がかった黒色の実現は容易ではない。本実施形態では、青色光を反射しやすい平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料を用いることで、青味がかった黒色を実現することができる。

ここで、平均粒子径とはレーザ回折・散乱式 粒子径分布測定装置によって測定したものである。

透明着色層の拡散透過率は、０．２〜１．１３％であることが好ましい。拡散透過率が１．１３％以下であれば、透明着色層のヘイズが高くなりすぎることを抑制できる。透明着色層のヘイズは、０．１〜３％であることが好ましい。ヘイズが３％以下であれば、画像が歪みにくい表示パネルとなる。透明着色層の全光線透過率は、先の実施形態と同様に、４５〜９０％であることが好ましい。透明着色層の厚みは０．５μｍ〜２０μｍであることが好ましい。透明着色層の厚みが０．５μｍ未満の場合、塗膜厚みに対し顔料の粒子径が大きいため、塗膜面より顔料成分が突出してしまい、顔料成分を透明着色層の塗膜中に十分に保持出来ないので、セロハン粘着テープ密着などで顔料成分が剥がれてしまう。一方、透明着色層の厚みが、２０μｍを超える場合、塗膜厚みのバラツキが大きくなるのでヘイズのバラツキが大きくなる場合がある。

ここで、拡散透過率の測定には、コニカミノルタ製分光測色計ＣＭ−５を用いる。測定試料は、ガラス基材の上に、ＯＣＡを介して透明着色層を形成したものを用い、測定モードを透過測定／ヘイズオパシティーモード、光源をＤ６５、角度２度、属性をＢｌａｃｋに設定し測定したものである。

以上から、上記のような透明着色層を有する積層パネル１００及び表示パネル１１０は、透明着色層中の黒色顔料の平均粒子径が１〜３０ｎｍであり、青色光を反射しやすいため、青味がかった黒色を有する積層パネル５０及び青味がかった表示領域を有する表示パネル６０となる。

次に、この発明の第８実施形態による積層パネル１２０及び第９実施形態による表示パネル１３０について、第６実施形態及び第７実施形態とは異なる点を中心に説明する。

この発明の第８実施形態及び第９実施形態による積層パネル１２０及び表示パネル１３０は、透明着色層６２の構成が異なっている。具体的には、透明着色層６２の着色を顔料ではなく、染料を用いる点で異なっている。透明着色層の拡散透過率、ヘイズ、厚み及び全光線透過率を含むその他の構成及び製造方法については、第６実施形態及び第７実施形態による積層パネル１００及び表示パネル１１０と同じである。

透明着色層６２は、透明樹脂中に染料を分散させることで形成されている。染料としては、例えば、黒色染料を用いることができる。透明着色層６２の着色のために黒色染料を用いると、染料は顔料と比較して平均粒子径が小さいことから、青味がかった色調となる。したがって、透明着色層６２を着色するために黒色染料を用いることで、青味がかった透明着色層６２が得られる。

以上から、上記のような透明着色層を有する積層パネル１２０及び表示パネル１３０は、透明着色層を着色する黒色染料が、青味がかった色調を有するため、青味がかった黒色を有する積層パネル１２０及び青味がかった表示領域を有する表示パネル１３０となる。

次に、この発明の第１０実施形態による積層パネル１４０及び第１１実施形態による表示パネル１５０について、第６実施形態から第９実施形態とは異なる点を中心に説明する。

この発明の第１０実施形態及び第１１実施形態による積層パネル１４０及び表示パネル１５０は、透明着色層６２の構成が異なっている。具体的には、透明着色層６２の着色を黒色顔料及び調色顔料を用いて行う点で異なっている。透明着色層の拡散透過率、ヘイズ、厚み及び全光線透過率を含むその他の構成及び製造方法については、第６実施形態から第９実施形態による積層パネル及び表示パネルと同じである。

透明着色層６２は、透明樹脂中に黒色顔料及び調色顔料を分散させることで形成されている。黒色顔料としては、例えば、平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料を用いることができる。平均粒子径が１８０ｎｍを超えると、透明樹脂に配合し透明着色層６２となった場合に、ヘイズが上昇し、表示パネルの表示を歪めてしまう場合がある。一方、平均粒子径が５０ｎｍより小さい場合には、青味がかった黒色となるため、調色顔料を用いて色補正をしなくてもよい。

平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料は、青色光を吸収しやすく、赤色光を反射しやすいため、色度ｂ＊が３以上の赤味、黄味の強い色調であり、調色顔料は、赤味、黄味の強い黒色顔料を色味補正して色度ａ＊を１〜−１、色度ｂ＊を１〜−４の青味かがった黒色やニュートラルな黒色に調整するためのものである。調色顔料としては、平均粒子径を黒色顔料に揃えた顔料を用いることができ、青色顔料や黄色顔料など任意の色の顔料を少なくとも１種以上用いることができる。ここで、「平均粒子径を黒色顔料に揃えた顔料」とは、黒色顔料の平均粒子径の０．８〜１．２倍の平均粒子径を有する顔料のことであり、特に、黒色顔料の平均粒子径の１．０倍である同一の平均粒子径であることが好ましい。一方、調色顔料として、平均粒子径が黒色顔料の０．８〜１．２倍の範囲を超える顔料を用いた場合、透明着色層６２中に粒径の異なる顔料が混在する状態となるため、乱反射を起こし、透明着色層６２が白濁して見えてしまう。又、粒径の大きい青色顔料によって、透明着色層６２への入射光の拡散透過が増加し、ヘイズが５％以上に上昇する場合があり、表示パネルとして適用した場合に、表示が歪みやすくなる。

調色顔料としては、任意の色の顔料を少なくとも１種以上用いることができる。例えば、平均粒子径が１５０ｎｍの黒色顔料を透明着色層の全重量に対して、１〜５重量％、平均粒子径が１５０ｎｍの青色顔料を透明着色層の全重量に対して、１〜５重量％、平均粒子径が１５０ｎｍの赤色顔料を透明着色層の全重量に対して、１〜５重量％用いることで、色度ａ＊が−１、色度ｂ＊が−１であるニュートラルな黒色である透明着色層が得られる。ここで、青色顔料は、平均粒子径が１５０ｎｍの黒色顔料に由来する黄色味を打ち消すために用いる。更に、赤色顔料は、黒色顔料による黄色と青色顔料による青色が混ざることによる緑色を弱めるために用いる。

以上から、上記のような透明着色層を有する積層パネル１４０及び表示パネル１５０は、黒色顔料の平均粒子径に揃った調色用顔料によって色補正されるため、明度及びヘイズの上昇を抑えながら、青味がかった黒色やニュートラルな黒色を有する積層パネル１４０及び表示パネル１５０となる。

尚、この発明の上記の各実施形態では、表示パネルの中央部分を含む箇所を表示領域、その表示領域に隣接する周囲４辺に加飾層を形成してなる、非表示領域を形成したが、デザインによって加飾層は、周囲４辺に限られず、周囲４辺の内、特定の１辺、２辺、又は３辺としてもよく、更に、加飾層を表示領域の内側に部分的に形成しても良い。

又、この発明の上記の各実施形態では、加飾シートを基材に固着後、基体シート及び離型層を剥離したが、作業性の観点などから基体シートを剥離せずに、基体シートを有する表示パネルとしても良い。その場合、表面保護層及び離型層は設けなくても良い。又、基体シートを剥離しない場合には、基体シート側から測定される基体シートから基材までの全光線透過率は、４０〜９０％であることが好ましい。更に、基体シートのＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａは０．１ｎｍ〜１００ｎｍであることが好ましい。表面粗さＲａが１００ｎｍを超えると、表示領域における膜厚の濃淡が大きくなり、全光線透過率にムラが生じるため、特に大画面での透過表示に問題となる場合がある。

又、この発明の第５実施形態及び第６実施形態では、加飾シート７０のサイズを基材６０より小さく設定したが、基材６０と加飾シート７０との位置合わせが容易に行える場合には、基材６０と同じサイズの加飾シート７０を用いても良い。

第１実施形態による積層パネル１０の実施例を説明する。

基体シート７１上にコーティング法によって、１．０μｍのメラミン樹脂からなる離型層７２と、５．０μｍのアクリル樹脂からなる表面保護層６３とを順番に塗布する。次に、表面保護層６３上に、顔料としてカーボンブラックを分散させたポリビニル樹脂を５．０μｍの厚みで塗布し、全光線透過率が８５％であるスモーク色の透明着色層６２を形成する。次に、１０μｍの粘着層６７と重剥離離型フィルム６８を、先に形成した透明着色層６２の上にラミネートすることで、加飾シート７０を準備する。次に、加飾シート７０の重剥離離型フィルム６８を剥離し、粘着層６７の面を、基材６０上に積層、５０℃５気圧３０分のオートクレーブ処理を行った後、基体シート７１および離型層７２を剥離することで、基材６０上に粘着層６７を介して表面保護層６３、透明着色層６２が転写された、積層パネル１０を得る。

別の製造方法では、基体シート７１上にコーティング法によって、１．０μｍのメラミン樹脂からなる離型層７２と５．０μｍのアクリル樹脂からなる表面保護層６３とを順番に塗布する。次に、表面保護層６３上に、顔料としてカーボンブラックを分散させたポリビニル樹脂を２．０μｍの厚みで塗布し、全光線透過率が８５％であるスモーク色の透明着色層６２を形成することで、加飾シート８０の準備を行う。次に、１．０ｍｍのポリカーボネートからなる基材６０上に、スクリーン印刷によって、１０μｍの矩形の枠状であるダム９０を形成する。次に、加飾シート８０を固着する工程時に、ダム９０の内側の紫外線硬化性樹脂６９の厚みが２０μｍとなる量の紫外線硬化性樹脂６９を、ダム９０の内側に吐出する。次に、加飾シート８０の透明着色層６２側の面を紫外線硬化性樹脂６９に押し付け、ダム９０の内側の紫外線硬化性樹脂６９の厚みが１５μｍとなる位置で加飾シート８０を静置する。その際、余剰の紫外線硬化性樹脂６９はダム９０の外側に溢れ、ダム９０の内側の紫外線硬化性樹脂６９は均一な厚みなる。次に、紫外線９５を照射することで、紫外線硬化性樹脂６９を硬化させ、加飾シート８０を基材６０に固着する。次に、表面保護層６３が露出するように、離型層７２とともに基体シート７１を剥離することで、基材６０上に、表面保護層６３及び透明着色層６２を転写する。次に、ダム９０の内側でトリミングを行うことで、積層パネル１０を得る。

第２実施形態による表示パネル２０の実施例を説明する。

実施例１により表示パネル１０の製造後、非表示領域８６となる部分における表面保護層６３の上に、スクリーン印刷によって、顔料としてカーボンブラックを分散させたポリビニル樹脂を５．０μｍの厚みで塗布し、全光線透過率が５％である黒色の加飾層６４を形成することで、表示パネル２０を得る。

第３実施形態による積層パネル３０の実施例を説明する。
基材６０としてガラスシートを用いる。

ガラス板を切削、研磨やプレス成形を行うことで、１．０ｍｍのガラスからなる矩形形状の基材６０を準備する。次に、加飾シート７０をガラス基材の矩形形状より長辺、短辺共に−０．１５ｍｍ小さい矩形形状に打ち抜いた後、加飾シート７０の重剥離離型フィルムを剥離し、粘着層６７の面を、基材６０上に積層、５０℃５気圧３０分のオートクレーブ処理を行った後、基体シート７１および離型層７２を剥離することで、基材６０上に粘着層６７を介して表面保護層６３、透明着色層６２が転写された、積層パネル３０を得る。

第４実施形態による表示パネル４０の実施例を説明する。

実施例３により表示パネル３０の製造後、非表示領域８６となる部分における表面保護層６３の上に、スクリーン印刷によって、顔料としてカーボンブラックを分散させたポリビニル樹脂を５．０μｍの厚みで塗布し、全光線透過率が５％である黒色の加飾層６４を形成することで、表示パネル４０を得る。

１０ 積層パネル
２０ 表示パネル
３０ 積層パネル
４０ 表示パネル
６０ 基材
６１ 接着層
６２ 透明着色層
６３ 表面保護層
６４ 加飾層
６８ 重剥離離型フィルム
６９ 紫外線硬化性樹脂
７０ 加飾シート
７１ 基体シート
７２ 離型層
８０ 加飾シート
８５ 表示領域
８６ 非表示領域
９０ ダム
１００ 積層パネル
１１０ 表示パネル
１２０ 積層パネル
１３０ 表示パネル
１４０ 積層パネル
１５０ 表示パネル

Claims (19)

1. 基体シートと、
   前記基体シートの上に形成された、透明樹脂と、顔料又は染料とを含み、拡散透過率が０．２〜１．１３％、ヘイズが０．１〜３％、厚みが０．５〜２０μｍである透明着色層とを備え、
   前記基体シート側から測定される前記基体シートから前記透明着色層までの全光線透過率が４５〜９０％である、加飾シート。
2. 前記顔料は、平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料である、請求項１に記載の加飾シート。
3. 前記顔料は、平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料であり、
   前記透明着色層は、前記黒色顔料の平均粒子径に対して０．８〜１．２倍の平均粒子径を有する調色用顔料を更に備えた、請求項１に記載の加飾シート。
4. 前記基体シートと前記透明着色層との間に表面保護層を更に備えた、請求項１から請求項３のいずれかに記載の加飾シート。
5. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の加飾シートの透明着色層側の面に、接着層を介して重剥離離型フィルムを形成する工程と、
   前記重剥離離型フィルムを剥離し、前記加飾シートの前記接着層側の面を前記基材に積層させて、前記加飾シートを前記基材に固着させ、前記基体シート側から測定される前記基体シートから前記基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法。
6. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の加飾シートを準備する工程と、
   基材の上にダムを形成する工程と、
   前記ダムに接着層を形成する工程と、
   前記接着層の上に、前記加飾シートの前記透明着色層側の面を押し付け、前記加飾シートを前記基材に固着させ、前記基体シート側から測定される前記基体シートから前記基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法。
7. 請求項４に記載の加飾シートの透明着色層側の面に、接着層を介して重剥離離型フィルムを形成する工程と、
   前記重剥離離型フィルムを剥離し、前記加飾シートの前記接着層側の面を前記基材に積層させて、前記加飾シートを前記基材に固着させる工程と、
   前記基体シートを剥離して、前記表面保護層側から測定される前記表面保護層から前記基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法。
8. 請求項４に記載の加飾シートを準備する工程と、
   基材の上にダムを形成する工程と、
   前記ダムに接着層を形成する工程と、
   前記接着層の上に、前記加飾シートの前記透明着色層側の面を押し付け、前記加飾シートを前記基材に固着させる工程と、
   前記基体シートを剥離して、前記表面保護層側から測定される前記表面保護層から前記基材までの全光線透過率が４０〜９０％である積層パネルを得る工程とを備えた、積層パネルの製造方法。
9. 請求項５から請求項８のいずれかに記載の製造方法によって得られた積層パネルを準備する工程と、
   非表示領域における前記基材と反対側から測定される全光線透過率が０〜１０％となり、前記非表示領域と前記非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％となるように、前記基体シート又は前記表面保護層の任意の位置に、透明樹脂と顔料を含む加飾層を前記非表示領域として形成する工程とを備えた、表示パネルの製造方法。
10. 基材と、
    前記透明着色層側の面を前記基材の上に積層された請求項１に記載の加飾シートとを備え、
    前記基体シート側から測定される前記基体シートから前記基材までの全光線透過率は、４０〜９０％である、積層パネル。
11. 基材と、
    前記透明着色層側の面を前記基材の上に積層された、前記基体シートを剥離した請求項２に記載の加飾シートを備え、
    前記表面保護層側から測定される前記表面保護層から前記基材までの全光線透過率は、４０〜９０％である、積層パネル。
12. 前記顔料は、平均粒子径が１〜３０ｎｍの黒色顔料である、請求項１０又は請求項１１に記載の積層パネル。
13. 前記顔料は、平均粒子径が５０〜１８０ｎｍの黒色顔料であり、
    前記透明着色層は、前記黒色顔料の平均粒子径に対して０．８〜１．２倍の平均粒子径を有する調色用顔料を更に備えた、請求項１０又は請求項１１に記載の積層パネル。
14. 前記表面保護層又は前記基体シートは、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍである、請求項１２又は請求項１３に記載の積層パネル。
15. 透明樹脂と顔料を含み、請求項１０から請求項１４のいずれかに記載の積層パネルの前記表面保護層又は前記基体シートの上の任意の位置に、非表示領域として形成された加飾層を備え、
    前記非表示領域における前記加飾層側から測定される全光線透過率が０〜１０％であり、前記非表示領域と前記非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％である、表示パネル。
16. 基体シートと、
    前記基体シートの上に形成された離型層と、
    前記離型層の上に形成された表面保護層と、
    前記表面保護層の上に形成された、透明樹脂と顔料を含み、ＪＩＳ Ｃ２１５１に準拠し測定される表面粗さＲａが０．１ｎｍ〜１００ｎｍである透明着色層と、
    前記透明着色層の上に形成された接着層と、
    前記接着層の上に形成された重剥離離型フィルムとを備え、
    前記基体シートから前記透明着色層までの全光線透過率が４５〜９０％であり、
    前記離型層と前記表面保護層との間の剥離重さは、前記重剥離離型フィルムと前記接着層との間の剥離重さより大きくなるように設定された、加飾シート。
17. 前記離型層と前記表面保護層との間の剥離重さは、０．１５〜０．５０Ｎ／２５ｍｍであり、
    前記重剥離離型フィルムと前記接着層との間の剥離重さは、０．０５Ｎ〜０．３０Ｎ／２５ｍｍである、請求項１６に記載の加飾シート。
18. 請求項１６又は請求項１７に記載の加飾シートを準備する工程と、
    前記重剥離離型フィルムを剥離し、前記加飾シートの前記接着層側の面を基材に固着する工程と、
    前記加飾シートの前記基体シート及び前記離型層を剥離し、前記透明着色層及び前記表面保護層を前記基材に転写する工程とを備えた、積層パネルの製造方法。
19. 請求項１８に記載の製造方法によって得られた積層パネルを準備する工程と、
    非表示領域における前記基材と反対側から測定される全光線透過率が０〜１０％となり、前記非表示領域と前記非表示領域に隣接する表示領域との色差ΔＥが０．１〜１．０％となるように、前記表面保護層又は前記基体シートの任意の位置に、透明樹脂と顔料を含む加飾層を前記非表示領域として形成する工程とを備えた、表示パネルの製造方法。

Images