JP5391238B2

JP5391238B2 - ドットパターン印刷導光板

Info

Publication number: JP5391238B2
Application number: JP2011153187A
Authority: JP
Inventors: 泰礼加藤; 規光坂田
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2011-07-11
Filing date: 2011-07-11
Publication date: 2014-01-15
Anticipated expiration: 2031-07-11
Also published as: CN102879853A; TW201312183A; KR20130007982A; TWI567433B; JP2013020810A

Description

本発明は、導光板原板にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板及びドットパターン印刷導光板の検査方法に関するものである。

従来のマスキングフィルム貼合導光板原板としては、例えば特許文献１に記載されているように、導光板原板の表面に傷付き防止用のマスキングフィルムを貼着したものが知られている。

特開２００５−１３１７８３号公報

しかしながら、上記従来技術においては、以下の問題点が存在する。即ち、後工程において、マスキングフィルム貼合導光板原板の一面のマスキングフィルムを剥がし、その面にドットパターンを印刷した後、ドットの欠けやにじみ等が無いかどうかをチェックする。また、そのような印刷物の検査と併せて、導光板の傷や汚れのチェックも行うが、導光板のような光学用途に用いられる製品は、高い透明性が求められ、傷や汚れの管理が厳しい。印刷物及び傷や汚れのチェックは、マスキングフィルム貼合導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されたままの状態で行われる。このため、マスキングフィルムが白いと、同じ白いドットパターンと重なるため、ドットパターンの不具合が見え難く、また傷や汚れも見え難い。ドットパターンの不具合及び傷や汚れが見え難いと、検品（検査）に時間がかかるばかりでなく、不良品の流出の可能性も高くなる。また、導光板は液晶表示装置に用いられるが、近年では液晶表示装置の画面が大型化している。このため、検査すべき画面の面積が大きくなるため、検品時間が更に長くなり、検査の負担が増大する。

本発明の目的は、検査負担を軽減しつつ、不良品の流出を抑制することができるドットパターン印刷導光板及びドットパターン印刷導光板の検査方法を提供することである。

本発明は、導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板であって、ドットパターンが白色であり、マスキングフィルムのヘイズが４０％以下であり、ドットパターンは、マスキングフィルム側から目視可能であることを特徴とするものである。

このように本発明のドットパターン印刷導光板においては、マスキングフィルムのヘイズを４０％以下とすることにより、マスキングフィルムの透明性が確保される。このため、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れが見えやすくなる。これにより、ドットパターン印刷導光板の検査において、検品時間が短縮され、検査負担が軽減される。また、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れの見落としが防止されるため、不良品の流出が抑制される。
また、本発明は、導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板の検査方法であって、ドットパターンが白色であり、マスキングフィルムのヘイズが４０％以下であり、ドットパターンをマスキングフィルム側から目視で検査することを特徴とするものである。

本発明によれば、検査負担を軽減しつつ、不良品の流出を抑制し、高品質の製品を安定して供給することができる。

本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板の一実施形態を示す側面図である。図１に示したマスキングフィルム貼合導光板原板を用いてドットパターン印刷導光板を製造する工程を示す側面図である。

以下、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板及びドットパターン印刷導光板の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板の一実施形態を示す側面図である。同図において、本実施形態のマスキングフィルム貼合導光板原板１は、導光板原板２と、この導光板原板２の両面にそれぞれ貼合されたマスキングフィルム３Ａ，３Ｂとから構成されている。

導光板原板２は、例えばポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル・スチレン共重合体、シクロオレフィン系樹脂等の透明材料で形成されている。導光板原板２の厚みは、例えば１〜４ｍｍである。導光板原板２の一方の主面は、インクによるドットパターン（後述）が印刷される印刷面２ａであり、導光板原板２の他方の主面は、ドットパターンが印刷されない非印刷面２ｂである。

マスキングフィルム３Ａ，３Ｂは、導光板原板２の印刷面２ａ及び非印刷面２ｂの傷付きや汚染防止のための保護フィルムである。マスキングフィルム３Ａ，３Ｂは、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂等のポリオレフィン（ＰＯ）樹脂で形成された基材と、ポリオレフィン（ＰＯ）エラストマーやエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等で形成された粘着層とからなっている。マスキングフィルム３Ａ，３Ｂの厚みは、例えば８０〜９０μｍである。

このようなマスキングフィルム貼合導光板原板１を製造するときは、まずＰＭＭＡ等の原料をシート状に押出成形して、導光板原板２を作製する。そして、導光板原板２の両面にマスキングフィルム３Ａ，３Ｂをシート温度４０〜１００℃で貼合する。そして、マスキングフィルム３Ａ，３Ｂが貼合された導光板原板２を原板製品サイズにカットすることで、マスキングフィルム貼合導光板原板１が得られる。

マスキングフィルム３Ａ，３Ｂのヘイズは、４０％以下である。ヘイズは、フィルムの透明性を測定し、濁度（曇度）を表わすものである。ヘイズは、全光線透過光に対する拡散透過光の割合から求められるものであり、フィルムの粗さ等の表面状態に影響を受ける。フィルムの曇度が低くなる、つまりフィルムの透明性が高くなるほど、フィルムのヘイズが低くなる。

上記のマスキングフィルム貼合導光板原板１を用いて、ドットパターン印刷導光板５（図２参照）が作製される。ドットパターン印刷導光板５は、特に図示はしないが、液晶表示装置に搭載されるものである。具体的には、ドットパターン印刷導光板５は、バックライトの一部を構成し、光源により液晶パネルを照明するために用いられるものである。

ドットパターン印刷導光板５を作製するときは、まず図２（ａ）に示すように、マスキングフィルム貼合導光板原板１を最終製品の外形となるように加工し、端面研磨を行う。例えば最終製品が４０インチタイプである場合は、マスキングフィルム貼合導光板原板１の外形寸法は５００ｍｍ×９００ｍｍとなる。

続いて、図２（ｂ）に示すように、導光板原板２の印刷面２ａに貼合されたマスキングフィルム３Ａを剥離する。

続いて、図２（ｃ）に示すように、溶剤インクにより導光板原板２の印刷面（反射面）２ａに白いドットパターン４を印刷する。そして、ドットパターン４が印刷された導光板原板２を５０〜７０℃の乾燥炉で２０〜４０分加熱することにより、溶剤インクを乾燥させる。そして、ドットパターン４が印刷された導光板原板２を常温まで冷却する。以上により、非印刷面２ｂにマスキングフィルム３Ｂが貼合された状態のドットパターン印刷導光板５が生成される。なお、溶剤インクの代わりにＵＶインク等を使用して、白色のドットパターン４を印刷しても良い。

その後、ドットパターン印刷導光板５の検査が実施される。具体的には、ドットパターン４の欠けやにじみ等が生じていないかどうかという印刷部のチェックと、ドットパターン印刷導光板５に傷や汚れがあるかどうかのチェックとが行われる。このとき、マスキングフィルム３Ｂのヘイズが４０％以下と低いため、マスキングフィルム３Ｂ側からでもドットパターン４の状態、ドットパターン印刷導光板５に存在する傷や汚れが確実に見えるようになる。

なお、ドットパターン印刷導光板５が液晶表示装置に組み込まれるときは、導光板原板２の非印刷面２ｂに貼合されたマスキングフィルム３Ｂが剥離される。

以上のように本実施形態にあっては、マスキングフィルム３Ａ，３Ｂのヘイズを４０％以下としたので、所望の透明性を有するマスキングフィルム３Ａ，３Ｂが得られる。このため、ドットパターン印刷導光板５の検査時に、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板５に存在する傷や汚れが見えやすくなる。これにより、近年における液晶表示装置の画面の大型化にかかわらず、検査に長い時間をかけずに済み、検査にかかる負担を軽減することができる。また、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板５に存在する傷や汚れの見落としが起きにくくなるため、不良品の流出が抑制されるようになる。従って、高品質のドットパターン印刷導光板５を安定して提供することができる。

以下、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板及びドットパターン印刷導光板の一実施例について説明する。

（１）実施例
表１に示すような実施例１，２のマスキングフィルムを用意した。実施例１のマスキングフィルム（フィルムＡ、東レフィルム加工株式会社製、「トレテック 7232」）では、基材がＰＯ樹脂で形成され、粘着層がＥＶＡで形成され、厚みが８０μｍであり、ヘイズが２１．９％である。実施例２のマスキングフィルム（フィルムＢ、Novacel社製、「9088」）では、基材及び粘着層の材質が不明であり、厚みが８５μｍであり、ヘイズが３４．４％である。なお、ヘイズは、ＪＩＳＫ７１３６に準拠した方法により測定した。

これらのマスキングフィルムを別に作製した導光板原板の両面に貼合して、マスキングフィルム貼合導光板原板を得た。なお、導光板原板の材質としては、ＰＭＭＡ（住友化学株式会社製「スミペックスＥＸＮ」）を用いた。そして、導光板原板の印刷面に貼合されたマスキングフィルムを剥離した後、印刷面に溶剤インクでドットパターンを印刷した。そして、ドットパターンが印刷された導光板原板を５５℃の乾燥炉で２５分加熱して、溶剤インクを乾燥させることにより、ドットパターン印刷導光板を得た。

このようにして作製されたドットパターン印刷導光板について、マスキングフィルム側からドットパターンが目視で鮮明に見えるかどうかを確認した。表１に示す通り、実施例１，２のマスキングフィルムでは、ドットパターンを鮮明に見ることができた。

（２）比較例
表１に示すような比較例１のマスキングフィルムを用意した。比較例１のマスキングフィルム（フィルムＣ、トレディガー社製）では、基材がＰＯ樹脂で形成され、粘着層がＰＯエラストマーで形成され、厚みが８０μｍであり、ヘイズが５４．６％である。

このマスキングフィルムを使用し、上記実施例１，２と同様にしてドットパターン印刷導光板を得た。そして、そのドットパターン印刷導光板について、マスキングフィルム側からドットパターンが目視で鮮明に見えるかどうかを確認した。表１に示す通り、比較例１のマスキングフィルムでは、マスキングフィルムがドットパターンの色と重なったため、ドットパターンが見えにくかった。

（３）評価
表１から明らかなように、実施例１，２では、マスキングフィルムのヘイズが４０％以下と低いため、印刷物の検査を目視で行うことができた。一方、比較例１では、マスキングフィルムのヘイズが４０％よりも大きいため、印刷物の検査を目視で行うことが困難であった。

以上により、マスキングフィルムのヘイズを４０％以下にするという本発明の有効性を実証することができた。

１…マスキングフィルム貼合導光板原板、２…導光板原板、３Ａ，３Ｂ…マスキングフィルム、４…ドットパターン、５…ドットパターン印刷導光板。

Claims

導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、前記導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板であって、
前記ドットパターンが白色であり、
前記マスキングフィルムのヘイズが４０％以下であり、
前記ドットパターンは、前記マスキングフィルム側から目視可能であることを特徴とするドットパターン印刷導光板。
導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、前記導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板の検査方法であって、
前記ドットパターンが白色であり、
前記マスキングフィルムのヘイズが４０％以下であり、
前記ドットパターンを前記マスキングフィルム側から目視で検査することを特徴とするドットパターン印刷導光板の検査方法。